WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

ПРОИЗВОДСТВО ЭЛЕКТРОДОВ 1 - стержень;

2 - участок перехода;

3 - покрытие;

4 - контактный торец без покрытия.

Рис. Покрытый электрод.

Современные качественные электроды изготовляют на электродных заводах или в специальных электродных мастерских. Стальную электродную проволоку для изготовления электродов правят и рубят на стержни необходимой длины. Обычно операции правки и рубки объединены в одном правильно-рубильном станке. Поверхность проволоки тщательно очищают от ржавчины и других загрязнений. Компоненты обмазки должны быть предварительно тонко измельчены.

В процессе сварки за короткий промежуток времени из составных частей обмазки, часто весьма тугоплавких и трудно растворимых в шлаке, должен образоваться шлак. Полное сплавление и образование шлака нужного состава за такое время может произойти лишь при наличии весьма тонкого измельчения и тщательного перемешивания составных частей обмазки.

Дробление компонентов, поступающих в крупных кусках, производится в две стадии: грубое и тонкое дробление, или размол. Грубое дробление производится различными дробилками. Тонкое дробление, или размол компонентов, чаще всего производится в шаровых мельницах.

Молотые компоненты из шаровой мельницы просеиваются на ситах обычно с числом отверстий 1600-3600 на 1 см2. Из подготовленных, размолотых и просеянных компонентов изготовляется обмазочная паста для электродов. В настоящее время существует два основных способа производства обмазанных электродов: 1) обмакиванием или окунанием и 2) опрессовкой.

Пасту для обмакивания следует замешивать примерно до сметанообразного состояния. Сначала смешивают сухие компоненты, а потом их замешивают на растворе связующего вещества, обычно на растворе жидкого стекла. При методе обмакивания электродные стержни погружают в ванну с жидкой обмазочной пастой и медленно вытягивают из неё;

стержни при этом покрываются равномерным слоем обмазки. Способ обмакивания сохранился лишь для обмазок, непригодных для нанесения опрессовкой, для тонких обмазок и в мелких электродных мастерских, не располагающих обмазочными прессами.

Более совершенный и преобладающий на современных электродных заводах способ нанесения обмазки опрессовкой осуществляется на специальных электродных прессах, работающих при высоких давлениях, 400-800 атм. Обмазочная паста для опрессовки имеет консистенцию влажной земли и при сжатии в руке слипается в комок. Обмазочная паста периодически загружается в цилиндр пресса. Электродные стержни проталкиваются через мундштук цилиндра в количестве от 200 до 600 шт. в минуту и выходят покрытыми плотным слоем обмазки вполне равномерной толщины. По выходе из пресса один конец электрода зачищается для захвата держателем. Современный электродный пресс обеспечивает производительность около 2000 м. электродов в год при односменной работе.

Электроды, изготовленные обмакиванием, проходят предварительную сушку при температуре до 40-50° С. Предварительная сушка необходима для устранения растрескивания слоя обмазки, которое получается при слишком форсированной высокотемпературной сушке. Спрессованные электроды ввиду малого содержания влаги в пасте не нуждаются в предварительной сушке и подвергаются сразу окончательной сушке. Окончательная сушка, или прокалка электродов имеет целью удалить по возможности всю влагу из пасты и придать слою обмазки максимальную механическую прочность за счет химических реакций между жидким стеклом и компонентами обмазки.

Окончательную сушку можно вести форсированно, при высоких температурах. Для электродов, не содержащих органических веществ, температуру прокалки можно доводить до 300-400° С, для обмазок с органическими веществами — не выше 150-180° С во избежание разложения органических веществ. По окончании сушки электроды идут на контроль и упаковку. От каждой партии электродов берется проба для выполнения опытной сварки. Электроды следует хранить в сухом отапливаемом помещении во избежание порчи электродов.

КЛАССИФИКАЦИЯ ПОКРЫТЫХ ЭЛЕКТРОДОВ На основе химического состава покрытия проведена классификация качественных электродных покрытий:

1. Руднокислые покрытия содержат окислы железа и марганца (обычно в виде руд), кремнезем, большое количество ферромарганца;

для создания газовой защиты зоны сварки в покрытие вводят органические вещества (целлюлозу, древесную муку, крахмал и пр.), которые при нагревании разлагаются и сгорают с образованием смеси защитных газов.

Электроды имеют довольно большую скорость расплавления, коэффициент наплавки 8-11 г/А·ч, пригодны для сварки во всех пространственных положениях на постоянном и переменном токе;

наплавленный металл соответствует типу электродов Э42 и содержит <0,12% С;

<0,10% Si;

0,6-0, Мn;

< 0,05% Р и < 0,05% S.

При плавлении электрода идет интенсивная экзотермическая реакция марганца и углерода кислородом окислов, разогревающая сварочную ванну и обеспечивающая гладкую поверхность наплавленного металла с небольшой чешуйчатостью. При большом содержании марганцевой руды образующийся дым вреден для сварщика и при недостаточной вентиляции может постепенно отравлять его соединениями марганца. Электроды широко применяются в производстве всевозможных изделий из низкоуглеродистых и низколегированных сталей, но на ряде предприятий Советского Союза применение этих электродов ограничено или запрещено из-за их токсичности.

2. Рутиловые покрытия получают значительное применение в связи с развитием добычи минерала рутила, состоящего в основном из двуокиси титана TiO2. В покрытия, помимо рутила, введены кремнезем, ферромарганец, карбонаты кальция или магния. Покрытия по технологическим качествам близки к руднокислым, дают лучшее формирование, меньшее разбрызгивание и выделение газов, считаются менее вредными для сварщика. Наплавленный металл соответствует электродам типа Э42 и Э46;

электроды могут применяться для более ответственных конструкций из низкоуглеродистых и низколегированных сталей.

3. Фтористо-кальциевые покрытия состоят из карбонатов кальция и магния, плавикового шпата и ферросплавов. Покрытия называются также основными, так как дают короткие шлаки основного характера, а электроды с таким покрытием называются также низководородистыми, так как наплавленный металл содержит водорода меньше, чем при других покрытиях.

Газовая защита ванны обеспечивается двуокисью и окисью углерода, образующимися при разложении карбонатов под действием высокой температуры. Электроды чаще используются на постоянном токе обратной полярности (плюс на электроде).

Наплавленный металл по составу соответствует спокойной стали, отличается чистотой, малым содержанием кислорода, азота и водорода;

понижено содержание серы и фосфора, повышено — марганца (0,5-1,5%) и кремния (0,3-0,б%). Металл устойчив против старения, имеет высокие показатели механических свойств, в том числе ударной вязкости, и нередко по механическим свойствам превосходит основной металл. Электроды с этим покрытием рекомендуются для наиболее ответственных конструкций из углеродистых и легированных сталей.

