WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Министерство путей сообщения Российской Федерации Дальневосточная государственная академия путей сообщения Кафедра “Технология металлов” Э.Г. Бабенко РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ Методическое пособие к курсовому и дипломному проектированию Хабаровск 1997 Содержание Введение 1. Выбор металлорежущего станка 2. Крепежные приспособления 3. Режущий инструмент 4. Режимы резания 4.1. Точение 4.2. Строгание 4.3. Сверление, рассверливание, зенкерование, развёртывание 4.4. Фрезерование 4.5. Шлифование 4.5.1. круглое наружное и внутреннее шлифование 4.5.2. Плоское шлифование 5. Задание на курсовую работу для студентов заочной формы обучения.

4.6. Протягивание Приложение Паспортные данные металлорежущих станков Список литературы Введение Обработка резанием является основным технологическим приёмом при изготовлении деталей машин и механизмов. Её трудоёмкость в большинстве отраслей машиностроения значительно превышает трудоёмкость литейных, ковочных и штамповочных процессов, взятых вместе.

Обработка резанием имеет достаточно высокую производительность, отличается исключительной точностью, универсальностью и гибкостью. В этом заключается её преимущество перед другими методами формообразования особенно в индивидуальном и мелкосерийном производствах, что характерно для ремонтных предприятий железнодорожного транспорта.

Расчёт режимов резания и выбор рационального являются ключевыми звеньями при разработке технологических процессов формирования заданных конфигураций деталей от этого во многом зависит качество ( а соответственно и работоспособность) изделия, трудовые и денежные затраты на его изготовление. На режимы резания оказывают влияние многие факторы, которые следует учитывать при расчётах. К ним, например, относятся микро и макро-% структура материала заготовки, его физико-механические свойства;

состояние обрабатываемой поверхности;

материал и геометрические параметры режущего инструмента;

механические характеристики оборудования и т.д.

Настоящая методическая разработка преследует цель оказать помощь студентам при расчётах режимов резания, оптимизации этих режимов, определению минимальных затрат времени на ту или иную технологическую операцию. Она может быть использована в курсовом и дипломном проектировании, а также при решении инженерами производственных задач.

При расчётах и оптимизщации режимов резания, в общем случае рекомендуется придерживаться следующей последовательности:

а) выбрать и обосновать тип и модель металлорежущего станка, крепёжного приспособления;

материал и геометрические параметры режущего инструмента;

б) рассчитать режимы резания, определить потребную мощность на обработку, сравнить её с мощностью выбранного станка;

в) при несоответствии или значительном (более 20%) расхождении таких мощностей, выполнить корректировку расчётных режимов;

г) определить основное технологическое (машинное) время обработки заданной поверхности на рассчитанных и откорректированных режимах.

В процессе курсового проектирования студент должен соблюдать следующий порядок работы:

1. Начертить эскиз заданной детали в положении, как она устанавливается на станке. Указать размеры и чистоту обработки поверхностей. Утолщённой линией (в соответствии с заданием) отметить обрабатываемые поверхности;

2. Обосновать и принять тип и модель металлорежущего станка. Привести его основные паспортные данные. Рассчитать, для всех ступеней, значения подач и частот вращения вала шпинделя;

3. Выбрать или спроектировать крепёжное приспособление;

4. Выбрать и обосновать тип режущего инструмента, материал и геометрические параметры его режущей части. Привести эскиз инструмента с указанием основных размеров и углов заточки. Обосновать и принять период стойкости;

5. Рассчитать режимы резания, для чего:

- определить глубину резания;

- выбрать подачу и откорректировать её в соответствии с паспортными данными выбранного станка;

- рассчитать скорость резания, а на её основе частоту вращения вала шпинделя.

