WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

На правах рукописи

ЧУМАКОВ РОМАН ЕВГЕНЬЕВИЧ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРИНЦИПЫ УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ПРОЦЕССАМИ Специальность: 05.02.08 – Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на

соискание ученой степени кандидата технических наук

Иркутск 2002

Работа выполнена в Читинском государственном техническом университете.

Научный консультант: доктор технических наук, С.Я. Березин

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Д.А. Журавлев кандидат технических наук, доцент А.П. Черепанов

Ведущая организация: Федеральное государственное унитарное предприятие 810-й Авиаремонтный завод

Защита состоится 11 июня 2002 г. на заседании диссертационного со вета Д 212.073.02 в Иркутском государственном техническом университете по адресу: 664074, г. Иркутск-74, ул. Лермонтова, 83.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Иркутского государ ственного технического университета.

Автореферат разослан 8 мая 2002 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук профессор В.М. Салов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Широкое исследование крепежных деталей с резьбо- и профилеобразующими участками основано на качественных харак теристиках получаемых соединений. Номенклатура крепежно резьбообразующих деталей постоянно совершенствуется и расширяется.

Объединяя в одном переходе процессы резьбообразования, сопряжения и за тяжки соединений, такие детали позволяют обеспечить в резьбовых парах высокие показатели прочности, стопорения и ремонтопригодности. В автомо бильной промышленности, авиастроении, производстве оргтехники, строи тельстве широко применяются самонарезающие и резьбовыдавливающие винты. Их используют главным образом для соединения листовых материа лов и пластмасс.

Многообразие конструкций крепежно-резьбообразующих деталей, ви дов соединений, способов их монтажа и режимов сборки затрудняет пробле му выбора оптимального варианта реализации и технологического обеспече ния операций.

Разобщенность информации по видам соединений еще больше усугуб ляет положение, делая актуальной разработку комплексной системы управле ния сборочно-резьбообразующими процессами, позволяющей решать ряд за дач:

– свободно ориентироваться в информационной среде сборочно резьбообразующих технологий;

– реализовывать выбор наиболее выгодных вариантов соединений и крепежных деталей путем интерактивного общения с экспертной системой;

– обращаться к конкретному расчетному модулю аналитического блока системы для реализации технологических расчетов;

– моделировать технико-экономические характеристики видов со единений и способов их монтажа;

– устанавливать оптимальные условия сборки и управлять ходом их реализации.

Отсутствие данных о подобных системах и высокая потребность в их использовании делает выбранную тему актуальной.

Ее актуальность подтверждается выполнением в рамках региональной программы развития промышленного потенциала и конверсии оборонного комплекса Забайкалья, а также по программе госбюджетных НИР ЧитГТУ № 01–98, 03–2001.

Цель работы: решение задачи выбора оптимальных параметров резь бообразования в процессе сборки соединений с заданными свойствами и раз работка технологических принципов управления резьбообразующими про цессами на основе управления этапами сборки путем автоматизации процесса подготовки и реализации технологических операций.

Научная новизна работы – получены теоретические и экспериментальные зависимости скоро сти свинчивания и усилия затяжки от шага резьбы на различных этапах сбо рочного процесса – установлены силовые показатели завинчивания резьбообразующих винтов в листовой материал;

– разработана модель комплексной оценки эффективности сборочно резьбообразующих процессов, позволяющая определять оптимальные вари анты их реализации;

– исследованы стопорящие свойства соединений, образованных в лис товой материал;

– создана комплексная информационно-управляющая система, функ ционирующая на всех этапах сборочного процесса.

Практическая ценность.

– Создана информационно-управляющая система, позволяющая ав томатизировать процесс технологической подготовки производст ва и реализующая оптимальные режимы сборки. Система включа ет в себя информационный и аналитический блоки, экспертную составляющую, блок оптимизации и адаптивную систему управ ления сборочной машиной;

– Получена целевая функция оценки эффективности использования сборочно-резьбообразующих процессов, позволяющая определять наиболее выгодные варианты их реализации;

– Разработана методика технологической подготовки сборочного процесса;

Методика исследования. В теоретических исследованиях использова ны: аппарат аналитической геометрии, анализ дифференциальных уравнений, методы параметрической оптимизации.

В экспериментальных исследованиях применены методы теории веро ятности и математической статистики, методы планирования экспериментов и многофакторного регрессионного анализа. Исследования проводились с ис пользованием как специальных, так и стандартных измерительных устройств и установок.