Электроды с фтористо-кальциевым покрытием на протяжении многих лет являются наилучшими по качеству наплавленного металла.

Чувствительны к наличию окалины, ржавчины, масла на кромках основного металла и в этих случаях дают поры, как и при отсыревании электродов.

Свойства наплавленного металла можно менять в широких пределах, меняя количество ферросплавов в покрытии. Широко известен электрод этого типа, маркируе-мый УОНИ-13;

он имеет несколько разновидностей;

УОНИ-13/45, УОНИ-13/55 и т. д.;

второе число указывает предел прочности наплавленного металла.

4. Органические покрытия состоят из органических материалов, обычно из оксицеллюлозы, к которой добавлены шлакообразующие материалы, двуокись титана, силикаты и пр. и ферромарганец в качестве раскислителя и легирующей присадки. Электроды пригодны для сварки во всех пространственных положениях на постоянном и переменном токе;

малочувствительны к качеству сборки и состоянию поверхности металла, особенно пригодны для работы в монтажных и полевых условиях. Дают удовлетворительный наплавленный металл, соответствующий электродам типов Э42-Э50. Широко применяются на монтажных работах.

Приведем несколько составов электродных покрытий. Электроды ОММ- — рудпокислого типа, предназначены для сварки низкоуглеродистых сталей.

Электроды типа Э42 допускаются для изготовления всевозможных ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей, работающих с приложением статических, динамических и переменных нагрузок при нормальных, повышенных и пониженных температурах. Стержень электрода из проволоки Св-08 или Св-08А. Состав обмазки ОММ-5 приведен ниже.

Компонент обмазки вес % Титановый (ильменитовый) концентрат Марганцовая руда (пиролюзит) Полевой пшат Ферромарганец Крахмал Титановый концентрат, т. е. обогащенная руда, состоит главным образом из минерала ильменита, представляющего собой титанат закиси железа FeО·TiO2. Марганцевая руда состоит в основном из пиролюзита — перекиси марганца. Полевой шпат — природный минерал — силикат алюминия, натрия и калия. Ферромарганец, применяемый для электродных обмазок, в среднем содержит около 70% Mn. Титановая руда, марганцевая руда, полевой шпат и жидкое стекло, сплавляясь и взаимодействуя с металлом и ферромарганцем, образуют при сварке шлак. Двуокись титана из титановой руды делает шлак коротким.

Кислород в закиси железа титановой руды и марганцевой руде окисляет ферромарганец с выделением значительного количества тепла, разогревает и разжижает шлак, заставляет кипеть ванну.

Щелочи полевого шпата и жидкого стекла повышают устойчивость дуги. Окислы марганца в шлаке уменьшают потерю марганца ванной.

Ферромарганец раскисляет и легирует наплавленный металл, восполняя потери марганца и несколько повышая его содержание. Крахмал, разлагаясь, образует защитную газовую оболочку вокруг дуги. Приведем состав покрытия электрода ЦМ-9 рутилового типа:

Компонент обмазки вес % Рутил Магнезит Полевой шпат Ферромарганец Декстрин Рутил — природный минерал, состоящий в основном из ТiO2;

магнезит — минерал в основном из МgСО3;

декстрин — производное крахмала, добавляется в небольшом количестве для повышения пластичности обмазочной пасты, что облегчает работу обмазоч-ных прессов. Примером электродов фтористо-кальциевого типа могут служить электроды УОНИ-13.

Компоненты УОНИ-13/45 УОНИ-13/55 УОНИ-13/55 УОНИ-13/ Мрамор 53 54 51 Плавиковый шпат 18 15 15.5 Кварц 9 9 8 — Ферромарганец 2 5 7 Ферросилиций 3 5 3 Ферротитан 15 12 15.5 Ферромолибден — — — Механические свойства сварного соединения характеризуются высокой прочностью и вязкостью, например для УОНИ-13/45 и УОНИ-13/ ударная вязкость составляет 25-30 кГм/см2, что является чрезвычайно высоким значением и далеко превосходит значения ударной вязкости основного металла.

Электроды рекомендуются для сварки в нижнем положении, но возможна также сварка в вертикальном и потолочном положениях. Ток постоянный, полярность обратная, т. е. плюс на электроде. При работе на переменном токе необходимо применение осциллятора. Существуют разновидности электродов УОНИ-13, в обмазку которых добавляют сильные ионизаторы, что дает возможность работать на переменном токе без осциллятора. Качество сварки электродами УОНИ-13 следует признать выдающимся, показатели механических свойств сварного шва и наплавленного металла получаются часто выше показателей основного металла.

Назначение отдельных компонентов покрытия УОНИ-13 может быть объяснено следующим образом. Основная составная часть мрамор СаСО3при нагревании разлагается на окись кальция СаО, идущую в шлак, и газ СО2, частично восстанавливающийся до СО. Двуокись углерода СО2производит окисляющее действие и связывает водород, попавший в зону сварки в водяной пар H2O. Газы СО2, и СО практически нерастворимы в металле. СО2 заполняет зону сварки, вытесняя из нее воздух и создавая защитную атмосферу. Окислительное действие СО2 на металл компенсируется наличием сильных раскислителей в сварочной ванне.

Плавиковый шпат СаF2 снижает температуру плавления и вязкость шлака.

При нагревании СаF2 частично разлагается, освобождающийся фтор образует с водородом очень прочный фтористый водород, не растворяющийся в металле.

Покрытие негигроскопично, не включает компонентов, содержащих водород, и при изготовлении прокаливается при температуре 300-400° С. В результате содержание водорода в наплавленном металле сводится к минимуму, устраняя источник образования пор и трещин, оно в несколько раз меньше, чем при рудно-кислых покрытиях. Кварц вводят в покрытие для разжижения шлака и уменьшения выгорания кремния в металле.

Ферромарганец и ферросилиций вводят для легирования металла.

Ферротитан с содержанием около 23% Ti вводят как сильный раскислитель и модификатор наплавленного металла;

титан в процессе сварки выгорает почти полностью и в составе наплавленного металла практически не обнаруживается.

Вес приведенных качественных покрытий составляет 30-40% веса электродного стержня. Для составления обмазочной пасты к сухой смеси добавляют 30% водного раствора жидкого стекла плотностью 1,40 или 12 13% в пересчете на сухой остаток.

