WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

На правах рукописи

Баатар Улзий ИССЛЕДОВАНИЕ

ПРЕВРАЩЕНИЙ ТОПЛИВНЫХ ДИСТИЛЛЯТОВ НЕФТЕЙ И СВЕТЛЫХ ПРОДУКТОВ ТЕРМОЛИЗА НЕФТЯНОГО ОСТАТКА И ПРИРОДНОГО БИТУМА МЕСТОРОЖДЕНИЙ МОНГОЛИИ НА ЦЕОЛИТСОДЕРЖАЩИХ КАТАЛИЗАТОРАХ

02.00.13 – Нефтехимия

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата химических наук

Томск – 2012

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном учреждении науки Институте химии нефти Сибирского отделения Российской академии наук (ИХН СО РАН) Научные руководители: доктор химических наук Восмериков Александр Владимирович (ИХН СО РАН, Россия) кандидат химических наук Мурнэрэн Туяа (Институт химии и химической технологии Монгольской Академии наук, Монголия)

Официальные оппоненты: Головко Анатолий Кузьмич, доктор химических наук, профессор, ИХН СО РАН, заведующий лабораторией Ерофеев Владимир Иванович, доктор технических наук, профессор, ФГБОУ ВПО «Национальный исследовательский Томский политехнический университет», профессор кафедры

Ведущая организация: Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем переработки углеводородов СО РАН, г. Омск

Защита состоится «24» октября 2012 г. в 15.00 часов на заседании диссертационного совета Д 003.043.01 при ИХН СО РАН по адресу: 634021, г. Томск, пр. Академический, 4, ИХН СО РАН, конференц-зал.

Факс: (3822) 491-457. E-mail: dissovet@ipc.tsc.ru

С диссертацией можно ознакомиться в научной библиотеке ИХН СО РАН.

Автореферат разослан «____» ____________ 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Сагаченко Т.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В условиях непрерывного роста доли направляемых на переработку тяжелых, высокопарафинистых и высокосернистых нефтей и повышения требований к качеству получаемых моторных топлив все большее значение приобретают гидрогенизационные каталитические процессы, что негативно отражается на экономических показателях конечной продукции.

Несмотря на обширные накопленные научные знания и исследования, проводимые с целью улучшения качества углеводородного сырья, вступающего в каталитические и термические реакции, тем не менее, до сих пор не найдены приемлемые способы, удовлетворяющие современным потребностям переработки тяжелых видов нефтяного сырья. Кроме того, необходимость разработки новых способов нефтепереработки связана со значительными недостатками существующих технологических процессов переработки нефти, основанных на термической или термокаталитической деструкции компонентов, и использовании высоких температур, давлений, а также водородсодержащего газа при проведении реакций гидрогенизации. Анализ состояния нефтепереработки в мире указывает на необходимость комплексного подхода к решению проблемы использования тяжелых нефтей, нефтяных остатков и природных битумов, сочетающего дальнейшее совершенствование известных и создание новых технологических процессов.

Одним из наиболее перспективных процессов является процесс получения моторных топлив из нефтяных дистиллятов с использованием катализаторов, приготовленных на основе высококремнеземных цеолитов типа ZSM, обладающих высокой активностью, селективностью и не требующих глубокой предварительной очистки сырья от примесей серы, воды, азотсодержащих соединений, а также дополнительной подачи водородсодержащего газа в реакционную зону.

Учитывая высокую потребность Монголии в качественных нефтепродуктах и ограниченные запасы нефти на ее территории, а также низкие товарные свойства этих нефтей, содержащих малое количество светлых фракций, актуален вопрос поиска новых методов, позволяющих повысить глубину переработки нефти и качество получаемых продуктов. Эффективным способом переработки такого вида сырья является сочетание метода термического воздействия на него с последующим облагораживанием образующихся светлых продуктов на элементоалюмосиликатных катализаторах структурного типа ZSM-5, выгодно отличающихся от алюмосиликатных аналогов. Выбор катализаторов, наиболее эффективных при переработке реальных нефтяных фракций, должен базироваться на достоверном знании превращений, претерпеваемых компонентами сырья в проводимом процессе.

Цель работы: вскрытие особенностей и установление закономерностей превращения прямогонных бензиновых и дизельных фракций высокопарафинистых нефтей, светлых продуктов термолиза нефтяного остатка и битуминозного песка месторождений Монголии на элементоалюмосиликатных катализаторах структурного типа цеолита ZSM-5 и оптимизация условий получения высокооктановых и низкозастывающих компонентов моторных топлив.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

– подбор эффективного элементоалюмосиликатного катализатора превращения прямогонной бензиновой фракции высокопарафинистой нефти в высокооктановые компоненты моторного топлива;

– установление влияния условий проведения процессов (температуры, объемной скорости подачи исходного сырья, давления) на выход и состав продуктов превращения прямогонных фракций высокопарафинистых нефтей и светлых продуктов термолиза нефтяного остатка и природного битума;

– исследование влияния добавки водорода в реакционную смесь на состав продуктов превращения прямогонной бензиновой фракции нефти и стабильность работы катализатора;

– установление закономерностей процессов превращения бензиновых и дизельных фракций различного происхождения, а также широкой дистиллятной фракции нефти на выбранных катализаторах;

– определение выхода и свойств светлых углеводородных фракций, выделяемых из битуминозного песка, и продуктов их каталитического облагораживания.

Научная новизна работы заключается в получении новых данных о химических превращениях прямогонных бензиновых и дизельных фракций высокопарафинистых нефтей и светлых продуктов термолиза нефтяного остатка и битуминозного песка месторождений Монголии в присутствии цеолитсодержащих катализаторов.

Разработана наиболее эффективная каталитическая система на основе Nb-Zrалюмосиликата структурного типа ZSM-5 для процессов облагораживания топливных дистиллятов различного происхождения.

Установлены оптимальные условия процессов получения высокооктановых и низкозастывающих моторных топлив из разных источников углеводородного сырья в Монголии.

Установлена зависимость между кислотностью поверхности и каталитической активностью модифицированных металлами цеолитов в процессе превращения топливных дистиллятов, способствующая целенаправленному поиску новых промотирующих добавок.

Практическая значимость работы заключается в получении экспериментальных данных, которые могут послужить основой для разработки каталитических процессов переработки нефтяного сырья, позволяющих увеличить глубину его переработки за счет вовлечения в химические превращения компонентов нефтяных остатков, а также получить дополнительное количество ценных нефтепродуктов из битуминозных песков, мировые запасы которых многократно превышают запасы нефти.

Данные о химическом составе и свойствах исходных и облагороженных бензиновых и дизельных фракций высокопарафинистых нефтей, а также о светлых фракциях, полученных при термолизе нефтяных остатков и битуминозных песков, и продуктах их последующей каталитической переработки являются основой для разработки и развития стратегии добычи и переработки альтернативных нефти источников углеводородов в Монголии.

На защиту выносятся следующие положения:

– зависимость качественных и количественных характеристик получаемых продуктов от природы используемого углеводородного сырья, условий проведения процесса, состава и свойств цеолитсодержащего катализатора;

– зависимость скорости коксообразования и качества получаемых топлив от количества вводимого водорода в реакционную смесь;

– экспериментальное доказательство возможности получения качественных нефтепродуктов из нефтяного остатка и природного битума сочетанием процессов термического и каталитического крекинга.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на: VII Международной конференции «Химия нефти и газа» (г. Томск, 2009); IV Всероссийской конференции молодых ученых «Материаловедение, технологии и экология в третьем тысячелетии» (г. Томск, 2009); Международных научных студенческих конференциях «Студент и научно-технический прогресс» (г.

Новосибирск, 2010 и 2011); III Всероссийской научно-практической конференции «Научная инициатива иностранных студентов и аспирантов российских ВУЗов» (г.