Достоверность результатов исследований определяется корректным применением математического аппарата, методов математической статистики и оптимизации. Аналитические положения и выводы согласуются с достаточ ной сходимостью с полученными экспериментальными данными.

Реализация результатов работы. Результаты исследований, разрабо ток и рекомендации внедрены в промышленное производство АО «Машза вод» г. Читы. Общий экономический эффект от повышения производительно сти и автоматизации составил 24,6 тыс. рублей за период 2000 г.

Автор защищает:

– новые принципы комплексного управления сборочно– резьбообразующими процессами с целевым формированием параметров процесса сопряжения и получаемых соединений;

– структуру информационных блоков управляющей системы с элементами экспертной оценки вариантов реализации сборочных процессов;

– аналитические зависимости динамических показателей операции сопряжения для различных конфигураций резьбовых частей посадочного участка;

– принципы, структуру и конструкции систем управления режимами сборки деталей;

– результаты экспериментальных исследований основных технологических показателей завинчивающих операций;

– конструкции экспериментальных установок для исследования показателей завинчивающих операций;

– систему автоматизированной подготовки технологических данных.

Апробация. Результаты диссертационной работы докладывались и об суждались на:

• II Всероссийской научно-технической конференции (Нижний Новгород, 2000);

• Международной молодежной научной конференции «Мир. Спра ведливость. Гуманизм» (Чита, 2000);

• IV Всероссийской научно-практической конференции «Совре менные технологии в машиностроении» (Пенза, 2001);

• Всероссийской научно-технической конференции «Материалы и технологии XXI века» (Пенза, 2001);

• Международной научно-практической конференции «Техниче ские науки, технологии и экономика» (Чита, 2001);

• Международной конференции «Новые идеи новому тысячеле тию» (Чита, 2001);

• Международной молодежной научной конференции «XXVII Га гаринские чтения» (Москва, 2001) • Второй международной электронной научно-технической конфе ренции «Автоматизация и информатизация в машиностроении» (Тула, 2001);

• ежегодных научно-практических семинарах Читинского государ ственного технического университета.

Полностью работа докладывалась на объединенном заседании кафедр «Технология машиностроения», «Автоматизация производственных процес сов», «Технология металлов и конструирование» Читинского государственно го технического университета и научном семинаре факультета «Технология и компьютеризация машиностроения» Иркутского государственного техниче ского университета.

Публикации. По материалам исследований опубликовано тринадцать работ, в том числе в следующих издательствах:

– Журнал «Техника машиностроения»;

– Забайкальского государственного педагогического университета;

– Московского авиационного технологического института;

– Пензенского государственного университета;

– Тульского государственного университета;

– ЦНТИ г. Читы;

– Читинского государственного технического университета.

Объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Содержит _страницы машино писного текста, 63 рисунка, 18 таблиц, список литературы, включающий наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность работы, изложены основные проблемы управления сборочно-резьбообразующим процессом. Определены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе представлены результаты литературного обзора по те ме диссертации, проанализировано современное состояние сборочно резьбообразующих процессов и вопросов их управляемости. Проведен обзор ведущих российских и зарубежных предприятий, производящих резьбовые крепежные изделия. Характерной особенностью современной промышленно сти является использование широкой номенклатуры соединительных элемен тов с разнообразным конструктивным исполнением и различных способов сборки.

Резьбоформирующие винты, шпильки, втулки завинчиваются в гладкие отверстия и сами образуют резьбовой профиль резанием или деформировани ем. Снижение трудоемкости достигается устранением операции предвари тельного резьбообразования, а получаемые соединения обладают высокими эксплуатационно–техническими показателями.

Расширение номенклатуры крепежно–резьбообразующих элементов (КРЭ), внедрение специальных технологий, снижающих силовую напряжен ность операций сопряжения, и автоматизированного оборудования для сбор ки позволили значительно расширить область применения сборочно– резьбообразующих процессов, создать их научную основу и элементы сис темного анализа, однако остается ряд нерешенных вопросов, ограничиваю щих эффективность их реализации в промышленности.

Одна из таких проблем связана с решением задач комплексного управ ления операциями сборки крепежно–резьбообразующих элементов на всех этапах их осуществления.