Скорректировать последнюю с паспортными сведениями станка и рассчитать фактическую скорость резания;

- определить силы резания, крутящий момент, осевую силу (в зависимости от вида обработки), сравнить их с паспортными значениями выбранного станка. В случае превышения расчётных величин над паспортными необходимо произвести корректировку проведённых ранее расчётов;

- определить эффективную и потребную мощность и сравнить последнюю с мощностью электродвигателя выбранного станка путём расчёта коэффициента использования. В случае несоответствия его значения рациональному (рациональным считается К=0,85- 0,9), расчёт режимов осуществить заново, предварительно скорректировав назначаемые автором расчётов параметры или выбрав другой станок, инструмент и т.д.;

- определить основное технологическое время.

6. Сделать анализ рассчитанных параметров и дать заключение о рациональности разработанной технологии.

Пояснительная записка работы должна содержать:

- задание;

- оглавление;

- введение;

- основную часть;

- заключение с кратким анализом результатов работы;

- список использованной литературы.

Текст записки пишется чернилами, на одной стороне листа, чётким и разборчивым почерком. Формулы должны быть расшифрованы, принимаемым параметрам даются обоснования;

указывается источник, откуда они взяты;

приводится размерность параметров.

Графическая часть работы (эскизы, рисунки, чертежи) выполняются с использованием чертёжного иснтрумента и в соответствии с принятыми ГОСТами.

1. ВЫБОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО СТАНКА При выборе типа и модели металлорежущего станка в первую очередь обращается внимание на возможность закрепления в нём заданной детали (расстояние между центрами и наибольший диаметр обрабатываемой детали - у токарных станков, размеры станка и наибольший ход долбяка - у строительных и долбёжных, наибольший условный диаметр сверления и вертикальное перемещение головки - у сверлильных и т. д.). Затем анализируются мощности главных электродвигателей и их предполагаемое соответствие для обработки заданной детали. И, наконец, исследуются диапазоны и число ступеней подач и частот вращения шпинделя.

Предпочтение следует отдавать станкам с более широкой разрешающей способностью указанных выше параметров.

При выборе типа и модели станка можно использовать и другую справочную литературу. Паспортные данные некоторых станков приведены в табл.43-48 приложения данного пособия.

После выбора типа станка, его паспортные характеристики заносятся в пояснительную записку и рассчитываются все ступени подач и частот вращения, которые у большинства станков изменяются в геометрической прогрессии. Расчёт начинается с определения знаменателя геометрической прогрессии:

для ступеней подач где Smax, Smin - максимальная и минимальная подачи у выбранного станка;

z - количество подач;

для ступеней частот вращения где nmax, nmin - максимальная и минимальная частота вращения шпинделя станка, 1/мин;

zi - количество ступеней частоты вращения.

После определения их необходимо скорректировать и принять ближайшие стандартные значения. Стандартными являются: 1,06;

1,12;

1,26;

1,41;

1,58;

1,78;

2,0.

Ступени подач и частот вращения определяются следующим образом:

S1 = Smin;

n1 = nmin S2 = S1 n2 = n S3 = S1 n3 = n S4 = S1 n4 = n..............................

Sn = Smax=S1 nn= nmax = n Подобный подход распространяется и при определении шага двойных ходов для станков с прямолинейным главным рабочим движением.

2. КРЕПЕЖНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ Для механической обработки любой детали, кроме металлорежущих станков требуется ещё и технологическая оснастка, т.е. различные инструменты и приспособления. Приспособления необходимы, чтобы установить и закрепить деталь, обеспечив при этом требуемое на данной операции взаимное расположение станка, детали и режущего инструмента. Для этой цели используются станочные приспособления к металлорежущим станкам (универсальные и специализированные) такие, как двух-, трёх-, четырёхкулачковые самоцентрирующие патроны;

различного типа оправки (центровые, шлицевые, зубчатые);

станочные тиски с ручным и механическим приводами;

кондукторы;

плиты;

станочные центры;

различные хомутики;

гидро и пневмоцилиндры и т.д.