Томск, 2010); XLVIII Международной научно-практической конференции «Нефтегазопереработка-2010» (г. Уфа, 2010 ); XIX International Conference on Chemical Reactors «CHEMREACTOR-19» (Vienna, Austria, 2010); АзербайджанскоРоссийском симпозиуме с международным участием «Катализ в решении проблем нефтехимии и нефтепереработки» (г. Баку, 2010); V Всероссийском смотре научных и творческих работ иностранных студентов и аспирантов ВУЗов РФ (г. Томск, 2011);

Всероссийской научно-практической конференции с международным участием «Перспективы развития технологии переработки углеводородных и минеральных ресурсов» (г. Иркутск, 2011); «The Actual Problems and Deciding Methods of Oil and Gas branch of Mongolia» the 17th annual conference «Oil and Gas – 2011» (Ulaanbaatar Mongolia, 2011); 6ой Всероссийской цеолитной конференции «Цеолиты и мезопористые материалы: достижения и перспективы» (г. Звенигород, 2011);

Общероссийской научной конференции с международным участием «Полифункциональные химические материалы и технологии» (г. Томск, 2012).

Работа выполнялась в рамках Программ научного сотрудничества между Институтом химии и химической технологии Монгольской Академии наук и Институтом химии нефти СО РАН в 2008-2011 гг. и 2011-2015 гг. и в соответствии с планом научно-исследовательских работ по Интеграционному проекту СО РАН № «Разработка научных основ комплексной переработки поликомпонентных нефтенасыщенных песчаников и горючих сланцев Монголии на основе особенностей их состава и закономерностей химических превращений в условиях высокоэнергетических воздействий» (2009-2011 гг.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 17 работ, в том числе 2 статьи в российских журналах, включенных в список ВАК, статья в химическом журнале Монгольской Академии наук, статья в Сборнике материалов по результатам выполнения Интеграционного проекта СО РАН, материалы 13 докладов на различных Международных и Всероссийских конференциях.

Достоверность результатов подтверждается использованием апробированных методик и комплекса современных физико-химических методов анализа (инфракрасная спектроскопия, рентгенофазовый анализ, дифференциальный термический анализ, газовая и жидкостная хроматографии, термопрограммированная десорбция аммиака), выполненных на сертифицированном оборудовании, взаимно подтверждающих и дополняющих друг друга, техническими возможностями и высокой чувствительностью используемой аппаратуры.

Личный вклад автора в работу состоял в общей формулировке ее цели и задач, активном участии в проведении экспериментальных исследований, анализе и интерпретации полученных данных, написании и оформлении статей.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, выводов и списка использованной литературы, содержащего 1библиографическую ссылку. Объем диссертации составляет 143 страницы, включая 26 таблиц, 16 рисунков и 3 приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ Во введении обосновываются актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цель и задачи исследований, отражены научная новизна и практическая ценность полученных результатов, представлены положения, выносимые на защиту.

В первой главе приведен обзор литературных данных по современному состоянию вторичных процессов нефтепереработки, повышающих степень использования нефтяного сырья и качество получаемых продуктов. Представлены возможные способы увеличения глубины переработки высокопарафинистых нефтей и нефтяных остатков, в том числе с использованием цеолитсодержащих катализаторов, и механизмы каталитического превращения углеводородов различных классов в процессах риформинга и цеоформинга. Приведены сведения о запасах и месторасположении нефтяных ресурсов Монголии, уровнях добычи нефти за 20072010 гг. различными нефтяными компаниями. Перечислены нетрадиционные источники углеводородов и показана возможность получения из них качественных моторных топлив. В конце главы обозначена стоящая проблема и сформулированы задачи для ее решения.

Во второй главе приводится характеристика объектов и методов их исследования. Объектами исследования являлись нефти месторождений Тамсагбулаг (скважина 19-3), Зуунбаян (скважина 14-1) и Цагаан-Элс (скважина 14-15), а также битуминозный песок месторождения Баян-Эрхэт. Эти месторождения разрабатываются на территории Тамсагской и Восточно-Гобийской нефтеносных провинций Монголии. Согласно существующей технологической классификации и полученным данным, изучаемые нефти относятся к высокопарафинистым нефтям и к I классу малосернистых нефтей.

Каталитическому облагораживанию подвергали прямогонные бензиновые (н.к.о о 180 С) и дизельные (180-360 С) фракции, полученные ректификацией нефтей месторождений Тамсагбулаг, Зуунбаян и Цагаан-Элс в аппарате АРН-2, широкую фракцию н.к.-360 оС и светлые продукты термолиза мазута > 360 оС из нефти ЦагаанЭлс, а также светлые продукты термолиза природного битума площади Баян-Эрхэт.

В таблице 1 приведены характеристики прямогонных бензиновых фракций нефтей различных месторождений Монголии.

Элементоалюмосиликаты (ЭАС) со структурой цеолита типа ZSM-5 с силикатным модулем 80 получали гидротермальной кристаллизацией о алюмокремнегелей при 175 С в течение 4-6 сут. В качестве промотирующих элементов использовали Pb, Bi, Zr, Fe и Nb, которые вводили в цеолит непосредственно в процессе гидротермального синтеза. Концентрации оксидов свинца, висмута и ниобия в ЭАС составляли 0,5 % мас., а содержание оксидов циркония и железа по 2,5 % мас. Синтезированные ЭАС переводили в активную Нформу путем двукратного декатионирования 25%-ным водным раствором NH4Cl при о о 90 С в течение 2 ч с последующим высушиванием при 110 С в течение 8 ч и прокаливанием на воздухе при 550 оС в течение 6 ч (содержание Na2O в Н-ВКЦ менее 0,02 %). Для приготовления катализаторов со связующим веществом (20 % мас.) получали катализаторную массу путем смешивания цеолита, псевдобемита (ПБ), воды и добавления азотной кислоты (0,1-0,15 моль/моль Al2O3) для пластификации.

Полученную пластическую массу подвергали экструзионному формованию. Гранулы катализаторов (диаметр 2 мм, длина 3-5 мм) сушили в течение 24 ч на воздухе и еще 12 ч в сушильном шкафу при 110 оС, а затем прокаливали при 550 оС в течение 6 ч.

Таблица 1. Характеристики прямогонных бензиновых фракций монгольских нефтей Месторождение Показатели Тамсагбулаг Зуунбаян Цагаан-Элс Содержание в нефти, % мас. 22,4 11,6 11,Плотность d420, г/см3 0,7865 0,7797 0,75Показатель преломления, nD20 1,4177 1,4168 1,41Начало кипения, оС 35 40 Фракционный состав:

выкипает при температурах, оС:

10 % об. 70 72 50 % об. 125 127 190 % об. 169 175 1Конец кипения, оС 180 180 1Групповой УВ состав, % мас.

н-парафины 37,1 42,5 46,изо-парафины 26,2 23,9 21,нафтены 31,2 28,3 25,арены 5,5 5,3 6,Октановое число (ИМ) 47 45 Качество синтезированных цеолитов контролировали с помощью методов ИКспектроскопии и рентгенофазового анализа, на основании данных которых установлено, что все образцы имеет степень кристалличности более 90 % и относятся к структурному типу цеолита семейства пентасил. Тестирование кислотных свойств поверхности катализаторов проводили методом температурно-программированной десорбции (ТПД) аммиака. Концентрацию кислотных центров в исследуемых образцах определяли по количеству аммиака, десорбирующегося в момент фиксации десорбционных пиков. Основные характеристики используемых катализаторов представлены в таблице 2.

Таблица 2. Характеристики цеолитных катализаторов Тмакс формы, oС Концентрация, мкмоль/г , Катализатор (производитель) ТI ТII CI CII % C 2,5 % Fe/АС (ИХН) 175 400 298 220 518 2,5 % Zr/АС (ИХН) 180 380 316 192 508 0,5 % Pb-2,5 % Zr/АС (ИХН) 155 405 374 242 616 0,5 % Bi-2,5 % Zr/АС (ИХН) 165 400 262 182 444 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС (ИХН) 180 390 303 173 476 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС/20 % ПБ (ИХН) 180 390 287 157 444 Цеолит типа (ОАО «АЗК и ОС») 170 350 516 217 733 ИК-30 (ОАО «НЗХК») 165 350 271 163 434 СPA-100 (компания «Зюйд-Хеми») 140 400 338 116 454 Примечание: ТI, TII – температуры максимумов низко- и высокотемпературных пиков на термодесорбционных кривых; СI, СII и С – концентрации слабых и сильных кислотных центров и их сумма соответственно; – степень кристалличности образца.