Большой объем информации в области резьбосборочных технологий создает значительные трудности специалисту в выборе оптимального вариан та формирования соединения. Кроме того, известные способы реализации сборочно–резьбообразующих процессов носят пассивный характер, не позво ляя активно вмешиваться в их ход и формировать параметры, как самого со единительного этапа, так и получаемых соединений.

Задачей комплексного управления является создание системы опера тивного взаимодействия специалиста как с информационно–аналитическим и проектным пространством, так и с физическими объектами (оборудованием, оснасткой), реализующими сам сборочный процесс. Такая система позволит не только обеспечить надежную сборку, но и целенаправленно формировать параметры готовых соединений, а также совершенствовать собственную структуру.

Во второй главе обосновывается объем Привод экспериментальных подачи Головка исследований, завинчивающая производится выбор УР–10–2С крепежных изделий и образцов для исследований.

i Процесс образования соединений с резьбообразующими деталями охватывает конечную совокупность параметров, свойства которых необходимо Д учитывать при проведении БЛОК Д экспериментальных УПРАВ исследований.

ЛЕНИЯ На рис. 1 пред ставлена схема экспери ментальной установки, на которой проводились исследования техноло Д3 Д4 Д гических параметров сборки резьбовых соеди нений.

Для завинчивания используется головка БЛОК КОНТРОЛЬНО УР-10-2С 250. Комплекс ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ контрольно АППАРАТУРЫ Рис. 1. Схема экспериментальной установки измерительной аппаратуры включает в себя следующие приборы: усилитель ТА-5, осциллограф К 12-22, выпрямитель ВСА-5К, генератор Г5-15, блок пи тания головки БПС-5/24.00.31.01, блок электроавтоматики (БЭА), цифровой осциллограф DSO 2100, ЭВМ, датчики.

Сигналы с датчиков Д3, Д4, Д5 поступают через усилитель ТА 5 на ос циллограф К 12-22 или на цифровой осциллограф DSO 2100. Последний пре образует аналоговый сигнал в цифровой и передает его на LPT порт ЭВМ класса Pentium. Датчики Д3, Д4 и Д5 снимают силовые показатели процесса:

крутящий момент, осевые и изгибающие силы. Счет витков производится с помощью контактного датчика Д1, сигнал с которого поступает на генератор Г5-15, а с него на осциллографы. Датчик Д2 представляет собой оптическую пару и предназначен для контроля угловой координаты.

Измерения силовых параметров осуществлялось с помощью динамо метра крутящего момента, принцип действия которого основан на методе электрической тензометрии.

В третьей главе изложены теоретические принципы комплексного управления сборочно-резьбообразующими процессами.

Установлен характер взаимосвязи показателей процесса и средств управления. Задачи управления сводятся к следующей системе:

PH max > Po > PH min ;

z z ;

рек (Vmax V Vmin ) Vопт;

( < < ) ;

min max опт d - do ;

[e] e;

[ ] ( d + hупр ) - do [M ];

(1) M < КР M ;

отв Kc = KС.рек ;

B М кр [М ] Q max;

КЗ = М > КЗ.рек ;

КР C min;

jn jn.расч ;

где zрек – рекомендуемое число ниток в резьбовом контакте;

– оптимальная величина припуска под резьбу;

опт e, – действительные значения радиальных и угловых смещений при ориентировании;

КЗ,КЗ.рек – расчетное и рекомендуемое значения коэффициентов за паса прочности;

jn.расч – расчетное значение жесткости патрона;

Vопт –оптимальное значение скорости свинчивания;

– величина степени деформации при резьбообразовании;

hупр – глубина упрочненной зоны по впадине резьбы;

KC.рек –рекомендуемое значение коэффициента стопорения;

Q – производительность сборки;

C – экономический показатель эффективности сборки;

Анализ параметров управления показывает, что представленную задачу необходимо решать комплексно, на основе учета всех особенностей процесса сопряжения и требований, предъявляемых к соединениям. Также необходимо учитывать разнообразие типов крепежных изделий и режимов сборки (рис. 2).

Н t М М t Рис. 3. Закон изменения скорости наживления t t На этапе наживления tН tC tЗ скорость свинчивания бу дет нарастать по экспо V V ненциальному закону. На рис. 3 представлен график зависимости окружной Vmax скорости от времени.