От степени оснащённости технологической оснастки во многом зависит производительность обработки. Стоимость оснастки высока. Зачастую она составляет около 80% всех затрат на подготовку производства. Поэтому следует иметь ввиду, что в условиях индивидуального и мелкосерийного производства следует выбирать в основном типовые универсальные многоцелевые станоч-ные приспособления. Сведения о типовом приспособлении можно приобрести из и другой справочной литературы.

3. РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ Режущие инструменты работают в условиях больших нагрузок, высоких температур, трения и износа. Поэтому инструментальные материалы должны удовлетворять особым эксплуатационным требованиям. Материал рабочей части инструмента должен иметь большую твёрдость (значительно выше твёрдости материала обрабатываемой заготовки), высокие допускаемые напряжения на изгиб, растяжение, сжатие и кручение. Важнейшими характеристиками являются красностойкость и износостойкость.

Большинство конструкций металлорежущего инструмента являются составными - рабочая часть из инструментального материала, а крепёжная из обычных конструкционных сталей (40, 45, 50, 40Х и др.).

Рабочую часть в виде пластин или стержней соединяют с крепёжной при помощи сварки, пайки или специальных высокотемпературных клеев, механического крепления и др.

В настоящее время на предприятиях железнодорожного транспорта наиболее часто находят применение следующие инструментальные материалы: углеродистые, легированные и быстрорежущие стали;

металлокерамические сплавы;

сверхтвёрдые и абразивы.

Легированные инструментальные стали ( 9ХВГ, ХВГ, ХГ, 6ХС, 9ХС и др.) используются для изготовления протяжек, свёрл, метчиков, плашек, разверток. Они имеют красностойкость 250-3000С и допускают скорость резания 15-25 м/мин.

Более широкое применение находят быстрорежущие стали. Самыми распространёнными являются: Р9, Р12, Р18, Р6М3, Р6М5, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18Ф2, Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф2, Р10К5Ф5. Твёрдость таких сталей составляет НRC 62-65, красностойкость 600-6300С. Обладая повышенной износостойкостью они могут работать со скоростями до 100 м/мин. В табл.1 Приложения приведены рекомендуемые области применения для некоторых марок быстрорежущих сталей.

Металлокерамические твёрдые сплавы состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала (WC, TiC, Ta,C), находящимися в металлическом кобальте (Со). Они применяются в виде пластинок, изготавливаемых методом порош-ковой металлургии, закрепляемых на державках режущего инструмента.

Металлокерамический твёрдосплавный инструмент обладает высокими твёрдостью (HRA 80-92), износостойкостью и красностойкостью (800-10000С). Это позволяет вести обработку со скоростями до 800 м/мин.

Твёрдые сплавы делятся на следующие группы: однокарбидные (вольфрамовые) - ВК2, ВК3, ВК3М, ВК4, ВК6М, ВК6 и т.д.;

двухкарбидные (титано-вольфрамовые) - Т30К4, Т15К6, Т5К10, Т5К12 и т. др.;

трёхкарбидные (титано-танталовольфрамовые) - ТТ7К12, ТТ10К8, ТТ8К6 и др.

Твёрдые сплавы группы ВК используются для обработки твёрдых и хрупких металлов, пластмасс и неметаллических материалов.

Двухкарбидные сплавы рекомендуются для обработки изделий из пластичных и вязких металлов и сплавов.

Трёхкарбидные сплавы отличаются от первых двух повышенной износостойкостью, прочностью и вязкостью и применяются для обработки деталей из труднообрабатываемых сталей аустенитного класса.

В табл.2 Приложения приведены некоторые марки вольфрамовых твёрдых сплавов и области их рационального использования.

В последние годы всё более широко используются безвольфрамовые твёрдые сплавы ТМ1, ТМ3, ТН-20, ТН-30, ТН-40, КТН-16 и др. на основе карбидов или других соединений титана с добавками молибдена, никеля и других тугоплавких металлов. Например, сплав ТМ1 имеет износостойкость при обработке стали 50 в раза выше, чем сплав Т30К4.