Существуют специальные электроды, дающие повышенную производительность по наплавленному металлу. Для этой цели в покрытие электродов добавляется железный порошок, изготовляемый на специальных заводах. Количество вводимого порошка железа меняется в разных электродах от 5 до 50% веса электродного стержня и более;

вес покрытия может достигать 100-180% веса стержня. Коэффициент наплавки повышается до 12-20 г/A·ч против обычных значений 8-10 г/A·ч;

производительность наплавки может быть увеличена в 1,5-2 раза при том же токе.

ПОКРЫТЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ Условное обозначение рода тока: Одобренно документацией:

~ переменный ток Р Сертификат ГОСТ Р =/+/ постоянный ток обратной полярност УС Сертификат Укр СЕПРО =/-/ постоянный ток прямой полярности МР Допуск Морского Регистра = постоянный ток любойполярности ЛР Сертификат Ллойд Регист ГОСТ или/и ТУ, Тип Положе- Род тип по стандарту Одоб- d, мм Назначение и область применения электрода Марка проволки электрода ния сварки тока или наплавлен- рение ному металлу Электроды для сварки углеродистых, низколегированных и легированных сталей Сварка особо ответственных конструкций из низколеги-рованных сталей с временным все, кроме сопротивлением разрыву до 410 МПа. когда к ГОСТ 9467-75, Св-08, УОНИ-13/45 вертикаль- =/+/ 2...5 металлу сварных швов предъявляются повышенные ГОСТ 9466-75, Р,УС Св-08А ного(вниз) требования по пластичности, ударной вязкости и Э42А стойкости к образованию трещин при нормальной и пониженной температурах Сварка ответственных конструкций из низкоуглеродистых сталей с временным сопротивлением разрыву до 450 МПа, Особенно все, кроме пригодны для сварки металлоконструкций в ГОСТ 9467-75, Р,УС, Св-08, ОЗС-12 вертикаль- =/-/ 2...5 труднодоступных местах и неповоротных стыков ГОСТ 9466-75, ЛР,МР Св-08А ного(вниз) труб, выполнения швов малой протяженности и Э постановки прихваток. Электродами малого диаметра возможна сварка от источников питания, включенных в бытовую электросеть Сварка ответственных конструкций из ГОСТ 9467-75, все, кроме низкоуглеродистых сталей с временным ~, ГОСТ 9466- Р,УС, Св-08, ОЗС-6 вертикаль- 3...5 сопротивлением разрыву до 450 МПа, когда требуется =/-/ 75, МР Св-08А ного(вниз) повышенная производительность сварки в нижнем Э положении шва Сварка ответственных конструкций из все, кроме низкоуглеродистых сталей с временным ГОСТ 9467-75, ОЗС-12И, Св-08, вертикаль- ~, = 3...5 сопротивлением разрыву до 450 МПа. Пригодны для ГОСТ 9466-75, — ОЗС-4И Св-08А ного(вниз) сварки влажного, ржавого, плохо очищенного от Э42А окислов и других загрязнений металла УОНИ- все, кроме Сварка особо ответственных конструкций из ГОСТ 9467-75, Р,УС, =/+/ 2...5 Св-08А 13/55К вертикаль- углеродис-тых и низколегированных сталей, ГОСТ 9466-75, МР ного(вниз) работающих при знакопеременных нагрузках и Э46А пониженных температурах, в частности, в дизелестроении Сварка особо ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 490 МПа.

все, кроме ГОСТ 9467-75, когда к металлу сварных швов предъявляются Р,УС, Св-08, УОНИ-13/55 вертикаль- =/+/ 2...5 ГОСТ 9466-75, повышенные требования по пластичности, ударной ЛР,МР Св-08А ного(вниз) Э50А вязкости и стойкости к образованию трещин при нормальной и пониженной (до минус 40 °С) температурах Сварка особо ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 490 Мпа, все, кроме когда к металлу сварных швов предъявляются ГОСТ 9467-75, Св-08, ОЗС-33 вертикаль- ~, = 3...5 УС повышенные требования по пластичности, ударной ГОСТ 9466-75, Св-08А ного(вниз) вязкости и стойкости к образованию трещин при нормальной и пониженной (до минус 40 °С) температурах ГОСТ 10052-75, все, кроме Св З НИАТ-5 вертикаль- =/+/ 2...5 Сварка сталей ЗОХГСА, ЗОХГСНА, разнородных Р,УС 10Х16Н25АМ 11Х15Н25М6АГ ного(вниз) (ЭИ395) ГОСТ 9466- Сварка ответственных конструкций из высокопрочных легированных сталей. Применяются ГОСТ 9466-75, все, кроме Св при изготовлении емкостного, теплообменного ОСТ В5Р.9374- Р,УС, ЭА-395/9 вертикаль- =/+/ 3...5 10Х16Н25АМ реакторного оборудования, конструкций морских 81, МР ного(вниз) (ЭИ395) судов, оборудования для пищевой, текстильной 08Х16Н26М6АГ промышленности и т.п.

все, кроме Сварка теплоустойчивых сталей 12Х1МФ, 15Х1М1Ф. ГОСТ 9467-75, Св-08, ТМЛ-3У вертикаль- =/+/ 3...5 20ХМФЛ. 15Х1М1ФЛ.для монтажа трубопроводов, Э-09Х1МФ, УС Св-08А ного(вниз) рабо-тающих при температуре до 570 °С ГОСТ 9466- ЦУ-5 все, кроме =/+/ 2,5 Сварка углеродистых и низколегированных сталей, ГОСТ 9467-75, УС Св-08А вертикаль- элементов поверхностей нагрева котлоагрегатов, ГОСТ 9466-75, ного(вниз) корневых швов стыков трубопроводов, работающих ОСТ 24.948.01- при температуре до 400 °С все, кроме ГОСТ 9467-75, Углеродистые и низколегированные стали 15ГС. Св-08, ТМУ-21У вертикаль- =/+/ 3...5 ГОСТ 9466-75, — 16ГС. 09Г2С. для ответ Св-08А ного(вниз) Э50А все, кроме Сварка теплоустойчивых сталей 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, ГОСТ 9467-75, Св-08, ЦЛ-39 вертикаль- =/+/ 2,5 Р,УС 12Х2МФСР работающих при температуре до 570 °С. Э-09Х1МФ Св-08А ного(вниз) Электроды для сварки высоколегированных сталей все, кроме ГОСТ 10052-75, Сварка коррозионностойких сталей 08Х18Н10.

