WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


На правах рукописи

ДАНИЛЕНКО Андрей Анатольевич

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ И ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ ПЛАЗМЕННОЙ ГАЗИФИКАЦИИ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ ТЕХНОГЕННЫХ ОТХОДОВ

Специальность: 01.04.14 – Теплофизика и теоретическая теплотехника

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Новосибирск – 2012

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Новосибирский государственный технический университет»

Научный консультант: доктор технических наук, профессор Чередниченко Владимир Семенович

Официальные оппоненты: Дьяченко Юрий Васильевич доктор технических наук, профессор Новосибирский государственный технический университет, профессор кафедры ТТФ Лукашов Владимир Петрович кандидат технических наук, старший научный сотрудник Институт теоретической и прикладной механики им. С.А. Христиановича Сибирского отделения РАН, старший научный сотрудник лаборатории физики плазменнодуговых и лазерных процессов

Ведущая организация: Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт теплофизики им. С.С. Кутателадзе Сибирского отделения РАН, г. Новосибирск

Защита состоится 25.05.2012 г. в 1100 часов на заседании диссертационного совета Д 212.173.02 Новосибирского государственного технического университета по адресу: 630092, г. Новосибирск, пр. К. Маркса,

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Новосибирского государственного технического университета.

Автореферат разослан «24» апреля 2012 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Чичиндаев А.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ



Актуальность темы. Существующая категоричная оценка сложившейся экологической ситуации практически во всех странах мира является индикатором остроты проблемы роста образования отходов производства и потребления, связанного как с изменением экономических, социальных и технологических условий существования человека, ростом урбанизации, так и с очевидным отсутствием соответствующей инженерно-технологической философии, определяющей поиск решений, предупреждающих неблагоприятные для окружающей среды последствия. Удовлетворение всевозрастающих материальных потребностей человечества осуществляется в результате последовательных превращений изъятого из окружающей среды сырья в конечный продукт потребления, что сопровождается выделением газообразных, жидких и твердых отходов практически на всех технологических этапах и завершается по окончании использования продукта или потери им потребительских свойств очередным образованием все тех же отходов. Этот очевидный цикл уже давно приобрел «индустриальные масштабы», что в совокупности с синтетическими продуктами, не свойственными естественной природе и, следовательно, не имеющими естественных механизмов ассимиляции, требует разработки индустриальных методов их уничтожения (утилизации) и обезвреживания.

Потребность в создании новых способов индустриальной переработки отходов определяет необходимость разработки не только оборудования, но и энерготехнологии, включая определение рациональных рабочих режимов, обеспечивающих устойчивую экологическую безопасность оборудования, процесса и продуктов переработки в условиях вероятностного изменения исходного сырья (отходов) в широких пределах.

Вышеизложенное обуславливает актуальность темы диссертационной работы, направленной на разработку теплофизических принципов создания нового энерготехнологического оборудования на основе высокотемпературных технологий, формирования технических требований к промышленному оборудованию для переработки углеродсодержащих отходов различного происхождения.

Диссертация выполнена на основании результатов научноисследовательских работ, проведенных в Новосибирском государственном техническом университете в соответствии с целевой программой и финансированием мэрии г. Новосибирска и государственного контракта № 02.515.11.5010 от 6 марта 2007 года.

Целью работы является разработка научно обоснованных теплотехнических требований к оборудованию для переработки углеродсодержащих отходов различного происхождения; в научном плане изучение отходов различного происхождения как исходного сырья для реализации оптимальных энерготехнологий их переработки и утилизации, выработка научно обоснованных теплофизических принципов создания нового электротехнологического обо рудования на основе плазменных газификаторов с получением синтез-газа и остеклованного экологически устойчивого шлака; в прикладном плане разработка технических требований к оборудованию для переработки и уничтожения углеродсодержащих отходов, включая ТБО, сельскохозяйственные, промышленные, медицинские и другие отходы.

В соответствии с поставленной целью в диссертационной работе решаются следующие задачи:

1. Анализ исходных теплофизических характеристик углеродсодержащих отходов как сырья для промышленной переработки в зависимости от методов утилизации и технологий последующего обращения с отходами, в том числе при наличии сортировки как метода, влияющего на теплотворную способность отходов перед их переработкой; сравнение теплоэнергетических свойств отходов, как возобновляемого сырья с используемым в энергетике ископаемым энергетическим сырьем (бурыми углями).

2. Разработка физико-математических моделей теплоэнергетических процессов высокотемпературной плазменной газификации твердых отходов.

3. Исследование материального и энергетического балансов термической переработки углеродсодержащего сырья; разработка принципов сравнения электротехнологий пиролиза и газификации, как основы промышленной электротехнологии, базирующихся на высокотемпературной газификации с использованием в качестве окислителя паров воды (естественной влажности отходов) и получением в качестве основного продукта высококалорийного синтез-газа и экологически устойчивого остеклованного шлака; обоснование ее экологических и энергетических преимуществ, в первую очередь, в решении диоксиновой проблемы.

4. Экспериментальная проверка теплофизической и энергетической эффективности процессов плазменной газификации техногенных отходов с использованием плазмотронов различной конструкции; изучение влияния подшихтовки углеродом на удельные энергетические затраты и калорийность синтез-газа, влажности, дополнительного окислителя и температурного поля на энергозатраты газификации, изучение методов интенсификации процессов для повышения эффективности работы промышленного оборудования.

5. Оценка энергетических и экологических параметров высокотемпературных технологий, разработанных в России.