Цеолитные катализаторы, полученные в лабораторных и промышленных условиях, характеризуются наличием двух типов кислотных центров:

слабокислотных с температурами максимумов пиков (Тмакс) в интервале 140-180 оС и о сильнокислотных с Тмакс в диапазоне 350-405 С, общее количество этих центров изменяется от 434 до 733 мкмоль/г (табл. 2). Добавление к образцу 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС связующего вещества приводит к небольшому снижению концентрации кислотных центров обоих типов, при этом их сила не изменяется, о чем свидетельствуют одинаковые температуры максимумов пиков на термодесорбционных кривых.

Каталитическое облагораживание дистиллятных фракций нефтей проведено на проточных установках со стационарным слоем катализатора (Vкат.= 5 см3) в кварцевом о или металлическом реакторе. Температуру процесса изменяли от 300 до 450 С, объемную скорость подачи сырья – от 0,5 до 4 ч–1 и давление – от 0,1 до 2,0 МПа.

Состав исходного сырья и продуктов реакции определен методом ГЖХ.

Количество и природу коксовых отложений, образующихся на поверхности катализатора в процессе превращения бензинов, определяли методом дифференциально-термического анализа с использованием дериватографа Q-1500.

В третьей главе обсуждены результаты исследований превращения светлых фракций высокопарафинистых нефтей.

В таблице 3 представлены данные по изменению выхода и октановых чисел бензинов, полученных в процессе превращения прямогонных бензиновых фракций о нефтей на различных цеолитсодержащих катализаторах при 360 С и объемной скорости 2 ч–1. Видно, что по своей активности катализаторы существенно отличаются друг от друга и наиболее эффективными образцами для получения высокооктановых бензинов из прямогонных бензиновых фракций высокопарафинистых нефтей являются системы 2,5 % Fe/АС и 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС.

Они показали более высокую активность в процессе облагораживания прямогонных бензиновых фракций по сравнению с промышленными отечественными (ИК-30, цеолит ) и зарубежными (СРА-100) цеолитсодержащими катализаторами. Поэтому при проведении дальнейших исследований по установлению оптимальных условий проведения этого процесса, а также в процессах переработки других видов углеводородного сырья использовались именно эти катализаторы, и в большей степени система 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС как наиболее перспективная.

Таблица 3. Сравнительные данные эффективности действия цеолитных катализаторов в процессе превращения прямогонных бензиновых фракций нефтей Месторождение Выход Октановое Катализатор бензина, % число (ИМ) Тамсагбулаг 72 2,5 % Fe/АС (ИХН СО РАН) Зуунбаян 75 86 2,5 % Zr/АС (ИХН СО РАН) Тамсагбулаг 0,5 % Pb-2,5 % Zr/АС (ИХН СО РАН) 82 0,5 % Bi-2,5 % Zr/АС (ИХН СО РАН) 87 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС (ИХН СО РАН) 73 95 цеолит типа (ОАО «АЗК и ОС») Тамсагбулаг 74 ИК-30 (ОАО «НЗХК») 75 Зуунбаян Тамсагбулаг 80 СPA-100 (компания «Зюйд-Хеми») Зуунбаян 79 В таблице 4 представлены групповой углеводородный состав, выход и октановые числа бензинов, полученных при превращении прямогонных фракций нефтей Монголии на Fe-содержащем цеолите. С повышением температуры реакции в образующихся жидких продуктах увеличивается концентрация ароматических углеводородов и уменьшается содержание н-, изо- и циклоалканов. При температуре процесса выше 340 оС в присутствии цеолитного катализатора получаются бензины с октановым числом более 80 пунктов. При использовании в качестве сырья фракции Зуунбаянской нефти образуется немного больше высокооктанового бензина, чем в случае Тамсагбулагской нефти.

Таблица 4. Выход и групповой состав жидких продуктов превращения прямогонных бензиновых фракций Тамсагбулагской и Зуунбаянской нефтей на Fe-содержащем цеолите Концентрация, Температура, оC % мас.

320 340 360 380 400 4н-Алканы С3-С4 5,9 5,2 5,0 4,2 3,0 2,н-Алканы С5+ 10,1 8,5 7,7 6,4 6,0 6,Алкены 0,9 0,7 0,9 0,8 0,8 0,Изоалканы С5+ 39,8 36,8 36,4 34,2 33,2 34,Нафтены С5+ 11,8 7,9 7,4 5,8 4,8 4,Арены 23,1 32,3 37,9 40,8 43,6 42,Выход бензина, % 90 86 72 63 60 Октановое число 78 82 84 86 88 н-Алканы С3-С4 5,5 5,1 5,5 6,1 4,8 3,н-Алканы С5+ 9,6 9,1 8,5 8,1 6,9 6,Алкены 0,9 1,2 1,0 1,1 0,9 0,Изоалканы С5+ 41,5 36,7 34,6 33,4 31,3 29,Нафтены С5+ 10,3 9,0 7,7 6,3 6,8 6,Арены 24,5 30,9 35,8 38,7 43,4 45,Выход бензина, % 90 88 75 65 62 Октановое число 79 80 83 86 88 Таким образом, повышение температуры процесса приводит к уменьшению выхода жидких продуктов и увеличению образования газа, а октановое число бензинов, образующихся при температуре 400 оС и выше, достигает 87-89 пунктов.

Результаты исследования влияния объемной скорости подачи исходного сырья на состав жидких продуктов превращения прямогонной бензиновой фракции Тамсагбулагской нефти на катализаторе 2,5 % Fe/АС приведены в таблице 5. Видно, что в катализатах содержится большое количество ароматических углеводородов, основными из которых являются толуол и ксилолы, в незначительном количестве содержатся бензол, этилбензол, кумол, мезитилен и другие алкилбензолы. С повышением объемной скорости подачи сырья в образующихся бензинах увеличивается доля н-алканов С5+ с одновременным уменьшением количества ароматических и изопарафиновых углеводородов С5+. Вследствие таких изменений в составе жидких продуктов с ростом объемной скорости подачи сырья уменьшается октановое число получаемых бензинов, а их выход растет. С уменьшением объемной скорости подачи сырья в составе ароматических углеводородов растет доля толуола, бензола и п-, м-ксилолов. Для получения высокооктановых бензинов из прямогонных бензиновых фракций монгольских нефтей в присутствии Fe-содержащего цеолитного Тамсагбулаг Зуунбаян Таблица 5. Влияние объемной скорости на состав катализатора процесс следует жидких продуктов превращения бензиновой проводить в температурном о фракции на катализаторе 2,5 % Fe/АС (Т = 360 оС) интервале 360-400 С и при объемной скорости подачи Объемная скорость, ч–1 1 2 4 сырья 2 ч–1. Дальнейшее Концентрация, % мас.

повышение температуры н-Алканы С3-С4 7,3 5,0 4,1 3,приводит к значительному н-Алканы С5+ 6,2 7,7 17,6 24,снижению выхода получаемых Алкены С3-С4 0,7 0,9 1,4 1,бензинов за счет Изоалканы С5+ 36,0 36,4 29,8 26,интенсификации реакций Нафтены С5+ 7,3 7,4 20,0 25,крекинга и образования Арены 42,5 37,9 27,1 18,большого количества Выход катализата, % 67 72 87 газообразных углеводородов.

Октановое число 91 84 80 При увеличении объемной скорости наблюдается снижение октанового числа бензинов и рост их выхода за счет уменьшения степени превращения низкооктановых компонентов сырья.