Vк Причиной неустой Vн Vн чивости крепежно Vmin резьбообразующих эле t t ментов в начальный мо мент завинчивания являет а) б) ся расклинивающее дейст вие заходного витка при Рис. 2. Режимы сборки винтовых соединений его внедрении в стенку от верстия. Изгибающее уси лие Pu должно преодолеваться осевым усилием, обеспечивающим равновесие системы, изображенной на рис. 4.

Условия равновесия для данной схемы будут описываться следующей системой дифференциальных уравнений:

my = Pu - jn y (2) m z = ( H - z ) c - kPz где m – масса винта и подвижных частей патрона;

z Pu – изгибающее усилие, действующее в c направлении оси ОУ на патрон;

Рu jn – радиальная жесткость патрона;

y – радиальное перемещение от податли вости патрона;

H – величина сжатия пружины патрона для создания усилия наживления;

РО z – величина вертикального перемеще ния винта;

c – жесткость пружины патрона;

y kPz – сила сопротивления осевому пере мещению винта;

РО/ dO k – коэффициент пропорциональности;

P – шаг резьбы;

Рис. 4. Схема начального z – осевое перемещение винта;

момента завинчивания L – плечо действия изгибающего усилия;

Решением системы (2) будет выражение вида:

c + kP tg tg d d tg c + kP (3) = arcsin m ( d - do ) c + kP H c m Дальнейшие преобразования относительно величины c невозможны, поэтому ее можно получить методом пошаговой подстановки при значениях соответствующих параметров.

Постановка задачи оптимального управления скоростью основана на выполнении ряда условий:

M = 0;

V = Vmax;

M M ;

V VH ;

H M M ;

V 0;

Vmin V Vmax ;

(4) З M M M ;

V Vопт;

H max kn (S = M + Nik + + min);

Vопт 1 ik 2 Vik где M, VH – крутящий момент и скорость наживления;

H M – крутящий момент затяжки;

З Vопт – оптимальное значение скорости;

S – целевая функция оптимальности;

,,, – весовые коэффициенты;

1 2 3 Nik – расчетное значение мощности завинчивания;

kn – коэффициент приведения;

Н L – коэффициент заполнения резьбового профиля;

Vik – расчетное значение скорости сборки;

i,k – порядковые номера шагов испытаний.

Силовые показатели при свинчивании резьбообразующих деталей представляют наибольший интерес для исследований. Процесс внедрения са монарезающего винта в отверстие листового материала напоминает скорее не резьбообразование, а профилеобразование. Он охватывает следующие пере ходы.

1. Ориентация винта по оси отверстия;

2. Создание осевого усилия;

3. Завинчивание с прорезанием профильного паза;

4. Затяжка пакета соединяемых листов.

Основные параметры профилеобразования представлены на рис. 5.

Следующее выражение дает возможность определить величину крутя щего момента профилеобразования:

d M = Р (5) КР B L d do PГ А PГ R а) б) B MКР BГ / PГ N PГ PГ N do г) в) Рис. 5. Формирование профильного паза при завинчивании винта:

а) общий вид паза;

б) вид в плоскости листа;

в) вид в плане;

г) схема усилий в винтовом контакте h S На рис. 6 показана схема затянутого соединения, а выражение (6) явля ется условием устойчивости соединения.

max PC kЗ f z PЗН (6) РЗ РЗ где PC – сдвигающее усилие;

РС kЗ – коэффициент запаса;

РС z – количество винтов в группе;

PЗН – нормированное усилие затяжки.

Рис. 6. Схема затянутого соединения В четвертой главе экспериментально обоснован процесс управления сборкой соединения. Рассмотрена структура управления процессом сборки.

Приведены определяющие факторы и интервалы варьирования. К ним отно сится диаметр крепежного элемента, шаг резьбы, отношение длины свинчи вания к диаметру и скорость завинчивания.

Порядок проведения экспериментов и обработка результатов соответст вуют методам планирования экспериментов второго порядка (D-оптимальные планы Хартли). Для автоматизации регрессионного анализа использовался аппарат обработки данных в среде Excel.

Обобщенная форма экспериментальной модели крутящего момента имеет вид:

l M = f (P,,V ) (7) КР d На рис. 7 представлены осциллограммы записи крутящего момента для корпуса из сплава АЛ4 (а) и в лист (б) толщиной 1 мм того же материала. За пись производилась на цифровом осциллографе DSO 2100.

На формирование резьбы оказывает влияние не только скорость свинчивания, но и конструктивные параметры а) б) крепежного элемента, физические свойства корпусной или листовой Рис. 7. Осциллограммы с записью детали и т.д.