ОЗЛ-36 вертикаль- =/+/ 3...5 Э-04Х20Н9, Р,УС Св-01Х19Н 08Х18Н10Т ного(вниз) ГОСТ 9466- Сварка сталей марок 08Х18Н10,12Х18Н9, 08Х18Н10Т.

все, кроме когда к металлу шва не предъявляют жесткие ГОСТ 10052-75, Св-04Х19Н ОЗЛ-8 вертикаль- =/+/ 2...5 требова-ния стойкости к МКК. Применяются для Э-087Х20Н9, Р,УС Св-01Х19Н ного(вниз) изготовления емкостного, реакторного, колонного ГОСТ 9466- оборудования, оборудования для пищевой, текстильной промышленности и т.п.

Сварка коррозионностойких сталей 08Х18Н10, все, кроме ГОСТ 10052-75, 08Х18Н10Т при жестких требованиях к стойкости Р,УС, ЦЛ-11 вертикаль- =/+/ 2...5 Э-08Х20Н9Г2Б, Св-07Х19Н10Б швов против МКК. в т.ч. для оборудования для ЛР ного(вниз) ГОСТ 9466- пищевой промышленности Сварка коррозионностойких сталей 08Х18Н10, все, кроме ГОСТ 10052-75, 08Х18Н10Т при жестких требованиях к стойкости Св-01Х19Н ОЗЛ-7 вертикаль- =/+/ 2...5 Э-08Х20Н9Г2Б, Р,УС швов против МКК. в т.ч. для оборудования для Св-02Х19Н ного(вниз) ГОСТ 9466- пищевой промышленности Сварка ответственных конструкций из сталей все, кроме ГОСТ 10052-75, Х18Н9Т, Х20Н12Т Х16Н13Б.12Х18Н9Т при ЦТ-15 вертикаль- =/+/ 2...5 Э-08Х19Н10Г2Б, Р,УС Св-07Х19Н10Б изготовлении емкост-ного. теплообменного, ного(вниз) ГОСТ 9466- реакторного оборудования, оборудования для пищевой, текстильной промышленности, работающей при температуре до 650 °С Сварка ответственных конструкций из сталей типа все, кроме 10Х17Н13М2Т. 08Х18Н10Т при изготовлении ОСТ 5Р.9370-81 Р,УС, ЭА-400/10У вертикаль- =/+/ 2...5 емкостного, теплообменного. реакторного Св-04Х19Н11М 08Х18Н11М3Г2Ф МР,ЛР ного(вниз) оборудования, работающего в агрессивных средах при температуре до 350 °С Сварка ответственных конструкций из сталей типа все, кроме 10Х17Н13М2Т, 08Х18Н10Т при изготовлении ОСТ 5Р.9370- ЭА-400/10Т вертикаль- =/+/ 2...5 емкостного, теплообменного, реакторного Р,УС Св-04Х19Н11М 08Х18Н11М3Г2Ф ного(вниз) оборудования, работающего в агрессивных средах при температуре до 350 °С Сварка ответственного оборудования из сталей марок 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 08Х21Н6М2Т и им ГОСТ 10052-75, все, кроме подобных, работающего при температуре до 350 °С. Св Э-09Х19Н НЖ-13 вертикаль- =/+/ 3...5 Применяются при изготовлении ёмкостного, Р,УС 06Х19Н10М3Т Г2М2Б, ного(вниз) теплообменного, реакторного оборудования, Св-04Х19Н11М ГОСТ 9466- оборудования для пищевой, текстильной промышленности т.п.

ТУ-14-4-715-76, все, кроме Сварка коррозионностойких сплавов Св 03Х23Н ОЗЛ-17У вертикаль- =/+/ 3;

4 06ХН28МДТ(ЭИ943), 03ХН28МДТ(ЭП516), стали Р,УС 01Х23Н28М3Д3Т М3Д3Г2Б, ного(вниз) 03Х21Н21М4ГБ(ЗИ35) для серной фосфорной кислот (ЭП516) ГОСТ 9466- Св ТУ-14-4-1276 03ХН25МДГБ все, кроме Сварка коррозионностойких сплавов 84, (ЭЛ976) ОЗЛ-37-2 вертикаль- =/+/ 3;

4 06ХН28МДТ(ЭИ943), 03ХН28МДТ(ЭП516), стали 03Х24Н26 Р,УС Св ного(вниз) 03Х21Н21М4ГБ(ЗИ35) для серной фосфорной кислот М3Д3Г2Б, 03Х19Н11МДГ ГОСТ 9466- (ЭП979) Свварка ответственного оборудования из сталей все, кроме ГОСТ 10052-75, марок 20Х23Н13, 20Х23Н18, работающих в ОЗЛ-6 вертикаль- =/+/ 3...5 Э-10Х25Н13Г2, Р,УС Св-07Х25Н окислительных средахпри температуре до 1000 °С, а ного(вниз) ГОСТ 9466- также для сварки разнородных сталей. Применяются при изготовлении различных видов оборудования для предприятий химической, энергетической, пищевой, текстильной и других отраслей промышленности Сварка жаростойких сталей марок 12Х25Н16Г7АР, 45Х25Н20С2, Х18Н35С2, работающих в нижнее, окислительных средахпри температуре до 1050 °С и в ГОСТ 10052-75, потолочное, ОЗЛ-9А =/+/ 2,5...5 науглероживающих средах при температуре до 1000 Э-28Х244Н16Г6, Р,УС Св-30Х25Н16Г вертикаль- °С. Используются для изготовления ответственного ГОСТ 9466- ное(вверх) оборудования в различных отраслях промышленности ГОСТ 10052-75, все, кроме Св Сварка коррозионностойких жаропрочных сплавов Э-08Х14Н ЦТ-28 вертикаль- =/+/ 3;

4 Р,УС 06Х15Н60М ХН78Т(ЭИ435),ХН70ВМЮТ(ЭИ765) разнородных М15В4Г2, ного(вниз) (ЭП367) ГОСТ 9466- Сварка разнородных сталей(высоколегированных ТУ-14-4-568-74, все, кроме жаропрочных с низколегированными Св 80Х2444Н АНЖР-1 вертикаль- =/+/ 3...5 теплоустойчивыми), а также для сварки закаливаемых Р,УС,МР 08Х25Н60М М10Г2, ного(вниз) сталей при изготовлении и ремонте ответственных (ЭП606) ГОСТ 9466- конструкций, работающих при температуре до 600 °С Сварка разнородных сталей(высоколегированных ТУ-14-4-598-75, все, кроме жаропрочных с низколегированными 08Х24Н АНЖР-2 вертикаль- =/+/ 3...5 теплоустойчивыми), а также для сварки закаливаемых Р,УС Св-08Х25Н40М МОЗН67Г2, ного(вниз) сталей при изготовлении и ремонте ответственных ГОСТ 9466- конструкций, работающих при температуре до 550 °С ГОСТ 10052-75, все, кроме Сварка коррозионностойкого жаропрочного сплава Э-10Х20Н70 Св-ХН78Т ОЗЛ-25Б вертикаль- =/+/ 3;