Производительность обработки резанием существенно возрастает при использовании инструментов, оснащённых поликристаллами сверхтвёрдых материалов (СТМ) на основе кубического (КНБ) или вюрциподобного (ВНБ) нитрида бора и синтетических алмазов (СА).

В настоящее время инструментальная промышленность выпускает две группы СТМ на основе нитрида бора (композиты) и углерода (поликристалические алмазы).

Твёрдость поликристаллических алмазов выше, чем твёрдость композитов. Однако теплостойкость в 1,5-2 раза ниже. Композиты практически инертны к чёрным металлам, а алмазы проявляют к ним значительную активность при высоких температурах. Это приводит к тому, что инструмент из СТМ наиболее выгодно использовать на автоматических линиях, станках с ЧПУ, в гибких производственных модулях и др., т. е. там где обеспечивается оптимальный режим резания, имеется возможность плавного ввода и вывода инструмента из контакта с обрабатываемой заготовкой, высокоэффективный контроль за его эксплуатацией.

Значительную роль при обработке резанием играют тип и геометрия режущей части инструмента, а также период стойкости, т. е. время работы в мин. до затупления и необходимости заточки. При назначении отмеченных парамет-ров следует пользоваться справочной литературой или приложением настоящего пособия.

4. РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ При установлении режимов резания учитывается характер обработки, тип и материал инструмента, его геометрические параметры, материал и состояние заготовки, тип оборудования и другие факторы.

Расчёт режимов чаще всего ведётся по следующей схеме t, т.е.

устанавливается глубина резания (t) подача(S), определяется скорость резания (V) и сила резания (Р), по которой рассчитывается потребная мощность станка.

Глубина резания при черновой обработке назначается по возможности максимальной ( чаще всего равную всему припуску на обработку), а при чистовой - в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Подача при черновой обработке выбирается максимально возможной, исходя из жёсткости и прочности системы: станок-приспособление-инструмент-деталь;

мощности станка, прочности режущей части инструмента и других ограничивающих факторов. При чистовой обработке принимается во внимание требуемая степень точности и шероховатости обработанной поверхности.

Скорость и силы резания рассчитываются по эмпирическим формулам, устанавливаемым для каждого вида обработки. Значения коэффициентов и показателей степени, содержащихся в этих формулах даны в справочной литературе и в приложении данного пособия.

4.1. Точение Т о ч е н и е (токарная обработка) - наиболее распространённый метод обработки поверхностей деталей типа тел вращения на токарных станках. Типы токарных станков приведены в и табл. 43 Приложения. Основные виды токарных работ:

обработка наружных цилиндрических и конических поверхностей, обработка пазов и уступов, вытачивание пазов и канавок, отрезка заготовок, сверление, зенкерование, развёртывание, нарезание резьб, обработка фасонных поверхностей, накатывание рифлений и др. На рис.4.1 приведена технологическая схема точения.

Рис.4.1. Технологическая схема точения Вращательное движение заготовки называется главным движением резания, а поступательное движение режущего инструмента - движением подачи.

П о д а ч е й (мм/об) называется (рис.4.1) путь, пройденный режущей кромкой инструмента относительно вращающейся заготовки. Подача может быть продольной, если инструмент перемещается параллельно оси вращения заготовки, и поперечной, если инструмент перемещается перпендикулярно этой оси.

Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в табл. Приложения, а при черновом растачивании в табл.4 Приложения.

Подачи при чистовом точении выбираются в зависимости от требуемых параметров шероховатости обработанной поверхности и радиуса при вершине резца (табл.5 Приложения).

При прорезании пазов и отрезании величина поперечной подачи зависит от свойств обрабатываемого материала, размеров паза и диаметра заготовки (табл. Приложения).

Выбранную подачу необходимо скорректировать по паспорту станка, приняв ближайшую меньшую ступень и выдержав условие.