крутящего момента:

Установлен окончательный а) в корпус АЛ4;

вид целевой функции, характери б) в лист АЛ зующей процесс сборки:

k3 k S = k1 М + k2 N + + ;

(8) 1 КР 2 3 V где M – крутящий момент, Нм;

КР N – мощность на переходе завинчивания;

N = M V КР d V – скорость свинчивания, м/с;

– коэффициент заполнения резьбового профиля;

- – весовые коэффициенты значимости определяющих фак 1 торов;

k1 - k4 – коэффициенты приведения факторов к сопоставимому виду;

Весовые коэффициенты определялись методом расстановки приорите тов, а коэффициенты приведения – расчетом по соотношениям. Получены следующие результаты:

МКР, Н·м = 1,4;

= 0,5;

= 0,4;

= 0,3;

1 2 3 k = 0,079;

k2 = 0,006;

k3 = 0,047;

k = 0,085;

= 2,6;

На рис. 8 представлено поле значений целевой функции для 3 го витка. С увеличением числа витков завинченной резьбы мини мум смещается в сторону макси мальных значений скорости свин min V, м/с чивания. Для последних витков минимум несколько смещается в 0,02 0,04 0,06 0, обратную сторону.

Для винта М5 с отношением Рис. 8. Поле значений целевой функции l/d=1,5 получен закон управления скоростью свинчивания (рис. 9). С ростом числа соединений несущая способность группы увеличивается (рис.

10).

PC, кН Vопт, м/с 60 АЛ4;

М5;

Z= 0,08 Зона Р=1,5мм;

разруш S=2,5мм;

ения 0, Z= резьбы 0, Винт М5, шаг резьбы 40 Z= Р=1 мм. Корпус АЛ 0, z МЗ, Н·м 2 4 30,2 60, Рис. 9. Закон управления скоростью Рис. 10. Влияние числа соединений на несущую способность группы В пятой главе представлен комплекс, позволяющий автоматизировать технологическую подготовку сборочно-резьбообразующих операций и реали зовать принципы управления сборочным процессом. Комплекс включает в себя информационно-аналитическую систему с экспертной компонентой и адаптивную систему управления скоростью свинчивания на основе ЭВМ.

Для информационного обеспечения служит информационно-поисковая система с удобным и наглядным графическим интерфейсом. В ней содержится информация по наиболее распространенным крепежным элементам, а также обширный библиографический справочник. Работа с экспертной системой начинается с выбора сборочной технологии, крепежных элементов, материалов корпусных деталей. Пользователь работает с системой в интерактивном режиме, когда на экран выводятся вопросы и варианты ответов. После выбора крепежного элемента, материала корпусной детали и технологии сборки необходимо произвести расчет крутящего момента, скорости свинчивания, точности сборки, изгибающих усилий, прочности на срез и т.д.

Для работы с подсистемой необходимо заполнить карту исходных данных. В карте задаются основные характеристики соединения. Карта расчетных данных содержит следующие параметры: величина крутящего момента, мощность сборки (на одно отверстие), момент на предохранительной муфте, осевая сила, штучное время обработки, частота вращения шпинделя, скорость свинчивания в зависимости от числа витков.

Управление завинчивающей головкой реализуются при помощи адап тивной схемы. Ее принцип действия основан на сравнении двух сигналов – с датчика угловой координаты и задающего сигнала, поступающего с ЭВМ.

При расхождении этих сигналов вырабатывается управляющий импульс, ко торый передается на электродвигатель головки.

В шестой главе разработаны технологические рекомендации по подготовке сборочного процесса с помощью информационно аналитической системы. Принципы управления сборочно резбообразующими процессами реа лизованы на роботизированном сбо рочном модуле. Он включает в себя загрузочное устройство с конвейе ром, завинчивающие головки, бун керы для крепежных элементов (по- а) б) дача из бункера осуществляется с помощью вибраций), систему ЧПУ.

Рис. 11. Схема работы На модуле реализованы три опера автоматизированного модуля:

ции – завинчивание крепежного эле а) загрузочное устройство;

мента в печатную плату и установка б) завинчивание контактного штифта.

двух контактных штифтов. На рис. 11 показана схема работы модуля.