4 Р,УС ХН78Т(ЗИ435), хладостойких, разнородных сталей Г2М2Б2В, (ЭИ435) ного(вниз) ГОСТ 9466- Сварка конструкций из коррозионностойких все, кроме хромоникелевых сталей широкого назначения марок ГОСТ 9566-75, ОЗЛ-8С вертикаль- =/+/ 3;

4 08Х18Н10, 12Х18Н9, 08Х18Н10Т и им подобных: ТУ 1273-092- — Св-08А ного(вниз) ёмкостей, хранилищ, объектов пищевой, текстильной 00187197- промышленности все, кроме ГОСТ 9466-75, Сварка низколегированных высокомарганцовистых НИИ-48Г вертика- =/+/ 3...5 ГОСТ 10052-75, Р, УС Св-08Х21Н10Г типа 110Г13Л разнородных сталей льного(вниз) Э-10Х20Н9Г6С Электроды для наплавки Наплавка штампов всех типов, а также нижнее, быстроизнашивающихся деталей станочного ГОСТ 10051-75, Св-08, ЭН-60М вертикаль- =/+/ 2,5...5 оборудования, направляющих, эксцентриков, Э-70Х3СМТ, Р,УС Св-08А ное(вверх) шестерён и др. Обеспечивают твёрдость 53-60 HRC ГОСТ 9466- на пятом слое Наплавка уплотнительных поверхностей деталей ГОСТ 10051-75, ЦН-6Л нижнее =/+/ 4;

5 арматуры котлов, работающих при температуре до Э-08Х17Н8С6Г, Р,УС Св-04Х19Н9С 570 °С и давлении до 78 МПа ГОСТ 9466- ГОСТ 10051-75, Наплавка уплотнительных поверхностей арматуры Э-13Х16Н ЦН-12М нижнее =/+/ 4;

5 энергетических установок, работающих при высоких Р,УС Св-07Х19Н10Б М5С5Г4Б, давлениях и температурах до 600 °С ГОСТ 9466- Наплавка и заварка дефектов литья железнодорожных крестовин и других деталей из высокомарганцовистой ГОСТ 10051-75, 10Х14Г14Н4Т ЦНИИН-4 нижнее =/+/ 4 стали марки 110Г13Л. Обеспечивают твёрдость Э-65Х25Г13Н3, Р,УС (ЭИ711) наплавленного металла в исходном состоянии 25-37 ГОСТ 9466- HRCэ Наплавка деталей из углеродистых и ТУ 14- ~ низколегированных сталей, работающих в условиях 8-68-88, ОЗН-300М нижнее 4;

5 Р,УС Св-08,Св-08Г2С =/+/ трения металла по металлу. Обеспечивают твёрдость 11Г3С, наплавленного металла 250-350 НВ на пятом слое ГОСТ 9466- ГОСТ 9466-75, ~ То же. Обеспечивают твёрдость наплавленного Св-08, ОЗН-400М нижнее 4;

5 ТУ 14-168-67-88, Р,УС =/+/ металла 350-450 НВ на пятом слое Св-08Г2С 15Г4С нижнее, Наплавка деталей, работающих в условиях ГОСТ 10051-75, ~ Св-08, Т-590 угловое и 4;

5 преимущественно абразивного изнашивания. Э-320Х25С2ГР, Р,УС =/+/ Св-08А тавровое Обеспечивают твёрдость 58-64 HRCэ ГОСТ 9466- ОЗН-6 нижнее ~ 4;

5 Наплавка деталей, работающих при ударных ГОСТ 9466-75, Р,УС Св-08, =/+/ нагрузках. Обеспечивают твёрдость 53-61 HRCэ на ТУ 14-168-69-88, Св-08Г2С пятом слое 90Х4Г2С3Р ГОСТ 9466-75, Наплавка супертяжелонагруженной кузнечно ТУ 1272-083- ОЗШ-8 нижнее =/+/ 3;

4 штамповой оснастки горячего деформирования. Р,УС Св-07Х25Н 00187197- Обеспечивают твёрдость 51-67 HRCэ на пятом слое 11Х31ГСМ3ЮФ Электроды для сварки цветных металлов нижнее, Сварка и наплавка деталей и конструкций из ОЗА-1 вертикаль- =/+/ 4;

5 ТУ 14-4-614-75 Р,УС Св-А технического аллюминия марок А0, А1, А2, А ное(вверх) нижнее, по- толочное, Сварка и наплавка бронз, наплавка на сталь и бронзу ТУ 1272-082- ОЗБ-2М =/+/ 3;

4 Р,УС Бр0Ф 6.5-0. вертикаль- и для заварки дефектов бронзового и чугунного литья 00187197- ное(вверх) Сварка и наплавка без подогрева или с малым АНЦ/ОЗМ-3 нижнее =/+/ 4;

5 предварительным подогревом изделий из меди ТУ 14-4 1270-84 Р,УС М1,МТ технических марок Комсомолец- угловое, Сварка и наплавка технически чистой меди марок М1, тавровое, =/+/ 3...5 ТУ 14-4-644-75 Р,УС М!,МТ М2, М3 и сварка меди со сталью 100 нижнее Электроды для холодной сварки и наплавки чугуна Сварка без подогрева, заварка брака литья и наплавка нижнее, по- деталей из серого, высокопрочного и ковкого чугуна.