Глубина резания t(мм) определяется (рис.4.1) толщиной снимаемого слоя за один рабочий ход резца, измеренной по перпендикуляру к обрабатываемой поверхности детали.

При черновом точении и отсутствии ограничений по мощности станка величина t принимаетися равной припуску на обработку (h);

при чистовом точении припуск снимается за два и более проходов на каждом последующем проходе глубина резания устанавливается меньше, чем при предшествующем. При параметрах шероховатости обработанной поверхности Ra=3,2 мкм включительно t=0,5-2, мм;

при Ra 0,8 мкм, t=0,1-0,4 мм.

При отрезке и прорезке глубиной резания является ширина главной режущей кромки, которую можно определить из выражения: b=0,6 D0,5 мм, где D - диаметр отрезаемой детали.

Скорость резания Vp (м/мин) зависит от конкретных условий обработки. На её величину оказывает существенное влияние следующие факторы: стойкость инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрические параметры режущего инструмента, наличие смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), температура в зоне контакта инструмента и детали, допустимый износ инструмента и др.

При наружном продольном и поперечном точении а также при растачивании расчётная скорость резания определяется по эмпирической формуле а при отрезании, прорезании и фасонном точении - по формуле где Cv - коэффициент, учитывающий условия резания;

Т - период стойкости инструмента, мин;

S - подача, мм/об;

Kv - корректирующий коэффициент;

m, x, y - показатели степени.

Значения Сv, m, x, y приведены в табл.7 Приложения.

Средние значения периода стойкости Т можно принимать в пределах 60 - 90 мин для резцов из быстрорежущей стали и 90-120 мин для твердосплавного инструмента.

Корректимрующий коэффициент определяется по следующей формуле:

где Кmv - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

Кпv - ко эффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Киv - коэффици-ент, учитывающий материал режущей части резца;

К - коэффициент, учиты-вающий главный угол в плане резца;

Кr - коэффициент, учитывающий вели-чину радиуса при вершине резца(принимается во внимание только для резцов из быстрорежущей стали). Коэффициент Кmv рассчитывается:

при обработке сталей при обработке серого чугуна при обработке ковкого чугуна где - предел прочности материала заготовки, Мпа;

НВ - твёрдость мате-риала заготовки, Мпа.

Значения показателей nv и коэффициентов Knv, Kиv, Ks, Kr приведены в табл. 8, 9, 10, 11 Приложения.

При обработке медных сплавов с содержанием свинца 10% Kmv=4, а с содержанием свинца 15% Kmv=12,0.

При обработке силумина с Мпа, НВ 60 и дюралюминия =400 500 Мпа, HB 100 принимать Kmv=0,8. Если дюралюминий имеет Мпа, НВ 100, а силумин Мпа, НВ 65, то Kmv=1,0.

Для проверки возможности реализации VP на выбранном станке определяется расчётная частота вращения шпинделя np 1/мин:

где Do - диаметр заготовки до обработки.

Полученная np сравнивается с имеющимися на станке значениями. Если расчётная частота не совпадает с одной из ступеней, то для дальнейших расчётов принимается та ступень (nст), которая является ближайшей меньшей к np, т.е. должно выдерживаться условие nст np.

По принятому значению nст определяется фактическая скорость резания Vф, м/мин:

(4.8) В дальнейших расчётах используются только nст и Vф.

Сила резания Р, Н раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Py и осевую Рx). При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

(4.9) При отрезании, прорезании и фасонном точении t - длина режущей кромки резца.

Постоянная Ср и показатели степени x, y, n для каждой из составляющих силу резания приведены в табл.12 Приложения.

Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих условия резания:

Численные значения коэффициентов приведены в табл. 13,14 Приложения.

Главной составляющей силы резания является Рz, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только Рz, а остальные составляющие можно установить по формулам:

;

(4.10) (4.11) Осевая сила Px (сила подачи) сравнивается по паспорту станка с наибольшей допускаемой механизмом подачи и в случае превышения последней, требует повторного расчёта режимов резания.