Научная новизна работы состоит в том, что впервые исследованы теплофизические процессы высокотемпературной плазменной газификации углеродсодержащих техногенных отходов; выявлены основные этапы теплофизических циклов и требования, предъявляемые при реализации этих процессов;

разработаны новые принципы сравнения технологий переработки углеродсодержащих отходов и на основании этих принципов проведен анализ существующих методов; получено подтверждение, что несортированные бытовые отходы, а также углеродсодержащие отходы различного происхождения (зараженная фенолформальдегидными смолами древесина, бумага и маслянистые отходы, обезвоженные осадки сточных вод, медицинские отходы, рисо вая лузга, животно-белковая мука и пр.) относятся к возобновляемому энергетическому сырью и имеют сопоставимую теплотворную способность с бурыми углями;

определен диапазон режимно-конструктивных параметров (включая рециркуляцию продуктов газификации), обеспечивающих устойчивую работу промышленного оборудования и гарантирующих разложение высокомолекулярных соединений углерода, в том числе – диоксинов, преимущественное образование молекулярного азота (вместо его оксидов), предотвращение повторного образования вредных соединений за счет интенсивной закалки синтезгаза;

впервые с использованием научно обоснованной физико-математической модели теплоэнергетических процессов газификации проведены расчеты материального и энергетического балансов установок для переработки разнообразных углеродсодержащих отходов; сформулирована методика расчета основных параметров плазменных газификаторов и сравнение основных параметров высокотемпературных установок – электрошлаковых печей (процесс «Пироксел»), барботажной плавки в печи Ванюкова и плазменных теплоэнергетических установках.

На основе теплофизических расчетов и экспериментальных исследований газификации конкретных видов отходов, охватывающий практически возможный диапазон изменений их свойств, доказаны преимущества высокотемпературных энерготехнологий, использующих в качестве окислителя естественную влажность сырья (отходов); доказано, что конструктивнотехнологические решения новой энерготехнологии гарантируют отсутствие в получаемых продуктах токсичных и высокотоксичных соединений, а также снижают выбросы [CO2] в расчете на единицу получаемой энергии. Используемые операции обработки минеральной части сырья с переводом его в расплавленное состояние обеспечивает возможность получения нетоксичных сертифицированных материалов.

Методы проведения исследований. Взаимосвязанность поставленных задач обусловила необходимость применения комплексного метода исследований, включающего теоретические исследования, получение расчетных характеристик и закономерностей энерготехнологических процессов с последующей экспериментальной проверкой основных выводов работы на опытнопромышленной установке.

Практическая ценность работы определяется тем, что она позволила расчетно-экспериментально доказать эффективность применения плазменного нагрева для процессов переработки техногенных отходов с использованием в качестве окислителя паро-воздушной смеси и создать новое энерготехнологическое оборудование для утилизации любого сырья. Окисление углерода до монооксида [CO] и исключение из технологического цикла транспортного азота позволило снизить количество отходящих газов в 5 раз по массе и в раза по объему по сравнению с технологиями полного окисления воздухом до [CO2]. Меньшая масса получаемого синтез-газа, который состоит на 90% из смеси монооксида углерода и водорода (соответственно 40% и 50%) без транспортного азота, позволила производить закалку газа в центробежнобарботажных аппаратах с большей эффективностью (скорость охлаждения получаемого синтез-газа (105 К/с) с уровня среднемассовой температуры реактора 1200…1500 С до 10…50 С и получением шлама в 2 раза меньше по массе, так как часть вредных веществ переводится путем остеклования в жидкий шлак. В работе сформулированы принципы конструктивного исполнения электропечей и разработаны инженерные методы их расчетной оценки, обоснована целесообразность рециркуляции продуктов газификации из верхней зоны газификатора в нижнюю (высокотемпературную) и отбора синтез-газа из области газификатора с температурой 1200 С. Такое конструктивное решение гарантирует разложение особо токсичных высокомолекулярных соединений углерода и отсутствие их в синтез-газе.

На защиту выносятся:

- результаты теоретических и экспериментальных исследований рабочих процессов высокотемпературного пиролиза и газификации углеродсодержащих отходов различного состава и происхождения с получением синтез-газа из смеси монооксида углерода и водорода;

- научно обоснованные теплофизические и технические требования к организации рабочего процесса в плазменных электропечах для газификации углеродсодержащих отходов различного состава и происхождения, включающих методы обеспечения высокотемпературного пиролиза и газификации, использования принудительно циркулирующих продуктов газификации в качестве теплоносителя и обеспечением среднемассовой температуры 1400 С с последующим охлаждением до температуры 1200 С в зоне отбора синтез-газа из рабочего пространства печи;

- инженерный метод расчета плазменных установок с гарантированным поддержанием оптимальных режимов газификации, температуры синтез-газа перед его закалкой (охлаждением); способ управления электротехнологическим процессом путем распределенной подачи окислителя по высоте шахты.

Реализация результатов работы. На основе научных положений, полученных в диссертации, принципов конструирования, инженерных методов расчета и способа организации рабочих процессов создана промышленная плазменная шахтная электропечь для переработки твердых углеродсодержащих отходов, разработаны конструктивные схемы плазменных электропечей различной мощности и технологического назначения. Результаты балансовых исследований обработки различных отходов и экспериментальные результаты, полученные на опытно-промышленной установке, использованы при разработке и пуске в эксплуатацию шахтной плазменной электропечи для уничтожения слаботоксичных отходов мощностью 500 кВт (Южная Корея, фирма «Самсунг») и положены в основу разработки технико-экономического обоснования (ТЭО) строительства завода по переработке твердых бытовых отходов методом высокотемпературной газификации производительностью 35 тыс.





тонн в год.

Научные и прикладные результаты диссертации включены в учебные материалы, используемые при подготовке инженерных кадров и магистров в Новосибирском государственном техническом университете.

Апробация работы: Основные результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на 5-й Международной конференции «Электромеханика, электротехнологии и электроматериаловедение» (Крым, Алушта, 2003), научно-технической конференции «Электротехника, электромеханика и электротехнологии» с международным участием (Новосибирск, НГТУ, 2003), 12 Международная конференция «Электромеханика, электротехнологии, электротехнические материалы и компоненты» (Алушта, Крым, Украина, 2008).

Публикации: Основное содержание диссертации опубликовано в печатных работах, в том числе 4 в рецензируемых изданиях, вошедших в перечень рекомендованных ВАК РФ, 2 – в сборниках научных трудов, 13 – в материалах международных и всероссийских конференций.

Структура и объем диссертации: Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения, списка литературы из 156 наименований. Общий объем диссертации изложен на 213 страницах и включает 54 рисунка, 30 таблиц и приложение.

СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ Во введении обоснована актуальность диссертационной работы, сформулированы проблемы, цель и научные задачи исследований. Выполнено аннотирование полученных научных и практических результатов, их новизны и практической реализации.

В первой главе рассмотрены основные факторы, определяющие теплофизические свойства и состав углеродсодержащих отходов как первичного сырья, подлежащего высокотемпературной плазменной обработке, приведен обзор литературы по проблемам обращения с твердыми бытовыми отходами;

рассмотрены основные принципы политики в области обращения с отходами в ряде государств; приведена укрупненная классификация методов уничтожения твердых бытовых, промышленных и сельскохозяйственных отходов; рассмотрена сортировка отходов как метод влияния на исходный состав ТБО перед утилизацией.

Разработана классификация технологий, включающая экологотехнические и технико-экономические параметры самостоятельных задач:

уничтожение отходов, сжигание отходов, переработка отходов, утилизация отходов, сортировка отходов, переработка отсортированных отходов и др.

Предложено при сравнении способов обращения с отходами базироваться на двух терминах: уничтожение – прекращение существования чего-либо, и утилизация – употребление с пользой.

Проведенный анализ современного состояния технологий переработки ТБО показал, что прямое или полное копирование принципов обращения с от ходами в зарубежных странах для использования в России практически не приводит к существенным успехам, так как организация жизни населения, сложившаяся исторически, оказывает существенное влияние на конечный результат принятой технологии или последовательности технологий, реализующих общую постановку проблемы обращения с отходами. Подтверждено существование обратной связи уровня развития техники в конкретных странах с возможностью реализации различных методов обращения с отходами. Именно по этой причине оборудование, используемое в различных странах существенно отличается даже по принципам его работы.

Наиболее распространенное за рубежом промышленное оборудование второго поколения – это одно- или двухстадийное полное окисление углерода отходов до [CO2] с использованием в качестве окислителя воздуха, а энергетического источника – природного газа. Это ограничивает уровень температур, что сопровождается получением твердых шлаков, запрещенных для захоронения и требующих дополнительной переработки с использованием экологически безопасных технологий. Использование воздуха в качестве окислителя создает паразитную составляющую газового продукта за счет азота, большие объемы и массы газовых потоков СО2, N2, усложняют экологотехнологическую обработку с одновременным увеличением скоростей больших объемов газов.

Доказано, что уровень достигаемых температур в газовых потоках, ограниченное время пребывания всего объема газа при этих температурах (число Дамкелера Da > 1,0) не исключают возможностей синтеза диоксинов, фуранов и им подобных ксеонобиотиков. Стоимость экологического блока для очистки газов таких установок соизмерима и может превышать стоимость основного технологического оборудования не только по капитальным, но и эксплуатационным затратам. Системы очистки отходящих газов создают твердые и жидкие собственные отходы, которые необходимо подвергать дополнительной переработке для нейтрализации их вредности для окружающей среды.

Существующие технологии не позволяют в принципе снизить количество СО2, выбрасываемого в атмосферу, при оценке массы СО2 на единицу получаемых полезных продуктов (например, энергии).

Противоречия информации рекламно-технического характера с сообщениями о загрязнении атмосферы, прежде всего, диоксинами при эксплуатации мусоросжигающих установок потребовало анализа этой проблемы. Показано, что термическое разложение диоксинов начинается при температуре 750С и до 1200С носит обратимый характер. Только выдерживание их в течение 4—7 секунд при температуре >1200С и выше приводит к необратимой фрагментации.

Проведенный в работе расчетно-экспериментальный анализ существующих технических решений в промышленном оборудовании показал, что при максимальных температурах 1200С из-за неизбежного существования градиентов температуры в рабочем пространстве печей, газовых застойных зон и др., в газовых потоках возможно образование вредных органических со единений (не только диоксинов) в областях с Т<1200С. Гарантированное отсутствие соединений типа диоксинов при Т1200С возможно обеспечить только при охлаждении газового потока после выдержки при Т >> 1200С до требуемой температуры обработки газового потока.

Во второй главе рассмотрен среднестатистический состав твердых бытовых отходов для различных стран мира в зависимости от климатических условий, времени года, методов сбора ТБО, национального уклада жизни населения и других факторов, влияющих на выбор оптимального метода переработки ТБО. Показано существенное разнообразие теплофизических характеристик углеродсодержащих отходов как энергетического сырья на основе расчетов тепловых эффектов и констант равновесия 15 возможных реакций протекающих при переработке, в зависимости от температуры, которые позволяют прогнозировать увеличение скоростей одних реакций и замедление других и соответственно образованию тех или иных продуктов, получаемых в реакторе при газификации. Проведены расчеты низшей и высшей, удельной и объемной теплоты сгорания различных ТБО с учетом зависимости удельной теплоемкости от влажности и температуры.

Путем сравнения элементного состава и рассчитанных энергетических характеристик углей различных угольных бассейнов и углеродсодержащих отходов, включая ТБО, промышленные и сельскохозяйственные отходы различных регионов и стран, показана однозначность зависимости теплоты сгорания этих сырьевых продуктов от содержания углерода и водорода. Теплота сгорания отходов и углей ряда месторождений оказываются сравнимыми и, следовательно, углеродсодержащие отходы можно отнести к постоянно возобновляемому энергетическому сырью. Захоронение таких отходов на полигонах (свалках) относится к расточительным технологиям, не отвечающим принципам ресурсосбережения. Оценка энергетической ценности отходов проводилась расчетным путем для среднестатистического состава отходов различных стран: ТБО (Канада – ТБО7, США – ТБО8, Нидерланды – ТБО9, г.

Москва – ТБО10, г. Мадрид NCH2,% (Испания) – ТБО11, г.