Технико-экономический расчет показывает, что внедрение информаци онно-аналитической системы в подготовительный этап сборочного производ ства позволяет получить экономию заработной платы в размере 160 руб. при разработке одной операции.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ 1. На основе управления этапами сборки повышены качественные показатели сборочно-резьбообразующих процессов.

2. Исследованы условия сборки резьбовых соединений и разработаны оптимальные режимы их монтажа.

3. Получены аналитические зависимости силовых показателей резьбообразования при сборке в корпусный и листовой материал.

4. Исследованы силовые, точностные и эксплуатационно-технические характеристики соединений, получены эмпирические формулы крутящих моментов.

5. Разработана комплексная оценка эффективности сборочно резьбообразующих процессов, позволяющая определять наиболее выгодные варианты их реализации.

6. Автоматизирован процесс подготовки технологических операций.

7. Разработана технология получения резьбовых соединений с заданными свойствами.

8. Разработаны рекомендации по применению данной технологии.

9. Результаты исследований внедрены в промышленное производство АО «Машзавод» г. Читы.

Публикации по работе:

1. Чумаков Р.Е. Автоматизированная подсистема технологических расче тов для разработки сборочно-резьбообразующих операций // Вестник Читинского государственного технического университета: выпуск 12. – Чита: ЧитГТУ, 1999. – С. 54-56.

2. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Проектные и оптимизационно моделирующие блоки в экспертной системе сборочно резьбообразующих технологий // Тезисы докладов II Всероссийской на учно-технической конференции (3-4 февраля 2000г.) Часть 4. – Нижний Новгород, 2000. – С. 40.

3. Чумаков Р.Е. Применение экспертной системы для разработки сборочно-резьбообразующих технологий // Мир. Справедливость.

Гуманизм: Материалы международной молодежной научной конференции: в 2-х ч. Ч.2. – Чита: Изд-во ЗабГПУ, 2000. – С. 123.

4. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Автоматизированное оборудование и технологическое оснащение сборочно резьбообразующих процессов // Современные технологии в машиностроении: Тезисы докладов IV Всероссийской научно практической конференции: в 2-х ч. Ч.1. – Пенза: ПДЗ, ПГУ, 2001г. – С.

71-73.

5. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Березина Л.М. Выбор вариантов реализации сборочно-резьбообразующих процессов с учетом свойств корпусных материалов // Материалы и технологии XXI века: Сборник материалов Всероссийской научно-технической конференции: в 4-х ч.

Ч.3. – Пенза, 2001. – С. 177-179.

6. Автоматизированная система выбора резьбосборочных технологий:

Инф. листок Читинского ЦНТИ № 81-001-01/ Р.Е. Чумаков, 2000г.– 2 с.

7. Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Динамика разгона шпиндельного узла завинчивающих устройств // Технические науки, технологии и экономика: Тезисы докладов международной научно-практической конференции: Ч. 1. – Чита: ЧитГТУ, 2001. – С. 112-116.

8. Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Комплексная автоматизированная система управления сборочно-резьбообразующими процессами // Сборник статей Всероссийской научно-практической конференции: в 2-х ч. Ч. II.

– Пенза: ПДЗ, ПГУ, 2001. – С. 82-84.

9. Чумаков Р.Е. Систематизация и анализ размерных показателей началь ного положения крепежных элементов // Вестник Читинского государ ственного технического университета: выпуск 21. – Чита: ЧитГТУ, 2001. – С. 147-150.

10. Чумаков Р.Е. Информационно-поисковая система сборочно резьбообразущих технологий // Новые идеи новому тысячелетию: Сб.

тезисов докладов международной конференции, 29-30 марта 2001г. – Чита: Комитет по делам молодежи Администрации Читинской области, 2001. Ч. II – С. 120-122.

11. Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Информационное обеспечение сборочно резьбообразущих процессов // XXVII Гагаринские чтения: Тезисы док ладов международной молодежной научной конференции: в 6-ти томах.

Том 3. – Москва: МАТИ, 2001. – С. 35-36.

12. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Сборочно-резьбообразующий процесс как объект управления // Автоматизация и информатизация в машиностроении (АИМ`2001). Сборник трудов Второй международной электронной научно-технической конференции. – Тула: Гриф и К°, 2001. – С. 156-158.

13.Березин С.Я., Чумаков Р.Е. Крепежно-резьбообразующие детали. Но вый подход к классификации // Техника машиностроения. – 2001. №6.

С. 45.




© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.