На рисунке 1 представлены данные по изменению выхода газообразных и жидких продуктов превращения прямогонных бензиновых фракций Тамсагбулагской и Зуунбаянской нефтей на цеолитсодержащем катализаторе ИК-30, производимом в промышленном масштабе в ОАО «Новосибирский завод химконцентратов» по лицензии Института катализа СО РАН, а также октановых чисел образующихся бензинов от температуры процесса. Видно, что при температуре реакции выше 340 оС на этом катализаторе образуются бензины с октановым числом выше 80 пунктов. При использовании в качестве сырья прямогонного бензина Тамсагбулагской нефти наблюдается более высокий выход высокооктановых бензинов по сравнению с переработкой той же фракции Зуунбаянской нефти.

100 80 6 5 0 320 340 360 380 400 420 4320 340 360 380 400 420 4Температура, оС Температура, оС Рис. 1. Зависимость выхода Рис. 2. Зависимость выхода газообразных (1, 2) и жидких (3, 4) ароматических углеводородов (1, 2), нпродуктов превращения прямогонных алканов (3, 4) и изоалканов (5, 6) от бензиновых фракций Тамсагбулагской температуры процесса превращения (1, 3, 5) и Зуунбаянской (2, 4, 6) нефтей прямогонных бензиновых фракций на катализаторе ИК-30, а также Тамсагбулагской (1, 3, 5) и Зуунбаянской октановых чисел (5, 6) бензинов от (2, 4, 6) нефтей на катализаторе ИК-30 от температуры процесса (W = 2 ч–1). температуры процесса (W = 2 ч–1).

Октановое число Выход продуктов, % Выход продуктов, % На рисунке 2 представлены данные по изменению выхода жидких продуктов превращения прямогонных фракций нефтей месторождений Монголии на катализаторе ИК-30 в зависимости от температуры. С повышением температуры реакции в образующихся бензинах увеличивается доля ароматических углеводородов с одновременным уменьшением количества представителей других классов углеводородов. Групповой углеводородный состав и октановые характеристики получаемых бензинов незначительно отличаются в зависимости от состава используемого исходного сырья.

Таким образом, проведенные исследования показали, что полученный Feсодержащий цеолитный катализатор по активности в процессе облагораживания прямогонных бензиновых фракций высокопарафинистых нефтей не уступает промышленному катализатору ИК-30.

Детальные исследования влияния условий превращения прямогонной бензиновой фракции высокопарафинистой нефти месторождения Цагаан-Элс на выход, состав и качественные характеристики получаемых бензинов проведены на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС. В составе газообразных продуктов реакции преобладают алканы С3-С4 во всем исследуемом температурном интервале:

о содержание пропана с ростом температуры от 300 до 420 С изменяется от 24,3 до 35,4 %, а изо- и н-бутанов – от 62,4 до 51,8 % (табл. 6). Повышение температуры процесса приводит к увеличению образования метана, этана и этилена, в то время как концентрация пропилена и изо- и н-пентанов уменьшается.

Таблица 6. Влияние температуры на состав газообразных продуктов превращения прямогонной бензиновой фракции на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС (W = 2 ч–1) Концентрация, Температура, оC мас.% 300 330 360 390 4Метан 0,1 0,1 0,2 0,6 1,Этан 0,1 0,4 0, 6 1,5 3,Этилен 0,7 0,8 1,0 1,4 2,Пропан 24,3 26,4 29,3 30,8 35,Пропилен 0,4 0,3 0,2 0,1 0,Изобутан 33,2 32,1 31,2 30,8 28,Н-бутан 29,2 28,7 26,7 25,8 23,Изопентаны 6,5 6,1 6,0 5,3 4,Н-пентан 5,4 5,0 4,8 3,6 2,Алканы С1-С2 0,2 0,6 0,8 2,1 4,Алканы С3-С4 86,7 87,2 87,3 87,4 87,Алкены С2-С3 1,1 1,1 1,2 1,6 2,Алканы С5 11,8 11,2 10,8 9,0 6,Из представленных в таблице 7 данных видно, что на катализаторе 0,5 % Nb- о 2,5 % Zr/АС при температуре 360 С и выше образуются бензины с высоким октановым числом. Повышение температуры процесса приводит к увеличению в продуктах реакции концентрации ароматических углеводородов и снижению содержания нормальных алканов, при этом доля изо-алканов и нафтенов изменяется незначительно. Добавление к цеолиту связующего вещества несколько снижает его активность в облагораживании прямогонного бензина, что связано с разбавлением активного компонента катализатора оксидом алюминия. Тем не менее, можно о отметить, что при температуре 360 С образуется бензин с низким содержанием ароматических углеводородов (31,7 %), в том числе бензола, и высокой концентрацией изоалканов (25,8 %), октановое число бензина составляет 81 пункт.

Для повышения октанового числа получаемого катализата следует поднять температуру процесса, но при этом происходит рост в нем доли ароматических углеводородов и значительное снижение выхода.

Таблица 7. Групповой углеводородный состав, выход и октановые числа бензинов, полученных в процессе превращения прямогонного бензина на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС, несодержащем и содержащем связующее вещество (20 % ПБ), при различной температуре (W = 2 ч–1, Р = 0,1 МПа) Температура, оС Концентрация, мас.% 300 330 360 390 420 40,5 % Nb-2,5 % Zr/АС Н-алканы 22,9 16,1 7,7 6,8 6,3 – Изо-алканы 24,6 23,9 21,6 22,3 21,8 – Алкены 13,6 9,2 7,1 6,3 5,8 – Нафтены 25,3 25,4 23,9 23,0 21,3 – Арены 13,7 25,5 39,8 41,5 44,9 – Бензол 0,2 0,6 1,8 2,9 3,Выход бензина, % 94,5 84,0 73,1 62,7 57,6 – Октановое число 67 78 86 89 91 – Показатель преломления, nD20 1,4162 1,4258 1,4390 1,4441 1,4480 – 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС/20 % ПБ Н-алканы – – 11,7 9,4 6,7 2,Изо-алканы – – 25,8 25,2 22,9 20,Алкены – – 5,5 5,0 4,4 4,Нафтены – – 25,2 23,4 21,6 20,Ароматические углеводороды – – 31,7 37,0 44,5 52,Бензол 1,0 2,1 2,9 3,Выход бензина, % – – 68,8 58,3 52,0 48,Октановое число – – 81 85 90 Показатель преломления, nD20 – – 1,4282 1,4386 1,4474 1,45Результаты изучения влияния условий проведения процесса на состав жидких продуктов превращения прямогонного бензина на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС представлены соответственно на рисунках 3 и 4. С ростом времени контакта наблюдается увеличение степени превращения компонентов исходного сырья, а в составе жидких продуктов реакции существенно увеличивается содержание ароматических углеводородов и снижается концентрация нормальных алканов, при этом количества изоалканов, нафтенов и алкенов изменяются незначительно (рис. 3).

С уменьшением объемной скорости подачи сырья в составе ароматических углеводородов растут доли толуола, бензола и п-, м-ксилолов. При увеличении объемной скорости наблюдается снижение октанового числа бензинов и повышение их выхода в результате роста содержания низкооктановых компонентов исходного сырья. Повышение объемной скорости подачи сырья от 0,5 до 4,0 ч–1 приводит к увеличению выхода получаемого бензина на ~20 %.

Повышение давления в реакторе от 0,1 до 1,0 МПа при температуре процесса 360 оС способствует росту октанового числа получаемого на катализаторе 0,5 % Nb2,5 % Zr/АС бензина с 86 до 89 пунктов, но при этом снижается его выход с 73,1 до 60,0 % (рис. 4). Дальнейший рост давления до 1,5-2,0 МПа не приводит к улучшению эксплуатационных показателей топлива, напротив, они несколько ухудшаются.

Рис. 3. Влияние объемной скорости Рис. 4. Влияние давления в реакторе на подачи прямогонного бензина на выход выход (1), октановое число (2) и состав (1), октановое число (2) и состав получаемого при переработке получаемого при его переработке на 0,5 % прямогонного бензина на 0,5 % Nb-2,5 % Nb-2,5 % Zr/АС катализата: алканы (3), Zr/АС катализата: алканы (3), изоалканы изоалканы (4), циклоалканы (5), алкены (6) (4), циклоалканы (5), алкены (6) и арены и арены (7) (Т = 360 оС; Р = 0,1 МПа). (7) (Т = 360 оС; W = 2 ч–1).