Свердловск – ТБО12), жиОУвотная мука (Италия – ОУОО13), рисовая лузга (МаОУ3 лайзия – О14), отходы буТБООУУТБО8 мажной и деревоперерабаУТБОтывающей промышленноТБОсти (Италия – О15), зараТБОТБОженная фенолформальдегидными смолами древеси0 5 10 15 Q на (Швейцария – О16), буP, мДж/кг Рис. 1. Зависимость теплоты сгорания раз- мажные отходы (Россия – личных видов топлива от массовой доли О17). На рис.1 показана углерода и водорода в исходном сырье общая для различных сор(углях и отходах) тов углей (Канско-Ачинские У1–У3, Днепровские У4–У6) и отходов последовательность уменьшения теплоты сгорания, отнесенная к рабочей массе, и соответствующие значения массового состава углерода и водорода в исходном сырье. Получено подтверждение, что теплота сгорания углей и отходов линейно зависят от массовой доли углерода и водорода, а отходы являются типичным энергетическим сырьем, равнозначным по теплотворной способности бурым углям. Твердые бытовые отходы, таким образом, «являются» ценным топливом. Калорийность его составляет примерно треть калорийности высококачественного угля.

В третьей главе рассмотрены теплофизические основы плазменной технологии переработки углеродсодержащих отходов на примере научно обоснованной новой плазменной технологии, которая реализуется в оборудовании, имеющем две температурные области: среднетемпературную (Т 1200 С) для сушки, пиролиза, газификации, и высокотемпературную (Т 1600 С) для перегрева синтез-газа и плавления неорганической части отходов. На рис. 2 приведена расчетная схема одной из разработанных конструкций – шахтной плазменной печи.

Поступающие в шахту отходы в верхней зоне (зона сушки и подогрева), встречаясь с потоком теплоносителя в виде нагретого газа, нагреваются и высыхают, отдавая нагретому газу содержащуюся в них влагу. Далее по мере движения отходов в среднюю зону (зону пиролиза) происходит выделение летучих веществ за счет пиролизный газ, разложения отходов с Н2О выделением газообразных углеводородов (например - метана [СН4]), жидких углеводородов (например - дегтя), двуокиси углерода [СО2] и др. Последующая обработка отходов происходит в нижней зоне шахты печи (зоне газификации) при температуре 800–1400 С в атмосфере паровоздушной смеси. Образующиеся газы поднимаются сквозь толщу отходов в верхнюю зону газификатора, обеспечивая градиент темпераРис. 2. Схема зон обработки ТБО в плазменной шахтной туры по высоте шахты электропечи от 1400 С до 600 С. Твердые компоненты отходов расплавляются в нижней части реактора под воздействием высокотемпературных плазменных струй при температуре 1600 С. Пиролизный газ и пары воды, отбираемые в верхней части реактора, принудительно направляются в высокотемпературную зону, которая обеспечивает эффективный нагрев газа до среднемассовых температур Т 1600 С. Отбор полезного продукта – синтез-газа, осуществляется после его охлаждения до температуры Т = 1200 С. Этот технологический этап является определяющим для оптимизации экологических параметров и производительности процесса. В высокотемпературной зоне происходит накопление расплава, периодический или непрерывный слив остеклованного шлака и металла. В качестве окислителя используется влага, определяющая исходную влажность сырья, а плазмотроны могут работать с подачей перегретого пара или воздуха, кислород которого выступает только как дополнительный окислитель в процессе газификации.

В связи с вероятностно-неопределенными значениями газопроницаемости твердых углеродсодержащих отходов и вязкостных свойств в зависимости от температуры основным методом исследований принят метод, в основу которого положен материальный и энергетический балансы процессов протекающих в рабочем объеме печи. Введение объемного коэффициента теплопередачи позволило преодолеть одну из основных трудностей, связанных с неопределенностью формы кусков и локальной скорости потока газов.

Расчеты процессов газификации отходов позволили оценить энергозатраты и наметить пути их снижения. Доказано, что при среднемассовой температуре газа в реакторе 1200 С время нахождения органических соединений в высокотемпературной зоне достаточно для их полного разложения на составляющие их атомы. Эти атомы по законам химической кинетики при Т 1200 С образуют простые химические соединения. Математическая модель основывалась на уравнениях химических реакций с расчетом энерговклада каждой из протекающих реакций с учетом энергии Н:

2С + О2 = 2СО - Н(Т), кДж/моль;

С + Н2О = СО + Н2 + Н(Т), кДж/моль;

С + 2Н2О = СО2 + 2Н2 + Н(Т), кДж/моль;

2СО + О2 = 2СО2 - Н(Т), кДж/моль.

Рассчитана зависимость константы равновесия фаз от температуры К = f(Т). При Т = 1200 С К = СО Н2О/СО2 Н2 = 2,5.

Количество тепла, необходимого для нагревания компонентов отходов до 1200 С, вычислялось по формуле Q miT, где ci средняя удельная c i i теплоемкость i-й компоненты отходов на интервале температур T ; mi масса i-го компонента; T интервал температур от температуры загружаемого сырья до 1600 С.

Зависимости удельных энергозатрат на газификацию отходов, состав синтез-газа и, следовательно, его калорийность от определяющих параметров приведены на рис. 3-6. Показано, что для принятой схемы печи с увеличением температуры в реакторе происходит увеличение затрат электрической энергии, но на такую же величину возрастает потенциальная энергия синтез-газа.

Р, СО2, кВт % об Рис. 3. Зависимость производительности Рис. 4. Содержание углекислого газа процесса пиролиза ТБО от мощности в сухом синтез-газе в зависимости стороннего источника энергии от температуры СО, % об Н2, % об Рис. 5. Содержание водорода в сухом Рис. 6. Содержание оксида углерода синтез-газе в зависимости в сухом синтез-газе в зависимости от температуры от температуры Газификация отходов с применением плазмотронов с рециркуляцией газа позволяет обеспечить высокие реакционные температуры, гарантированное разложение опасных органических соединений, а жидкое шлакоудаление – консервировать нелетучие тяжелые металлы в остеклованном шлаке независимо от исходного состава и происхождения отходов.

Анализ расчетно-экспериментальных результатов позволил сформулировать алгоритм оптимальной организации управления процессами в реакторе: при стабилизации мощности плазмотронов и состава синтез-газа управление процессами целесообразно осуществлять путем изменения скорости движения теплоносителя в замкнутом контуре и изменением массового расхода подачи распределенного по высоте шахты окислителя (синтез-газа, воздуха или кислорода). При этом необходимый массовый расход окислителя не превышает 5 - 7% от массового расхода получаемого синтез-газа.