толочное, Предпочтительны для сварки соединений, к которым НМжМц 28- МНЧ-2 =/+/ 3...5 ТУ 14-4-780-75 Р,УС вертикаль- предъявляют повышенные требования по чистоте 2.5-1. ное(вверх) поверхности после обработки. Наплавленный металл сплав монель Холодная сварка деталей из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом и серого чугуна с ~ ЦЧ-4 нижнее 3...5 пластинчатым графитом, а также их сочетаний со ТУ 14-4-831-77 Р,УС Св-08, Св-08А =/+/ сталью. Наплавленный металл-модифицированная сталь Сварка без подогрева конструкций из серого и нижнее, ковкого чугуна. Предпочтительны для ремонта ТУ 1272-091- ОЗЧ-6 вертикаль- =/+/ 3...5 сквозных дефектов, особенно, в тонкостенных Р,УС М1,МТ 00187197- ное(вверх) деталях. Наплавленный металл-сплав на медной основе Электроды для резки все, кроме ~ Резка сталей любых марок(в том числе арматурных, ОЗР-1 вертикаль- 3...5 ТУ 14-4-321-73 Р,УС Св- =/+/ высоколегированных), чугуна, медных сплавов ного(вверх) все, кроме ~ Резка сталей любых марок(в том числе арматурных, ТУ 1272-090- ОЗР-2 вертикаль- 3...5 Р,УС Св- =/+/ высоколегированных), чугуна, медных сплавов 00187197- ного(вверх) ПОРОШКОВАЯ ПРОВОЛОКА И ФЛЮСЫ СВАРОЧНЫЕ Основные преимущества порошковых проволок в сравнении с другими сварочными материалами в том, что необходимые механические свойства сварного соединения, прочностные и пластические характеристики швов гарантируются без дополнительной термической обработки, за счет оптимального подбора сердечника, исходя из конкретной технической задачи.

Кроме того, благодаря использованию порошковых проволок, достигается:

• повышение производительности сварочных работ в 2-5 раз • возможность проведения сварочных работ без газа и флюса • малые потери металла на разбрызгивание • оптимальная форма швов • простота в эксплуатации и хорошие оперативные свойства • лучшие санитарно-гигиенические характеристики • возможность применения в монтажных полевых условиях Область применения порошковых проволок:

• особо ответственные металлоконструкции с тяжелым режимом работы • мостовые сооружения • резервуары и технологические емкости химических и нефтехимических объектов • ребра жесткости корпусов судов, барж, платформ, балок эстакад • строительные конструкции высотных зданий и промышленных объектов технологические и магистральные трубопроводы кожухи, воздухонагреватели доменных печей Таблица 1. Порошковая проволока с принудительным и полупринудительным формированием металла шва Марка Диаметр,мм Область применения проволоки ПП-АН-19 2.4 Неповоротные стыковые соединения труб, трубопроводных систем и магистральных трубопроводов ПП-АН-19Н 3.0 Корпуса судов, строительные металлоконструкции, резервуары, контейнеры, стальные мостовые сооружения ПП-АН-19С 3.0 Строительные листовые металлоконструкции, сферические резервуары ПП-АН-19НА 3.0 Соединения арматуры, рельсы ПП-АН-24С 2.0, 2.4 Неповоротные стыковые соединения труб ПП-АН-30 2.4 Неповоротные стыковые соединения труб ПП-АН-32 2.4, 3.0 Корпуса судов, стальные мостовые сооружения, резервуары Таблица 2. Самозащитная порошковая проволока Марка Диаметр,мм Область применения проволоки ПП-АН-3 2.8, 3.0 Строительные металлоконструкции высотных и промышленных объектов, строительное и горное оборудование ПП-АН-7 2.0, 2.4 Каркасы, колонны, соединения балок, сборочные сварки ПП-АН-7У 2.4 Строительные металлоконструкции, арматура, соединения рельс ПП-АН-11 2.0 Трубные конструкции, строительные металлоконструкции высотных объектов, корпусная сборочная сварка ПП-АН-33 1.2, 1.4 Сварка при производстве конструкций общего назначения ПП-АН-45 2.4 Сварка ребер жесткости корпусов судов, барж, сборочная сварка пластин и секций ПП-АН-46 2.0 Сварка при производстве конструкций общего назначения ПП-АН-47 2.0, 2.4 Однопроходная высокоскоростная сварка прямых и круговых нахлесточных и Т-образных соединений Таблица 3.Порошковая проволока для сварки в среде защитных газов Марка Диаметр,мм Область применения проволоки ПП-АН-8 2.2, 2.8 Строительные металлоконструкции высотных и промышленных объектов, строительное и горное оборудование ПП-АН-9 2.2, 2.4 Каркасы, колонны, соединения балок, сборочные сварки ПП-АН-21 1.0, 1.2, 1.6 Строительные металлоконструкции, арматура, соединения рельс ПП-АН-25 1.2, 1.4 Трубные конструкции, строительные металлоконструкции высотных объектов, корпусная сборочная сварка ПП-АН-26 1.2, 1.4, 1.6, 2.0 Сварка при производстве конструкций общего назначения ПП-АН-29 1.2, 1.6, 2.2 Сварка ребер жесткости корпусов судов, барж, сборочная сварка пластин и секций ПП-АН-57 1.2, 1.6 Сварка при производстве конструкций общего назначения ПП-АН-59 1.2, 1.4, 1.6, 2.0 Судостроение и строительство ПП-АН-61 1.2, 1.4, 1.6, 2.0 Буровые платформы, морские суда и агрегаты для химической промышленности ПП-АН-63 1.2, 1.4, 1.6, 2.0 Судостроение, стальные мостовые сооружения и резервуары, строительные металлоконструкции ПП-АН-69 1.2, 1.6 Соединения в машиностроении, строительстве, сварка деталей кранов и грузоподъемных механизмов ПП-АН-70М 1.2, 1.4, 1.6 Сварка соединений низкоуглеродистых низколегированных сталей Таблица 4. Флюс для сварки и наплавки Марка Область применения АН-348А Сварка углеродистых и низкоуглеродистых сталей АН-348В Сварка и наплавка углеродистых и низкоуглеродистых сталей АН-72 Наплавка проволокой и лентой из легированных и высоколегированных сталей и никелевых сплавов Сварка и наплавка углеродистых и низкоуглеродистых сталей, а также наплавка электродной лентой из средне- и АН- высоколегированных сталей АН- Сварка и наплавка углеродистых и низкоуглеродистых сталей, а также наплавка электродной лентой из средне- и 60СМ высоколегированных сталей АНК-40 Сварка и наплавка низкоуглеродистых сталей ЗАЩИТНЫЕ ГАЗОВЫЕ СМЕСИ ДЛЯ СВАРКИ • Газовая смесь К-2 (Pureshield P3): Это наиболее универсальная из всех смесей для углеродисто-конструкционных сталей. Состоит из 82% аргона и 18% двуокиси углерода. Подходит практически для всех типов материалов.

• Газовая смесь К-3.1. (Argoshield 5): Эта смесь состоит из 92% аргона, 6% двуокиси углерода, 2% кислорода. Разработана для листовых и узких профильных (сортовых)сталей. Дает устойчивую дугу с низким уровнем разбрызгивания, небольшим усилением и плоским гладким профилем сварного шва. Смесь превосходна для глубокого провара и идеально подходит для сварки листового металла.