Таким образом, условия проведения процесса – температура, давление и объемная скорость подачи сырья, оказывают существенное влияние на выход и качество образующихся бензинов.

Проведение процесса при дополнительной подаче в зону реакции водорода в количестве 0,5 л/ч незначительно изменяет состав получаемого бензина, причем повышение расхода водорода в 2 и 4 раза тоже не влияет на свойства образующихся бензинов (табл. 8). Поэтому представляло интерес исследовать влияние присутствия избытка водорода в реакционной зоне на скорость коксообразования и дезактивации катализатора. В таблице 9 приведены данные по составу и выходу бензинов, полученных при превращении прямогонной бензиновой фракции нефти в отсутствии и присутствии водорода на катализаторах за 20 ч их непрерывной работы в одинаковых рабочих режимах, а также результаты термического определения содержания на катализаторе кокса.

Сравнение результатов, Таблица 8. Показатели полученных на приведенных в таблицах 8 и 9, катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС бензинов о показывает, что присутствие при различном расходе водорода (Т = 360 С;

водорода в реакционной смеси W = 2 ч–1; Р = 0,1 МПа) способствует более стабильной Расход водорода, л/ч – 0,5 1,0 2,работе катализатора, поскольку Концентрация, мас.% бензины, образующиеся в начале Н-алканы 7,7 7,4 7,2 7,процесса и через 20 ч реакции, Изо-алканы 21,6 23,1 23,7 24,отличаются незначительно.

Алкены 7,1 6,4 7,0 6,Отсутствие же водорода в зоне Нафтены 23,9 26,8 26,4 26,реакции существенно сказывается Арeны 39,8 36,4 35,7 35,на активности катализаторов и, Выход бензина, % 73,1 71,5 71,5 71,следовательно, на качестве Октановое число 86 85 85 получаемых на них бензинов. По-видимому, наличие водорода снижает интенсивность коксообразования, тем самым, продлевая срок службы катализатора.

Данные термического анализа подтверждают это предположение: катализаторы, работающие при участии водорода, содержали несколько меньше кокса, чем образцы, на которых превращение прямогонного бензина проводилось без дополнительной подачи водорода (табл. 9). Возможно, в данном случае можно говорить об одновременном протекании процесса регенерации катализатора в ходе реакции за счет гидрирования образующихся ненасыщенных углеводородных соединений (олигомеров).

Таблица 9. Показатели бензинов, полученных в процессе превращения прямогонного бензина на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС, несодержащем и содержащем связующее вещество, за 20 ч работы (Т = 360 оС; W = 2 ч–1; Р = 0,1 МПа) Катализатор 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС/20 % ПБ Расход водорода, л/ч – 0,5 – 0,Концентрация, мас.% Н-алканы 11,3 8,6 11,1 11,Изо-алканы 24,7 24,9 26,6 25,Алкены 7,4 5,5 5,2 4,Нафтены 23,0 24,2 27,9 25,Арeны: 33,7 36,9 29,3 33,бензол 1,4 1,4 0,7 1,толуол 9,1 9,2 5,6 7,алкилбензолы С8 11,4 13,6 10,5 11,алкилбензолы С9 6,8 7,4 7,8 7,алкилбензолы С10+ 4,9 5,3 4,7 5,Выход бензина, % 75,4 69,8 79,3 69,Октановое число 83 86 76 Количество кокса, % мас. 9,0 7,8 8,9 7,По своим эксплуатационным свойствам прямогонная дизельная фракция нефти месторождения Цагаан-Элс не соответствует требованиям ГОСТ на дизельные топлива, поэтому требуется ее дополнительное каталитическое облагораживание.

Результаты исследования влияния температуры и давления на состав газообразных продуктов превращения этой фракции на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС представлены в таблице 10.

Таблица 10. Влияние температуры и давления на состав газообразных продуктов переработки дизельной фракции нефти на образце 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС (W = 2 ч–1) Давление, МПа 0,1 0,5 1,Температура, оC 390 420 450 3Состав газообразных продуктов, % мас.

Метан 0,6 0,9 3,2 0,8 1,Этан 0,6 0,9 2,6 10,4 19,Этилен 2,9 4,0 6,4 2,4 1,Пропан 24,6 36,3 42,6 30,5 40,Пропилен 1,3 2,6 4,1 3,2 2,Изобутан 23,4 17,2 15,9 21,1 11,Н-бутан 42,3 35,4 23,2 29,3 23,Н-пентан 4,3 2,8 1,9 2,4 0,Алканы С3-С4 90,3 88,9 81,7 80,9 75,В составе газообразных продуктов реакции преобладают пропан и бутаны, суммарно составляющие от 90,3 до 75,9 %. Повышение температуры процесса приводит к образованию большего количества углеводородов С1-С3 и уменьшению о выхода углеводородов С4-С5. С увеличением давления при температуре 390 С содержание алканов С1-С3 в газе повышается, а доля алканов С4-С5 снижается, при этом уменьшается концентрация олефинов С2-С3.

Характеристики исходной дизельной фракции (180-360 оС) нефти Цагаан-Элс и продуктов ее переработки в присутствии катализатора 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС приведены в таблице 11. Каталитическая переработка прямогонной дизельной фракции приводит к улучшению ее низкотемпературных свойств, снижению вязкости и плотности, что, по-видимому, связано с изомеризацией парафинов.

Таблица 11. Характеристики исходной дизельной фракции нефти и продуктов ее переработки на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС (W = 2 ч–1) Давление, МПа 0,1 0,1 0,5 1,Температура, оC 420 450 3Показатели: Сырье плотность d420, г/см3 0,8110 – – 0,8008 0,8003 0,80показатель преломления, nD20 1,4522 1,4488 1,4492 1,4472 1,4488 1,45кинематическая вязкость при 5,16 – – 2,12 2,08 2,20 оС, м2/с (сСт) температура помутнения, °С 15 – 4 – 18 0 – 4 температура застывания, °С 6 – 30 – 42 – 21 – 30 – цетановый индекс 58 – – 61 61 Таким образом, переработка прямогонной дизельной фракции высокопарафинистой нефти на Nb-Zr-содержащем цеолитном катализаторе при о температуре 390-450 С и давлении 0,1-0,5 МПа действительно приводит к образованию топлива с низкой температурой застывания и высоким цетановым индексом.

о Широкую дистиллятную фракцию (н.к.-360 С, содержание в нефти – 33,5 %) высокопарафинистой нефти месторождения Цагаан-Элс превращали на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС, затем полученный катализат ректификацией разделяли на бензиновую и дизельную фракции. Соотношения между количествами получаемого газа, бензина и дизельного топлива зависят от условий проведения каталитического процесса. Повышение температуры процесса превращения широкой фракции приводит к увеличению выхода газообразных продуктов и уменьшению выхода катализата, в составе которого снижается доля бензиновой фракции и несколько повышается содержание дизельной фракции (рис. 5).

С ростом давления процесса от 0,1 до 1,0 МПа снижается выход газа и повышается выход катализата, в составе которого растет доля дизельной фракции и уменьшается количество бензина (рис. 6). В результате соотношение бензин/дизельное топливо в катализате несколько снижается, что является закономерным, поскольку исходное сырье содержит 64,0 % дизельной фракции.

В составе газообразных продуктов превращения широкой фракции нефти преобладают алканы С3-С4 во всем исследуемом температурном интервале:

о содержание пропана с ростом температуры от 300 до 420 С изменяется от 19,2 до 38,1 % (табл. 12). Повышение температуры процесса приводит также к увеличению долей метана, этана и этилена, в то время как концентрации пропилена, бутанов и пентанов уменьшаются. Аналогичные зависимости изменения выходов газообразных продуктов наблюдаются и с повышением давления от 0,1 до 1,0 МПа при температуре Рис. 5. Зависимость выхода катализата, Рис. 6. Зависимость выхода катализата, бензина, дизельного топлива и бензина, дизельного топлива и газообразных продуктов от температуры газообразных продуктов от давления на на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС (Т = (W = 2 ч–1, Р = 0,1 МПа). 360 оС, W = 2 ч–1).