Доказано, что при обработке отходов с пониженным содержанием углерода (например, промышленных, строительных или ТБО после сортировки) эффективность электротехнологии можно повышать путем введения в отходы углей с малым выходом летучих.

Показана эффективность использования принципа «замороженности» газового потока, которая оценивается числом Дамкелера: Da wх.р / w0, где wх.р - скорость химических реакций, w0 - скорость потоков газа. Скорость закалки газов определялась по скорости потока и перепаду температур газов по длине: Vзак w0T / .

На основе физико-математической модели, учитывающей гидродинамику слоевого процесса в шахте и теплообмен между газом и сырьем с учетом фазовых и химических превращений, получены обобщенные характеристики распределения температуры и выделяющейся энергии по высоте шахты электропечи с учетом теплообмена излучением, теплопроводностью и конвекцией.

Оптимизация этих процессов позволила разработать метод расчета геометрических размеров рабочего пространства электропечи.

Установлено, что для оптимизации соотношения расходов теплоносителя в замкнутом контуре теплообмена и отбираемого синтез-газа целесообразно для снижения образования двуокиси углерода совмещать зону пиролиза и горения за счет изменения высоты шахты печи, а для расчета теплообмена кускового материала в материальном и тепловом балансе электропечей использовать понятие объемного коэффициента теплоотдачи конвекцией:

0, 1600,9T / d0,75, где 0 - скорость газа, d – диаметр кусков, Т - темпеv ратура, - коэффициент, зависящий от равномерности распределения газов по поперечному сечению слоя (определяется экспериментально).

В четвертой главе приведены методика и расчеты газификации углеродсодержащих отходов различного состава и происхождения, выполненных в процессе проведения исследований в интересах России и зарубежных фирм (Южной Кореи, Малайзии, Италии). Последовательность определения параметров: на основе поэлементного состава исходного сырья проводился расчет химических реакций с определением продуктов и получаемой энергии, рассчитывался энергетический баланс газификатора, определялись параметры и количество синтез-газа (калорийность) в зависимости от производительности, удельные затраты электроэнергии с учетом частичного сжигания синтез-газа в рабочем пространстве печи, определялась энергетическая эффективность: количество получаемой тепловой или электрической энергии на 1 кВт затраченной энергии.

Промышленные отходы (отходы бумажной или деревообрабатывающей промышленности) состава С – 29%; Н2 – 3,8%; О2 – 27,2%; Н2О – 25%; зола – 15% (весовых). При преобразовании получаемой энергии в тепловую ( = 0,5) – 7,4 кВтч на 1 кВтч затраченной энергии; в электроэнергию ( = 0,35) – 5,2 кВтч/кВтч.

Белковая животная мука – материал высокой степени риска, может иметь изменения по составу для различных стран. Ориентировочный состав (Италия): С – 33,7%; Н2 – 3,5%; О2 – 26,1%; N2 – 0,8%; S – 0,9%; Cl – 0,9%;

Н2О – 5%; зола – 30%. При преобразовании получаемого синтез-газа в элек троэнергию ( = 0,35) расчетная эффективность составляет 4,4 кВтч на кВтч затраченной энергии; при преобразовании в тепловую энергию ( = 0,5) – 6,кВтч/кВтч.

Древесина, зараженная различными пропитками (мочевиноформальдегидные, формальдегидные, меланиноформальдегидные, до 20% сухой массы;

содержание хлора до 0,7%; сульфата аммония, мочевины, гексаметилентетрамина до 10% сухой массы). Состав С – 30,3%; Н2 – 3,6%; О2 – 25,1%; Н2О – 40%; зола – 0,6%. Теплотворная способность – 10200 кДж/кг. Необходимая мощность плазмотрона – 0,58 кВт/кг. Теплотворная способность получаемого синтез-газа – 3260 кВтч/кг.

Отходы водоочистных установок бумажной промышленности, маслянистые загрязнения нефтеперерабатывающей промышленности. Состав: С – 1,16%; Н2 – 0,16%; Н2О – 20%; О2 – 1,16%; S – 0,6%; Cl – 0,9%; зола – 77,52% (свинец до 200 мг/кг, хром до 30 мг/кг, медь до 300 мг/кг, марганец до 3мг/кг, никель до 30 мг/кг, мышьяк до 10 мг/кг, кадмий и ртуть до 7 мг/кг). Теплотворная способность – 600 кДж/кг. При производительности 1000 кг/ч требуется плазмотрон мощностью 840 кВт. Углерод окисляется до СО2.

В пятой главе рассмотрены результаты экспериментальных исследований процессов газификации углеродсодержащих отходов в шахтной плазменной электропечи (вводимая мощность до 205 кВт) и в экспериментальной установке с открытой дугой для исследования переработки отходов рисового производства – лузги (мощность до 6 кВт).

Проведен анализ возможности использования в установках для переработки отходов плазмотронов с самоустанавливающейся и фиксированной длиной дуги, а также двухструйных и плавильных плазмотронов. Обоснованы области использования плазмотронов при реализации различных технологий.

Показано, что при увеличении расхода плазмообразующего газа (воздуха) уменьшается доля горючих компонентов в синтез-газе и увеличивается количество балластного азота и двуокиси углерода, но удельные затраты при этом значительно уменьшаются.

Установлено, что подача дополнительного углерода (графит, уголь) в реакционную зону в количествах до 80 г/кг ТБО увеличивает потребление электроэнергии на 0,2 кВт·ч на каждый килограмм ТБО. При этом калорийность синтез-газа увеличивается на 1 кВт·ч/кг ТБО при сохранении удельной калорийности. Влажность газа уменьшается за счет реакции воды с дополнительным углеродом.