• Газовая смесь К-3.2. (Argoshield TC): Это cмесь 86% аргона, 12% двуокиси углерода, 2% кислорода. Дает устойчивую дугу с широкой зоной нагрева и хорошим проваром профиля, подходит для глубокого провара, сварки коротких швов и для наплавки. Может использоваться для сварки во всех положениях. Идеально подходит для ручной, автоматической и сварки с применением робота автомата.

• Газовая смесь К-3.3. (Argoshield 20): Это смесь 78% аргона, 20% двуокиси углерода, 2% кислорода. Специально разработана для глубокого провара широкого ассортимента профилей. Смесь идеально подходит для наплавки, что делает ее идеальной для сварки толстых прокатных (сортовых) сталей.

Защитные сварочные газовые смеси для легированных сталей.

Легированные стали содержат разное количество легирующих добавок, которые придают им различные улучшающие эксплуатационные свойства. Выбор защитных газовых смесей во многом зависит от марки выбранной стали, предназначенной для сварки. Применение легированной стали в качестве конструкционного материала растет, следовательно, растет необходимость в ее соединении. Двумя главными процессами сварки в защитных газовых смесях являются электрогазосварка плавящимся и не плавящимся (вольфрамовым) электродом. В обоих процессах выбор защитного газа влияет на качество и продуктивность сварки и, таким образом, влияет на стоимость сварки.

Преимущество защитных газовых смесей.

• небольшое разбрызгивание металла;

• превосходная глубина проплавления;

• незначительность деформации (искривления) металла при сварке;

• меньшее потребление сварочной проволоки;

• высокая степень скорости сварки;

• наибольшая эффективность с точки зрения уменьшения общих затрат на сварку.

Защитные газы для сварки плавящимся электродом легированных конструкционных сталей.

• Газовая смесь НП-1. (Helishield H1): Это смесь 85% гелия, 13,5% аргона, 1,5% двуокиси углерода. Данная смесь дает великолепные чистые швы с гладким профилем, окисление поверхности отсутствует либо незначительно. Идеально подходит для тонких материалов, где высокая скорость прохода дает низкий уровень деформации металла.

• Газовая смесь НП-2. (Helishield H7): Это смесь 55%гелия, 43% аргона, 2% двуокиси углерода. Придает низкий уровень сварочному армированию и обеспечивает высокую скорость сварки. Смесь хорошо подходит для автоматического вида сварки и для применения в роботах-сварщиках с использованием широкого спектра толщин свариваемых материалов.

• Газовая смесь НП-3. (Helishield H101): Это смесь 38% гелия, 60% аргона, 2% двуокиси углерода. Придает стабильность дуге, что обеспечивает низкий уровень разбрызгивания и снижает вероятность появления дефектов шва. Газовая смесь НП-3 рекомендуется для сварки материалов толщиной свыше 9 мм.

Защитные газовые смеси для сварки неплавящимся вольфрамовым электродом.

Для сварки неплавящимся электродом рекомендуются смеси НН-1, НН-2, НН-3. Это инертные газовые смеси, состоящие из гелия и аргона, имеющие содержание 30%, 50%, 75% гелия соответственно (Helishield H3" Helishield H5" Helishield H2). Они подходят для сварки всех марок легированных сталей с использованием вольфрамового электрода. Эти газовые смеси применимы как для ручной, так и для автоматической сварки.

Защитные газовые смеси для сварки алюминия.

Это ряд газов, основанных на смесях гелия с аргоном, где гелий содействует высокой энергии в дуге, улучшению поверхности сварного шва и продуктивности процесса сварки. Для сварки сплавов на основе алюминия рекомендуется использовать только инертные газовые смеси. Они заменяют чистый аргон, так как при их использовании достигается наилучшее качество шва.

• Газовая смесь НН-1. (Helishield H3): Это инертная газовая смесь, состоящая из 30% гелия и 70% аргона. Дает более эффективный нагрев, чем аргон. Увеличивается проплавление и скорость сварки. Более ровная поверхность шва и, следовательно, меньшее использование сварочной проволоки.

• Газовая смесь НН-2. (Helishield H5): Это инертная газовая смесь, состоящая из 50% гелия и 50% аргона. Наиболее универсальная газовая смесь, подходит для сварки материалов практически любой толщины.

• Газовая смесь НН-3. (Helishield H2): Это инертная газовая смесь, состоящая из 75% гелия и 30% аргона. Высокое содержание гелия предоставляет более продуктивную сварочную дугу. Использование этой смеси для сварки тонких материалов может существенно сократить пористость, увеличить скорость сварки и уменьшить (возможно, полностью устранить) необходимость подогрева.

Рекомендуемые защитные газовые смеси в зависимости от типа и толщины материала 1. Сварка плавящимся электродом Толщина, Рекоменд. Диаметр сварочной Скорость Uд, Скорость подачи Расход газа, Исходный материал Iсв, А мм смесь проволоки,мм сварки, мм/мин В проволоки, м/мин л/мин Углеродистые 14 1.0 К-3.1 0.8 350-600 45-65 3.5-4.0 конструкционные стали 15 1.6 К-3.1 0.8 400-600 70-80 4.0-5.3 120- 17 3.0 К-3.2 1.0 280-520 4.0-5.2 160 140- 17 6.0 К-3.2 1.0 300-450 4.0-5.0 160 6.0 К-3.2 1.2 420-530 250- 26- 6.6-7.3 270 140- 17 10.0 К-3.2 1.2 300-450 3.2-4.0 160 270- 26 10.0 К-2 1.2 400-480 7.0-7.8 310 140- 17 >10.0 К-2 1.2 300-450 3.2-4.0 160 290- 28 >10.0 К-3.3 1.2 370-440 10-12 330 19 1.6 НП-1 0.8 410-600 70-85 6.5-7.1 100- 16 3.0 НП-2 1.0 400-600 5.0-6.0 125 120- 16 6.0 НП-2 1.0 280-520.0-6.0 150 220- 25 6.0 НП-2 1.2 500-650 7.0-9.0 250 120- 16 10.0 НП-3 1.2 250-450 4.0-6.0 150 260- 26 10.0 НП-3 1.2 450-600 8.0-9.5 280 Легированные стали 120- 16 >10.0 НП-3 1.2 220-400 4.0-6.0 150 270- 28 >10.0 НП-3 1.2 400-600 9.0-10.5 310 70- 17 1.6 НН-1 1.0 450-600 4.0-6.0 100 105- 17 3.0 НН-1 1.2 500-700 5.0-7.0 120 120- 20 Алюминий и его сплавы 6.0 НН-1 1.2 450-600 6.5-8.5 140 6.0 НН-2 1.2 550-800 160- 27- 8.0-10.0 200 120- 20 10.0 НН-2 1.2 450-600 6.5-8.5 140 240- 29 10.0 НН-2 1.6 500-700 7.0-9.0 300 130- 20 >10.0 НН-2 1.2-1.6 400-500 6.5-8.0 200 300- 32 >10.0 НН-3 1.6-2.4 450-700 9.0-14 500 2. Сварка неплавящимся (вольфрамовым) электродом • При сварке неплавящимся электродом конструкционных углеродистых сталей применяют инертные смеси аргона с гелием или аргон высокой чистоты;

• При сварке ферритных и мартенситных легированных сталей применяют смеси аргон-гелий;

• При сварке аустенитных легированных сталей можно применять смеси аргон-гелий, можно применять смеси аргона с небольшим количеством водорода (1-5%);

• При сварке алюминия используются инертные смеси аргон-гелий.