реакции 360 оС, причем концентрация пропана в газовой фазе при давлении 1,0 МПа о достигает 46,7 %. На исследуемом катализаторе при температуре 360-420 С и давлении 0,1-1,0 МПа образуются бензины с октановым числом выше 90 пунктов при содержании в них ароматических углеводородов более 50 %. С повышением температуры процесса увеличивается концентрация ароматических углеводородов в продуктах реакции и снижается содержание алкенов, н- и изоалканов, а доля нафтенов изменяется незначительно. В составе ароматических углеводородов преобладают алкилбензолы С7-С9, поэтому этот жидкий продукт может использоваться в качестве высокооктановой добавки к низкооктановым бензинам.

Таблица 12. Влияние температуры и давления на состав газообразных продуктов превращения широкой фракции нефти, а также на состав и октановое число бензинов (н.к-180 оС), полученных при разгонке образующихся катализатов Температура, оC 300 360 420 3Давление, МПа 0,1 0,5 1,Состав газообразных продуктов, % мас.

Алканы С1-С2 0,2 1,0 4,3 2,3 4,Алканы С3-С4 92,4 93,2 92,9 93,3 93,Пропан 19,2 27,7 38,1 36,5 46,Алкены С2-С3 1,3 1,2 1,5 0,6 0,Алканы С5 6,1 4,6 1,3 3,8 2,Состав бензинов (% мас.) и их октановое число Н-алканы 34,5 7,1 2,0 10,5 10,Изоалканы 24,7 19,8 9,9 21,0 22,Алкены 24,6 4,3 1,4 4,4 4,Нафтены 10,6 11,0 8,7 10,0 11,Арены С6+ 5,6 57,8 78,0 54,1 52,Бензол 0,2 3,1 6,3 2,2 1,Алкилбензолы С7-С9 2,9 50,3 67,1 45,6 44,Арены С10-С12 2,5 4,4 4,6 6,3 6,Октановое число 63 96 104 96 Характеристики дизельных фракций, полученных при переработке широкой фракции нефти Цагаан-Элс на образце 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС при различной температуре, приведен в таблице 13. Видно, что переработка этого вида сырья приводит к существенному улучшению низкотемпературных показателей дизельной фракции, что свидетельствует о возможности получения дизельного топлива из нефтяного сырья широкого фракционного состава.

Таблица 13. Характеристики дизельных топлив, полученных при разгонке жидкого продукта переработки широкой фракции нефти при различной температуре Температура, оC 300 360 4Показатели дизельного топлива Плотность при 20 оС, г/см3 0,828 0,863 0,8Показатель преломления, nD20 1,4534 1,4642 1,47Кинематическая вязкость при 20 °С, мм2/с (сСт) 4,5 4,3 4,Температура помутнения, °С – 17 – 44 – Температура застывания, °С – 34 – 61 – Цетановый индекс 53 41 Четвертая глава посвящена исследованию превращений светлых продуктов термолиза нефтяного остатка и природного битума на цеолитсодержащем о катализаторе. Термолиз остатка выше 360 С высокопарафинистой нефти месторождения Цагаан-Элс проводили в автоклавном реакторе при 450 оС в течение 60 мин при непрерывном перемешивании. От полученного жидкого продукта термолиза отгоняли бензиновую и дизельную фракции, которые после общего анализа подвергали переработке с использованием каталитической системы 0,5 % Nb2,5 % Zr/АС.

В составе газообразных продуктов превращения бензиновой фракции продукта термолиза нефтяного остатка на этом катализаторе преобладают алканы С3-С4:

о содержание пропана с повышением температуры от 330 до 390 С растет от 31,9 до 46,1 %, а бутанов падает от 53,7 до 42,8 % (табл. 14). Повышение температуры процесса приводит к увеличению долей метана, этана и этилена, в то время как Таблица 14. Состав газообразных концентрация пропилена уменьшается.

о продуктов превращения крекинг- При температуре 360 С и выше на бензина из нефтяного остатка на указанном катализаторе образуются катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС бензины с октановым числом 90-при различной температуре пунктов (табл. 15). Повышение Концентрация, Температура, оC температуры процесса приводит к увеличению концентрации аренов в мас. % 330 360 3продуктах реакции и снижению Метан 0,3 0,6 1,содержания нормальных алканов, а доли Этан 0,2 0,4 0,изо-алканов и нафтенов изменяются Этилен 0,3 0,5 0,о незначительно. Отметим, что при 330 С Пропан 31,9 40,2 46,образуется сравнительно много бензина (Пропилен 1,9 1,4 0,%), содержащего 28,5 % аренов, в том Изобутан 25,8 24,7 22,числе 0,9 % бензола, и 24,5 % изоалканов, Н-бутан 27,9 22,9 19,октановое число бензина – 83 пункта. Для Изопентаны 5,9 5,0 4,получения бензина с более высоким Н-пентан 5,8 4,3 3,октановым числом следует ужесточить Алканы С1-С5 97,8 98,1 98,условия процесса, например, путем Алкены С2-С3 2,2 1,9 1,повышения температуры реакции, что приведет к повышению октанового числа до 90 и более пунктов. Однако, при этом существенно возрастет концентрация ароматических углеводородов (более 43 %), в том числе бензола, в образующемся бензине и выход газов.

Таблица 15. Состав, выход и октановое число бензинов, образующихся на катализаторе при превращении бензиновой фракции продукта термолиза нефтяного остатка, а также показатели бензина, образующегося при переработке дизельной фракции продукта термолиза нефтяного остатка Бензин Температура, оС Бензин при Концентрация, мас. % термолиза переработке 330 360 3мазута дизельной фракции Н-алканы 45,1 23,4 13,9 6,4 2,Изоалканы 16,8 24,5 20,5 16,9 11,Алкены 3,9 2,6 2,3 2,5 2,Нафтены 15,6 16,9 15,1 14,5 7,Арены С6+ 15,0 28,5 43,2 53,9 74,Бензол 0,4 0,9 1,9 2,7 3,Октановое число 60 83 90 95 1Выход бензина, % – 86 72 68 25 % в катализате Таким образом, варьируя температуру процесса, можно регулировать состав и качество целевого продукта, и подобрать условия, при которых с относительно высоким выходом получается бензин требуемого качества.

Характеристики исходной дизельной фракции нефти Цагаан-Элс и дизельных фракций, полученных во вторичных процессах переработки нефтяного остатка, приведены в таблице 16. Видно, что дизельная фракция, выделенная из продукта термолиза нефтяного остатка, не соответствует качеству товарных дизельных топлив и поэтому требует последующего каталитического облагораживания, после о проведения которого при 360 С образуется топливо с низкими температурами помутнения и застывания.

Таблица 16. Характеристики исходной дизельной фракции (ДФ) нефти и дизельной фракции после термолиза нефтяного остатка, а также жидкого продукта, полученного после каталитической переработки ДФ термолиза и его отбензинивания ДФ Исходная Катализат после Показатели термолиза ДФ нефти отбензинивания остатка Плотность при 20 оС, г/см3 0,811 0,873 0,8Показатель преломления, nD20 1,4522 1,4974 1,53Кинематическая вязкость при 20 °С, 5,1 4,6 5,мм2/с (сСт) Температура помутнения, °С + 15 + 2 – Температура застывания, °С + 6 – 6 – Цетановый индекс 58 38 Бензиновая часть катализата, полученного при переработке дизельной фракции продукта термолиза нефтяного остатка, характеризуется высоким содержанием ароматических углеводородов (74,1 %) и, как следствие, высоким октановым числом (табл. 15), что позволяет использовать ее как добавку к низкооктановым бензиновым фракциям, либо для выделения индивидуальных ароматических углеводородов.