Анализ влияния влажности ТБО на энергозатраты газификатора позволил получить эксплуатационные зависимости расходов энергии на 1 кг ТБО от содержания воды в ТБО – происходит увеличение расхода электрической энергии от 0,68 кВт·ч/кг (влажность близка к нулю) до 1,5 кВт·ч/кг (влажность 0,15 г/кг). Влажность синтез-газа повышается на 25 весовых процентов, растет процентное содержание СО2. Увеличение влажности приводит к перерасходу электрической энергии, уменьшает количество газа за счет присутствия паров воды. При этом энергия внешнего источника переходит в физическое тепло влажного газа. Следовательно целесообразна предварительная сушка ТБО.

Показано, что при подаче дополнительного окислителя (воздуха) энергозатраты уменьшаются; при больших расходах процесс переходит в огневую переработку ТБО.

Установлено существенное влияние температурного поля в шахте на процессы газификации; исследованы четыре варианта работы реактора при различной интенсивности циркуляции газа в шахте печи. Рекомендован вариант Рис. 7. Влияние мощности плазмотронов работы, при котором на производительность газификатора весь образующийся в печи газ направляется из верхней зоны печи (Т 600 С) в зону расположения плазмотронов (Т 1600 С), а газовый продукт (синтез-газ) отбирается при Т 1200 С. При этом затраты энергии составляют 0,82 кВт·ч/кг ТБО, а состав синтез-газа близок к оптимальному (Н2 40%, СО 40%).

Получена экспериментальная зависимость производительности газификатора от суммарной мощности плазмотронов (рис. 7). Из графиков видно, что производительность установки пропорциональна мощности плазмотронов и зависит от влажности ТБО. Расход электроэнергии, необходимый для переработки ТБО, составляет в среднем 0,935 кВт·ч/кг, а непосредственно на газификацию с учетом КПД плазмотронов (0,74) составляет 0,69 кВт·ч/кг при влажности ТБО 45%.

Расчетно-экс-периментальные исследования электротехнологии переработки сельскохозяйственных отходов осуществлялись на примере переработки рисовых отходов (лузги) состава региона Малайзии, являющейся крупнотоннажным побочным продуктом производства риса. Элементный состав (в весовых %): С – 31,8%; Н2 – 3,73%; N2 – 0,38%; S – 0,02%; О2 – 29,53%; Н2О – 14%; зола – 20,52% (SiO2). Теплотворная способность лузги составляет 13000…15000 кДж/кг.

При переработке лузги в условиях устойчивого термодинамического равновесия в экспериментальной плазменной печи получен состав сухого син тез-газа при нормальных условиях: СО – 45,8% об.; Н2 – 51,3 % об.; СО2 – 2,% об.; N2 – 0,3% об. Объем сухого синтез-газа, получаемого из 1 кг лузги, составляет 1,22 нм3; теплотворная способность 11373 кДж/нм3 (13875 кДж/кг).

Рис.8 Слева направо: фотографии исходной рисовой лузги, продукта переработки при температурах ниже температуры плавления минерального остатка и расплавленного продукта На рис. 8 показаны различные минеральные кремниевые продукты:

карбид, диоксид и восстановленный кремний, полученные в экспериментах, в соответствии с потребностью производителя. Получаемый продукт не содержит примесей железа и других элементов и может служить основой для производства сверхчистого кремния.

В шестой главе приведен сравнительный анализ различных технологий переработки углеродсодержащих отходов различного происхождения.

Технология плазменной переработки наиболее полно удовлетворяет требованиям безотходной обработки углеводородов с получением высококалорийной газовой смеси Н2 и СО (синтез-газ). При этом пиролиз углеводородной составляющей отходов протекает достаточно быстро и полно при температурах среды, которые могут быть реализованы только электродуговыми нагревателями газов (плазмотронами).

Экологически чистая электроплазменная технология утилизации отходов (при Тпл ~ 5000 К), позволяющая осуществлять глубокое разложение всех соединений с образованием простых веществ, переводить в жидкий шлак все непиролизуемые (неорганические) остатки, газифицировать органическую часть отходов с получением синтез-газа с теплотворной способностью 10МДж/нм3 не предъявляет жестких требований к исходному сырью в процессе предварительной подготовки, морфологическому и химическому составам.

Теплотворная способность получаемого синтез-газа может достигать 13 и более МДж/нм3 (в зависимости от состава ТБО и влажности газа) по сравнению с 5—6 МДж/т ТБО отходящих дымовых газов на мусоросжигательных заводах, в результате чего на каждый затраченный на переработку отходов киловатт-час электроэнергии можно получать до 4 кВт·ч тепловой энергии, которая используется на производство электроэнергии и теплоснабжение.

Новые технологии переработки углеродсодержащих отходов, принятых для исследования в излагаемой диссертации, базируются на использовании в качестве окислителя связанного кислорода и паров воды. Целесообразность использования реакции газификации с использованием паров воды основана на высоком уровне влажности отходов (иногда до 60%). Однако в новых технологиях затраты энергии на сушку исходного сырья (отходов) из балластной статьи, снижающей энергетическую и экологическую эффективность, переводится в технологическую статью затрат. Это дает существенные преимущества новым технологиям, повышает их энергетическую эффективность за счет использования окислителя в виде перегретого пара до температур 1000 С при получении синтез-газа, переводит часть затраченной энергии в потенциальную энергию газообразного топлива, а остальную часть позволяет утилизировать с большей эффективностью, чем при других технологиях.

Установление следующего преимущества технологий с использованием в качестве окислителя паров воды потребовало проведения специального исследования и расчетов. Приведем конечные выводы этих исследований. Исключение из технологического цикла азота воздуха резко снижает возможность образования окислов азота. Связанный азот из отходов переходит в создаваемых рабочих режимах в азот молекулярный и из-за малого количества и восстановительной атмосферы не влияет ни на энергетику, ни на экологические показатели процесса. С этим же связано важнейшее преимущество, выводящее новые технологии в принципиально другой класс процессов по экологичности и эффективности. Окисление углерода до монооксида (СО) и исключение из технологического цикла балластного азота снижает количество отходящих газов более чем в 7 раз по массе и в 2,8 раза по объему. Это позволяет получаемый синтез-газ (примерно 45% [CO], 45% [H2] и 10% [CO2+N2+H2O и др.]) эффективно очищать с получением шлама с преимущественно неокисленными веществами. Количество шлама (по массе) получается примерно в 2 раза меньше, так как часть вредных веществ (в том числе тяжелые металлы, соединения хлора и др.) переводятся в жидкий шлак в рабочем пространстве газификатора. Относительно малая масса получаемого синтез-газа позволяет проводить закалку газа в центробежно–барботажных аппаратах со щелочным раствором. Эта операция принципиально предотвращает образование токсичных соединений (диоксинов, окислов азота, серы и т. д.).