Сварочные смеси на основе аргона.

• Применение той или иной газовой сварочной смеси на основе аргона предопределяется толщиной свариваемого металла, степенью его легирования и требованиями к качеству металла сварного шва и сварного соединения в целом;

• Для сварки металлоконструкций в газовой сварочной смеси на основе аргона, приемлемо использование отечественных сварочных полуавтоматов. Для обеспечения стабильности процесса сварки необходимо создать условия равномерной подачи сварочной проволоки в зону сварки;

• С учетом снижения стоимости газовой сварочной смеси на основе аргона целесообразно использовать аргон-сырец при содержании кислорода в пределах 2-3%, а также вредных примесей (азот, водород) на уровне, не определяющих качество металла шва и сварного соединения;

• Эффективность применения газовой сварочной смеси на основе аргона базируется на высокой культуре производства и квалификации сварщика.

Приложение № Эффективность предлагаемого технологического процесса сварки в защитных газовых смесях на основе аргона отличает от аналогичного процесса с применением двуокиси углерода:

• количество наплавленного металла за единицу времени Q, кг/ч;

• коэффициент потерь электродного металла на разбрызгивание Y, %;

• коэффициент набрызгивания, aнб, %.

Таблица 1. Характеристики процесса сварки Защитный газ Iсв, А Uд, В Q, кг/ч Y, % aнб, % 200-210 22-23 2,3 4,7 1, СО 300-310 30-33 4,3 6,7 2, 200-210 21-22 3,0 1,4 0, 97%Ar +3% O 300-310 29-30 4,3 0,5 - 200-210 24-25 3,7 3,8 0, 82%Ar + 18% CO 300-310 30-31 6,0 2,9 0, 200-210 25-26 3,7 3,2 0, 78%Ar + 20% CO2 + 2% O 300-310 30-31 6,0 2,9 0, 200-210 21-22 3,1 1,4 0, 86%Ar + 12% CO2 + 2% O 300-310 29-30 4,4 0,5 - (*) В таблице приведены средние значения коэффициентов по данным трех замеров;

(**) Сварка образцов произведена проволокой типа Св-10ГСМТ.

Таблица 2. Механические свойства наплавленного металла sт, МПа sб, МПа d,% Y,% KCU, Дж/см Защитный газ +20°С -40°С СО2 401 546 27,0 62,4 14,1 8, 97% Ar +3% O2 385 590 28,0 60,0 20,0 12, 82% Ar + 18% CO2 395 580 30,0 65,0 24,0 16, 78% Ar + 20% CO2 + 2% O2 392 583 29,5 63,5 23,5 15, 86% Ar + 12% CO2 + 2% O2 390 585 29,0 63,0 24,0 15, (*) В таблице приведены средние значения коэффициентов по данным трех замеров;

(**) Сварка образцов произведена проволокой Св-10ГСМТ, Ж 1,4 мм;

(***) Iсв=250-260А;

Uд=23-25В Приложение № Таблица 3. Обозначения газовых смесей, принятые в Европе Наименование смеси Состав Классификация BS EN 439 Примечание(соответствие обозначения в тексте) Argoshield 5 Ar + 5%CO2 + 2%O2 M14 К-3. Argoshield TC Ar + 12%CO2 + 2%O2 M24 К-3. Argoshield 20 Ar + 20%CO2 + 2%O2 M24 К-3. Pureshield Argon Ar I1 - Pureshield P1 r + 1.5%H2 R1 - Pureshield P2 Ar + 35%H2 R2 - Pureshield P3 Ar + 20%CO2 M21 К- Pureshield P4 Ar + 5%H2 R1 - Pureshield P5 Ar + 2.5%N2 SI + 2.5%N2 - Helishield H1 He + 13.5%Ar + 1.5%CO2 M12(3) НП- Helishield H2 Ar + 75%He I3 НН- Helishield H3 Ar + 30%He I3 НН- Helishield H4 Ar + 11%He + 4%H2 R1(1) - Helishield H5> Ar + 50%He I3 НН- Helishield H7 Ar + 55%He + 2%CO2 M12(2) НП- Helishield H101 Ar + 38%He + 2%CO2 M12(2) НП- Carbon dioxide CO2 C1 - Приложение № Газовые смеси, используемые для электродуговой сварки для защиты металла сварного шва от воздействия внешних факторов и других технических целей.

Таблица 4. Компонентный состав и нормы для характеристик газовых смесей № Компонентный состав Ед. физической Номинальное значение или Пределы допускаемого отклонения, ± % п/п (*) величины диапазон (**) 1 CO2 + Ar % 1 ё 100 0, 2 CO2 + N2 % 1 ё 100 0, 3 CO2 + O2 % 1 ё 100 0, 4 O2 + N2 % 1 ё 100 0, 5 He + Ar % 1 ё 60 0, 1 ё 6 He + CO2 + Ar % 0, 1 ё 1 ё 7 O2 + CO2 + Ar % 0, 1 ё (*) последний компонент неопределяемый;

(**) пределы допускаемого отклонения:

• при содержании определяемого компонента до 5% ± 0,5%;

• свыше 5% ± 10% от номинального значения.

Приложение № Таблица 5. Перечень исходных газов, используемых для получения газовых смесей.

№ п/п Наименование газа Сорт (марка) НТД 1 Кислород газообразный технический второй ГОСТ 5583- 2 Азот газообразный особой чистоты, второй сорт ГОСТ 9293- 3 Двуокись углерода высший, первый ГОСТ 8050- 4 Аргон чистый ТУ 6-5761810-01- 5 Гелий очищенный марка Б ТУ 51-940-




© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.