Возможность использования катализа на цеолитах исследована на примере превращений светлых продуктов термолиза природного битума, содержащегося в количестве 15,8 % мас. в битуминозном песке площади Баян-Эрхэт. Светлые продукты термолиза битума для последующего каталитического облагораживания получали двумя способами. Первый способ – термолиз органоминерального комплекса (битуминозного песка) без предварительного выделения органической о составляющей (при 500 С в течение 120 мин). Выход жидкого продукта с водой составляет 12,0 %, газов – 1,2 %, твердого остатка – 86,8 %. Жидкий продукт обезвоживали (количество воды 7,4 %) и фракционировали с отделением бензиновой о о (н.к.-180 С – выход 20,9 %) и дизельной (180-360 С – выход 53,8 %) фракций, остаток составляет 17,8 %. Второй способ – термолиз органического материала, извлеченного из минеральной матрицы путем растворения в хлороформе, в автоклаве о при 450 С в течение 60 мин при непрерывном перемешивании. Выход продуктов термолиза битума составляет: газообразных – 15 %, жидких – 40 %, твердых – 45 %.

Жидкий продукт термолиза разгоняли с отделением бензиновой (н.к.-180 оС – 50 %) и дизельной (180-360 оС – 45 %) фракций.

В таблице 17 приведены результаты превращения бензиновой фракции (н.к.- 180 оС) продукта термолиза битуминозного песка, которая имела следующий состав (% мас.): н-алканы – 19,7; изоалканы – 22,8; циклоалканы – 17,6; алкены – 19,0; арены – 20,9; октановое число 68 пунктов.

Таблица 17. Показатели бензинов, полученных при превращении бензиновой фракции продукта термолиза битуминозного песка (W = 2 ч–1, Р = 0,1 МПа) Температура, оС 320 340 360 380 400 420 4Концентрация, мас. % Алканы 20,4 19,2 17,7 9,2 7,7 6,1 4,Изоалканы 22,3 22,5 22,9 19,4 20,8 19,2 16,Алкены 18,0 15,6 14,9 11,7 11,1 5,3 1,Циклоалканы 19,1 20,4 20,6 17,3 13,2 15,6 11,Арены 20,3 22,4 24,0 42,4 47,3 53,9 66,Бензол 1,1 1,1 1,1 1,5 2,1 3,2 4,Выход бензина, % 99 98 97 94 87 77 Октановое число 68 69 70 85 88 92 1Показатель преломления, nD20 1,4324 1,4332 1,4338 1,4476 1,4592 1,4616 1,46Существенное превращение исходной бензиновой фракции на катализаторе 0,о о % Nb-2,5 % Zr/АС происходит при температуре 380 С и выше, причем при 440 С образуется катализат с октановым числом 102 пункта. С ростом температуры процесса в составе катализата увеличивается содержание ароматических углеводородов, в том числе бензола, и уменьшается концентрация н-алканов, алкенов и циклоалканов. Снижение доли низкооктановых компонентов и повышение концентрации аренов приводит к росту октанового числа бензина. Отметим, что исходная бензиновая фракция содержит большое количество олефиновых о углеводородов, которые при температуре выше 380 С активно превращаются, образуя, в конечном итоге, ароматические соединения и продукты уплотнения. При о температурах 380-420 С в присутствии цеолитного катализатора из бензиновой фракции продукта термолиза битуминозного песка образуются с выходом 94-77 % катализаты с октановым числом 85-92 пункта. При повышении температуры процесса о до 440 С наблюдается существенное снижение выхода целевого продукта и рост газообразования, что связано с интенсификацией процесса крекинга. Поэтому для получения высокооктанового бензина с относительно высоким выходом процесс каталитического облагораживания этого продукта термолиза битума следует проводить в интервале температур 380-420 оС и объемной скорости 2 ч–1.

о Переработка дизельной фракции (180-360 С) продукта термолиза битума на цеолитсодержащем катализаторе приводит к улучшению ее низкотемпературных показателей, снижению вязкости, повышению плотности и показателя преломления Таблица 18. Характеристики ДФ (180-360 оС) после (табл. 18). Отмечается термообработки битуминозного песка и после повышение плотности каталитической переработки и отбензинивания образующейся дизельной Исходная ДФ после фракции по сравнению с Показатели ДФ переработки исходным сырьем, что объясняется образованием Плотность при 20 оС, г/см3 0,860 0,8большего количества Кинематическая вязкость 2,5 2,ароматических углеводородов при 50 °С, мм2/с (сСт) и подтверждается ростом Температура помутнения, °С – 8 – показателя преломления.

Температура застывания, °С – 20 – Бензиновая фракция Показатель преломления, 1,4732 1,4820 о (н.к.-180 С), выделенная из nDкатализата переработки Цетановый индекс 42 дизельной фракции продукта Выход фракции, % – термолиза битуминозного песка, содержит 7,6 % алканов; 20,3 % изопарафинов; 13,9 % нафтенов; 9,1 % алкенов; 49,1 % ароматических углеводородов, и имеет октановое число 88 пунктов.

Таким образом, при каталитической переработке дизельной фракции продукта термолиза битуминозного песка происходит частичный крекинг углеводородного сырья с образованием высокооктанового бензина.

о Результаты исследования превращения бензиновой фракции (н.к.-180 С) продукта термолиза битума, выделенного из битуминозного песка способом II, на катализаторе 0,5 % Nb-2,5 % Zr/АС при различных температурах приведены на рисунке 7. Составы исходных бензиновых фракций, полученных способами I и II, существенно различаются и, 70 1прежде всего, по содержанию в них ароматических углеводородов (20,и 38,3 %, соответственно) и олефинов (19,0 и 4,1 %, соответственно), что определяет различие в свойствах получаемых в итоге бензинов. Использование в 3 качестве сырья бензиновой фракции, полученной способом II, позволяет уже при температуре 30 50 о С получить бензин с октановым 320 340 360 380 4числом 97 пунктов из сырья с Температура, оС октановым числом 79.

Превращение сырья I при этой же Рис. 7. Влияние температуры процесса температуре только начинается, а превращения бензиновой фракции продукта бензин с близкими составом и термолиза битуминозного песка на выход (1), октановым числом образуется при октановое число (ОЧ) (2) и состав катализата:

температуре выше 420 оС (табл. 17).

алканы (3), изоалканы (4), циклоалканы (5), При 400 оС существенно снижается алкены (6) и арены (7) (W = 2 ч–1, Р = 0,1 МПа).

Выход катализата, %, ОЧ Выход продуктов, % выход целевого продукта и растет его октановое число за счет повышения доли ароматических углеводородов, т.е. наблюдаются те же закономерности, что и в случае сырья I, но при более низкой температуре процесса. Склонность термолизатов типа II к активным превращениям при пониженной температуре и к образованию бензинов с повышенными октановыми числами по сравнению с продуктами термообработки битуминозного песка по способу I, несомненно, обусловлена бoльшим содержанием в первых реакционно-способных непредельных углеводородов. Поэтому можно заключить, что состав исходного сырья (способ его получения) оказывает существенное влияние на показатели продуктов облагораживания бензинов термолиза природного битума.

Таким образом, полученные данные свидетельствуют о перспективности использования ниобийцирконийалюмосиликатного катализатора структурного типа ZSM-5 в процессах облагораживания светлых продуктов (бензиновой и дизельной фракций), полученных при термообработке нефтяного остатка и природного битума.

Вовлечение в термическую и каталитическую переработку остатков тяжелых высокопарафинистых нефтей и битуминозных песков позволяет получить дополнительное количество качественных нефтепродуктов, являющихся базовыми компонентами моторных топлив.

ВЫВОДЫ 1. Исследован состав, физико-химические и эксплуатационные свойства прямогонных бензиновых и дизельных фракций высокопарафинистых нефтей месторождений Монголии и продуктов их переработки с использованием цеолитсодержащих катализаторов.

2. Установлено, что выход и качественные показатели образующихся бензинов, зависят от: 1) условий проведения процесса (температура реакции, объемная скорость подачи сырья, давление); 2) происхождения облагораживаемой бензиновой фракции; 3) состава используемого катализатора.