Такое техническое решение гарантирует выполнение экологических требований к современным промышленным технологиям без использования многоступенчатых, сложных и дорогих систем очистки отходящих газов.

Новые технологии должны осуществляться в слабоокислительной и восстановительной атмосферах и иметь две разделенных в пространстве зоны:

среднетемпературную (T 1000oC) для сушки, пиролиза и газификации, и высокотемпературную зону (T 1300oC) для завершения процессов газификации, плавления неорганической части отходов и нагрева газообразного продукта (синтез-газа) до оптимальной температуры. Технические решения оборудования для каждой из рассматриваемых зон и конструктивных систем со пряжения этих зон могут быть различными. Среднетемпературная зона может выполняться вертикальной (шахтный вариант) или горизонтальной, включая ступенчатый или шнековый варианты транспортировки обрабатываемого сырья. Высокотемпературная зона должна прежде всего обеспечивать эффективный нагрев синтез-газа до среднемассовой температуры T 1200oC. Этот технологический этап является определяющим для оптимизации производительности, стоимостных и экологических показателей реализуемых технических решений. Кроме этого, в этой зоне происходит расплавление твердого остатка, накопление расплава, периодический или непрерывный слив шлака и металлов. Получаемые в качестве дополнительного продукта шлако-металлические смеси имеют инертные свойства и могут использоваться для дорожного строительства, получения вспененного гранулята, шлаковаты, литых шлаковых изделий широкого назначения. Свойства и состав получаемых шлаков могут изменяться за счет введения в расплав флюсов, SiO2, CaO и др.

Основные выводы работы 1. Разработана методика теоретического и экспериментального исследования процессов газификации углеродосодержащих отходов (на примере твердых бытовых, промышленных, сельскохозяйственных и биологических отходов) в системе шахтной плазменной установки с использованием разработанных физико-математических моделей; на опытно-промышленной электропечи определен диапазон режимно-конструктивных параметров, обеспечивающих получение синтез-газа заданного состава [СО] 40%, [H2] 40%.

2. Сравнительный термодинамический анализ углеродосодержащих отходов (несортированные ТБО, зараженная фенолформальдегидными смолами древесина, бумага и маслянистые отходы, обезвоженные осадки сточных вод, медицинские отходы, рисовая лузга, животно-белковая мука и пр.) и бурых углей как энергетического сырья показал, что они имеют равнозначную теплотворную способность, и подтвердил известное положение, что углеродсодержащие отходы являются рентабельным энергетическим сырьем.

3. Установлено, что оптимальным вариантом осуществления энерготехнологии переработки углеродосодержащих отходов с использованием паровоздушной смеси газов в качестве окислителя является вариант с нагревом теплоносителя до Т>1200 С последующим охлаждением и отбором синтезгаза из рабочего пространства электропечи с температурой Т=1200 С. Последующая закалка синтез-газа в центробежно-барботажных аппаратах со щелочным раствором гарантированно предотвращает образование токсичных соединений (диоксинов, окислов азота, серы, и т. д.).

4. Показано, что энерготехнологии высокотемпературной газификации углеродосодержащих отходов должны осуществляться в слабоокислительной и восстановительной атмосферах и иметь две разделенных в пространстве зоны: среднетемпературную зону (t 1000 С) для сушки, пиролиза, газификации и высокотемпературную зону (t 1500 С) для плавления неорганической части отходов и нагрева газообразного продукта (теплоносителя) до температуры Т 1200 С.

5. На основании экспериментальных исследований и термодинамических расчетов и экспериментов показано, что при газификации углеродосодержащих отходов с использованием паровоздушного окислителя за счет исключения из технологического цикла транспортного азота и окисления углерода до моноокиси [СО] количество газового продукта меньше в 5 - 7 раз по массе и в 2,2 — 2,8 раза по объему по сравнению с существующими технологиями полного окисления отходов до [СО2] с использованием воздушного окислителя. Относительно малая масса синтез-газа позволяет проводить закалку газа с большой эффективностью.

6. Доказано, что оперативное управление процессами целесообразно осуществлять при стабилизации мощности плазмотронов за счет изменения массовой скорости движения теплоносителя по замкнутому контуру и распределенного по высоте шахты ввода дополнительного окислителя.

7. Разработаны методы инженерных расчетов энергетических режимов работы шахтных плазменных установок, в которых осуществляется газификация углеродосодержащих отходов с получением синтез-газа. Комплекс полученных характеристик влияния отдельных параметров рабочего процесса (влажности сырья, содержания паров воды в синтез-газе, расходах воздуха, величины вводимой энергии — мощности плазмотрона и других параметров) на производительность и состав синтез-газа позволил разработать алгоритмы обеспечения оптимальных рабочих режимов при изменении состава отходов в процессе эксплуатации электропечей. Показано, что технологии газификации отходов с получением синтез-газа целесообразно применять при содержании в отходах углерода больше 20% (по массе).

Основное содержание диссертации изложено в печатных работах:

в рецензируемых изданиях — 1. Исследования плазменной газификации углеродсодержащих техногенных отходов / А. С. Аньшаков, В. А. Фалеев, А. А. Даниленко и др. // Теплофизика и аэромеханика, 2007. – Т. 14, № 4. – С. 638 - 645.

2. Теплофизические основы плазменной переработки углеродсодержащего сырья / В. С. Чередниченко, А. А. Даниленко // Научный вестник НГТУ, 2007, № 4.

3. Плазменная переработка углеродсодержащих техногенных образований и отходов / В. С. Чередниченко, А. С. Аньшаков, А. А. Даниленко и др. // Электрометаллургия, 2007, - № 12. – С. 32 - 4. Эффективность плазменных технологий переработки твердых бытовых отходов / А. А. Даниленко // Вестник УГТУ-УПИ: «Вопросы совершенствования электротехнологического оборудования и электротехнологий». – Екатеринбург: Изд-во УГТУ, 2000. – № 8. – С. 81 – 84.

в сборниках трудов — 5. Электроплазменная переработка муниципальных отходов / В. С. Чередниченко, А. А. Даниленко и др. // Экологически перспективные системы и технологии: Сб. науч. тр. - Новосибирск: Изд-во НГТУ, 1998.— Вып. 2. - С. 61 - 74.\ 6. Перспективы внедрения брикетированных твердых бытовых отходов в Новосибирске / А. А. Даниленко, А. И. Алиферов, Л. Е. Чередниченко // Экологически перспективные системы и технологии: Сб. науч. тр. — Новосибирск: Изд-во НГТУ, 1999. - Вып. 3. - С. 93 - 97.

в материалах всероссийских и международных конференций — 7. Экспериментальное исследование плазменной переработки смешанных отходов / А. С. Аньшаков, А. А. Даниленко, В. А. Фалеев и др. // Материалы всероссийской конференции по физике низкотемпературной плазмы ФНТП-98. Часть 1. – Петрозаводск: Изд-во ПетрГУ, 1998. - С. 624 - 627.

8. The treatment of mixed wastes using the thermal plasma / V. S. Cherednichenko, A. S. Anshakov, A. A. Danilenko et al. // Progress in Plasma Processing of Materials / Ed. P. Fauchais, J. Amouroux. – New York: Begell House, Inc., 1999.

– P. 737-743. (Переработка смешанных отходов с использованием термической плазмы).

9. Эффективность новых электротехнологий переработки углеродсодержащих отходов / В. С. Чередниченко, А. С. Аньшаков, А. А. Даниленко // В сб. докладов 4-й международной конференции «Электротехника, электромеханика и электротехнологии». – М.: Изд-во Ин-та электротехники МЭИ (ТУ), 2000. – С. 406 – 407.

10. Сравнительный анализ основных продуктов сгорания и газификации твердых бытовых отходов / А. А. Даниленко, В. А. Фалеев // Материалы научно-практической интернет-конференции «Энерго- и ресурсосбережение – XXI век» — Орел, 2001.— С. 188—199.

11. Domestic waste plasma gasification technology and it’s comparison with ordinary one burning on the final products / V. S. Cherednichenko, A. S. Anshakov, A. A. Danilenko et al. //Proceeding 6th Russian-Korean International Symposium On Science and Technology “KORUS-2002”, June 24-30. – Novosibirsk:

Novosibirsk State Technical University, 2002. – Vol.1. – P. 211-213. (Технология плазменной газификации бытовых отходов и сравнение по конечным продуктам с простым сжиганием).

12. Плазменно-термическая переработка смешанных отходов / А. С. Аньшаков, В. Е. Михайлов, А. А. Даниленко и др. // Труды 1-го Евразийского международного симпозиума по проблеме прочности материалов и машин для регионов холодного климата. — Якутск: ЯФ изд-ва СО РАН, 2002 — Ч 3.— С. 205—218.

13. Электротехнологии переработки углеродсодержащих отходов / В. С. Чередниченко, А. А. Даниленко, Д. Д. Кезевич // Труды 5-й Международной конференции «Электромеханика, электротехнологии и электроматериаловедение». Часть II. Крым, Алушта – М: Изд. Ин-т электротехники МЭИ(ТУ), 2003. — С. 41—44.

14. Плазменные электропечи для переработки углеродсодержащих отходов и утилизации токсичных веществ / В. С. Чередниченко, А. С. Аньша ков, А. А. Даниленко и др. // Труды 5-й Международной конференции «Электромеханика, электротехнологии и электроматериаловедение». Часть II. Крым, Алушта – М: Изд. Ин-т электротехники МЭИ(ТУ), 2003. — С. 45—48.

15. Электротехнологии переработки сельскохозяйственных отходов / В. С. Чередниченко, А. С. Аньшаков, А. А. Даниленко и др. // Труды 5-й Международной конференции «Электромеханика, электротехнологии и электроматериаловедение». Часть II. Крым, Алушта – М: Изд. Ин-т электротехники МЭИ(ТУ), 2003. — С. 103—106.

16. Сравнительные характеристики технологий переработки углеродсодержащих отходов / А. А. Даниленко, Д. Д. Кезевич, Ю. Г. Секретева // Электротехника, электромеханика и электротехнологии: Материалы научнотехнической конференции с международным участием / Под ред. В. А. Тюкова. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2003. – С. 227—217. Плазменные электропечи для переработки бытовых, промышленных и медицинских отходов / А. А. Даниленко, Д. Д. Кезевич, Ю. Г. Секретева // Электротехника, электромеханика и электротехнологии: Материалы научнотехнической конференции с международным участием / Под ред. В. А. Тюкова. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2003. – С. 232—218. Исследования переработки отходов производства риса и пестицидных препаратов / Д. Д. Кезевич, А. А. Даниленко, Ю. Г. Секретева // Электротехника, электромеханика и электротехнологии: Материалы научнотехнической конференции с международным участием / Под ред. В. А. Тюкова. – Новосибирск: Изд-во НГТУ, 2003. – С. 237—241.

19. Газификация углеродсодержащих отходов в электродуговой плазме / В. С. Чередниченко, А. С. Аньшаков, А. А. Даниленко и др. // 12 Международная конференция «Электромеханика, электротехнологии, электротехнические материалы и компоненты» (МКЭЭЭ – 2008). Алушта, Крым, Украина, 29 сент. – 4 окт. 2008 г. – М: Изд. Ин-т электротехники МЭИ(ТУ), 2008. — С. 263.

Отпечатано в типографии Новосибирского государственного технического университета 630092, г. Новосибирск, пр. К. Маркса, тел./факс (383)346-08-формат6084/16 объем 1,5 п.л. тираж 100 экз.

Заказ № 710 подписано в печать 19.04.2012 г.






© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.