3. Определены оптимальные условия получения высокооктановых бензинов из прямогонных бензиновых фракций высокопарафинистых нефтей Монголии в о присутствии цеолитсодержащего катализатора: температура 360 С, объемная о скорость 2 ч–1 и давление 0,1 МПа. Повышение температуры выше 360 С приводит к интенсификации реакций крекинга и образованию большого количества побочного продукта – газообразных углеводородов. При увеличении объемной скорости более 2 ч–1 снижается октановое число образующихся бензинов и повышается их выход за счет роста в составе доли низкооктановых компонентов исходного сырья. Повышение давления способствует росту октанового числа получаемого бензина, но при этом снижается его выход.

4. Показано, что дополнительная подача водорода в реакционную смесь не сущестенно влияет на состав и свойства образующихся бензинов, но способствет более стабильной работе катализатора, снижая коксообразование на 10-15 %.

Добавка связующего вещества к цеолиту снижает его кислотность, приводя к интенсификации протекания реакций изомеризации и снижению скорости образования высококонденсированных соединений – предшественников кокса.

5. Установлено, что получаемый при переработке прямогонных дизельных фракций высокопарафинистых нефтей на цеолитсодержащем катализаторе жидкий продукт характеризуется хорошими низкотемпературными показателями, и может быть использован как низкозастывающий компонент товарных дизельных топлив.

6. Показано, что из нефтяной фракции широкого углеводородного состава (н.к.- о о 360 С) на цеолитсодержащем катализаторе при температуре 360-420 С и давлении 0,1-1,0 МПа образуется жидкий продукт, при ректификации которого получаются высокооктановый бензин и дизельное топливо.

7. Установлено, что природа и состав исходного углеводородсодержащего сырья оказывают существенное влияние на свойства продуктов его облагораживания и определяют условия проведения процесса. При использовании в качестве исходного сырья бензиновых и дизельных фракций продуктов термолиза нефтяного остатка и природного битума высокооктановые и низкозастывающие компоненты моторных топлив образуются на элементоалюмосиликатных катализаторах структурного типа ZSM-5 при более жестких условиях процесса, чем в случае топливных дистиллятов нефти.

Автор выражает благодарность своему научному руководителю д.х.н.

А.В. Восмерикову и сотрудникам лаборатории каталитической переработки легких углеводородов, а также д.х.н., профессору А.К. Головко и сотрудникам лаборатории углеводородов и высокомолекулярных соединений нефти ИХН СО РАН за помощь в выполнении исследований и ценные советы.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Восмериков А.В., Улзий Б., Барбашин Я.Е., Коробицына Л.Л., Туяа М., Восмерикова Л.Н. Превращение прямогонной бензиновой фракции высокопарафинистой нефти на цеолитном катализаторе // Нефтехимия. – 2011. – Т. 51. – № 2. – С.154-160.

2. Улзий Б., Барбашин Я.Е., Короткова Э.Ф., Вагин А.И., Восмериков А.В.

Получение моторных топлив из высокопарафинистой нефти в присутствии цеолитсодержащего катализатора // Нефтепереработка и нефтехимия. – 2011. – № 11. – С. 11-15.

3. Улзий Б., Восмериков А.В., Туяа М., Барбашин Я.Е. Получение высокооктановых бензинов из прямогонной бензиновой фракции нефти Монголии на цеолитсодержащем катализаторе // Сборник материалов по результатам исследований, выполненных в рамках Интеграционных проектов СО РАН и МАН «Нефти, природные битумы, горючие сланцы, бурые угли Монголии и способы их переработки». Улан-Батор, Монголия. – 2010 – С. 65-72.

4. Ulzii В., Vosmerikov A.V., Barbashin Ya.E., Tuya M. Upgrading a fraction of high paraffin gasoline over an elementoalumosilicate catalysts // Mongolian Journal of chemistry. – 2010. – Vol. 11(37). – Р. 85-87.

5. Улзий Б., Величкина Л.М., Восмериков А.В., Короткова Э.Ф., Туяа М., Ширчин Б.

Облагораживание прямогонных бензиновых фракций нефтей Монголии на Feсодержащем цеолитном катализаторе // Материалы VII Международной конференции «Химия нефти и газа». Томск. – 2009. – С. 679-682.

6. Улзий Б., Восмериков А.В. Облагораживание прямогонных бензиновых фракций нефтей Монголии на цеолитсодержащем катализаторе // Материалы IV Всероссийской конференции молодых ученых «Материаловедение, технологии и экология в третьем тысячелетии». Томск. – 2009. – С. 548-551.

7. Улзий Б. Облагораживание прямогонной бензиновой фракции высокопарафинистой нефти на цеолитсодержащем катализаторе // Материалы Международной научной студенческой конференции «Студент и научнотехнический прогресс». Новосибирск. – 2010. – С. 36.

8. Улзий Б., Восмериков А.В. Цеолитный катализатор для получения высокооктановых бензинов из прямогонных бензиновых фракций нефти» // Сборник докладов III Всероссийской научно-практической конференции «Научная инициатива иностранных студентов и аспирантов российских ВУЗов». Томск. – 2010. – С. 260-262.

9. Улзий Б., Восмериков А.В., Барбашин Я.Е., Туяа М. Облагораживание прямогонной бензиновой фракции нефти на Nb-Zr-содержащем цеолитном катализаторе // Материалы XLVIII Международной научно-практической конференции «Нефтегазопереработка-2010». Уфа. – 2010. – С. 185-186.

10. Korobitsyna L.L., Ulzii В., Vosmerikov A.V. Special features of methanol conversion over zeolites with a high silica modulus // Abstract XIX International Conference on Chemical Reactors «CHEMREACTOR-19». Vienna, Austria. – 2010. – P. 274-275.

11. Vosmerikov A.V., Ulzii B., Barbashin Ya.E., Tuya M. Upgrading of low-octane gasoline over elementoalumosilicate catalyst // Материалы Азербайджанско– Российского симпозиума с международным участием «Катализ в решении проблем нефтехимии и нефтепереработки». Баку. – 2010. – С. 167.

12. Улзий Б., Барбашин Я.Е., Восмериков А.В. Облагораживание светлых продуктов термолиза нефтяного остатка на цеолитном катализаторе // Материалы XLIX Международной научной студенческой конференции «Студент и научнотехнический прогресс». Новосибирск. – 2011. – С. 7.

13. Улзий Б. Получение моторных топлив из широкой фракции высокопарафинистой нефти в присутствии цеолитсодержащего катализатора // V Всероссийский смотр научных и творческих работ иностранных студентов и аспирантов вузов РФ.

Томск. – 2011. – С. 310-312.

14. Улзий Б., Восмериков А.В., Барбашин Я.Е., Короткова Э.Ф., Вагин А.И.

Получение моторных топлив из широкой фракции тяжелой нефти на цеолитсодержащем катализаторе // Материалы Всероссийской научнопрактической конференции с международным участием «Перспективы развития технологии переработки углеводородных и минеральных ресурсов». Иркутск. – 2011. – С. 108-110.

15. Улзий Б., Барбашин Я.Е., Короткова Э.Ф., Вагин А.И., Восмериков А.В., Туяа М.

Исследование возможности получения высокооктанового бензина из высокопарафинистого нефтяного остатка на цеолитсодержащем катализаторе // «The Actual Problems and Deciding Methods of Oil and Gas branch of Mongolia» the 17th annual conference «Oil and Gas – 2011». Ulaanbaatar Mongolia. – 2011. – Р. 109111.

16. Улзий Б., Восмериков А.В., Барбашин Я.Е., Юркин Н.А. Облагораживание светлых продуктов термолиза нефтяного остатка на цеолитсодержащем катализаторе // Тезисы докладов 6ой Всероссийской цеолитной конференции «Цеолиты и мезопористые материалы: достижения и перспективы». Звенигород. – – 2011. – С. 137-138.

17. Улзий Б., Барбашин Я.Е., Величкина Л.М., Восмериков А.В. Изучение продуктов уплотнения, образующихся на железосодержащем цеолите в процессе облагораживания прямогонных бензиновых фракций нефти // Материалы Общероссийской с международным участием научной конференции, посвященной 80-летию химического факультета Томского государственного университета.

«Полифункциональные химические материалы и технологии». Томск. – 2012. С.

290-291.






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.