М о щ н о с т ь р е з а н и я. Вначале рассчитывается эффективная мощность резания:

квт (4.12) Затем определяется потребная мощность на шпинделе станка:

квт (4.13) где - К.П.Д. станка.

ст Для выводов об эффективности рассчитанных режимов для принятого станка устанавливается коэффициент его использования по мощности:

(4.14) где Ncт - мощность главного электродвигателя станка (по паспорту).

Величина коэффициента К не должна превышать единицы. Наиболее рациональное значение К=0,85-0,9.

В случае отклонения К от рациональной величины, необходимо вновь рассчитать режимы резания скорректировав при этом параметры, устнавливаемые автором расчётов (S, t, T, тип станка и др.) Основное технологическое время - время в минутах, затрачиваемое непосредственно для снятия заданного припуска. Оно определяется по формуле:

(4.15) где L - расчётная длина обработки, мм (см. рис. 4.1);

i - количество проходов.

мм (4.16) где l - чертёжный размер обрабатываемой поверхности, мм;

l1 - величина врезания резца, мм;

l2 - величина перебега, резца, мм.

мм ;

мм, где - величина главного угла в плане резца.

4.2. Строгание Строгание (рис.4.2) с точки зрения стружкообразования имеет общие черты с точением. При этом виде обработки используется инструмент сходной формы и с одинаковой геометрией режущей части.

При строгании обрабатываются плоскости или линейные поверхности профильного сечения с прямолинейными образующими. При этом предусматривается простейшая принципиальная кинематическая схема резания, используются только одно главное движение - прямолинейно направленное.

Строгальные станки (табл.44 Приложения) осуществляют главное движение в горизонтальной плоскости. Протяжённость пути движения резца ограничивается настройкой станка. Совершив рабочий путь резания, резец или заготовка, пройдя в обратном направлении такое же расстояние, возвращается в исходное положение.

Рис.4.2. Схема срезания припуска строгальным резцом:

Vpx- рабочий ход;

Vxx- холостой ход.

Полный цикл работы строгального станка состоит из равных по длине рабочего и холостого ходов. Это даёт основание вести счёт пройденного пути или времени работы станка по двойным ходам.

После каждого двойного хода механизм привода главного движения станка отключается и включается механизм подачи (S), который выражается в мм/дв.ход.

После завершения подачи снова включается механизм привода главного движения и осуществляется очередной двойной ход.

Глубина резания t, мм и число проходов предопределяется припуском на обработку и мощностью станка. Они устанавливаются, как и при точении.

При черновом строгании необходимо стремиться к тому, чтобы весь припуск снять за один проход.

Подача S, мм/дв.ход при черновом строгании выбирается максимально допустимой из табл.3 Приложения в соответствии с глубиной резания, сечением державки резца, прочностью режущей пластинки. При чистовом строгании - по табл.5 Приложения, а при отрезании пазов - по табл.6 Приложения.

Скорость резания Vp, м/мин при строгании плоскостей проходными резцами, при прорезании пазов и отрезании рассчитывается по соответствующим формулам для точения (4.1 - 4.6). При этом вводится дополнительный поправочный коэффициент (Kyv) в формулу 4.3, учитывающий ударную нагрузку на резец. При продольном строгании Kyv=1,0;

а при поперечном - Kyv=0,8.

После определения скорости резания рассчитывается число двойных ходов в минуту:

дв.ход/мин, (4.17) где Vp - расчётная скорость резания, м/мин;

L - расчётная длина хода резца, мм;

m- отношение скорости рабочего хода резца к скорости холостого хода.Обычно принимается m=0,75.

мм, (4.18) где l1 - длина обрабатываемой поверхности, мм;

l2 - пробег резца в обе стороны, мм.

При l1 100 мм l2= 35, мм при 101 l1 200 l2=50 мм, при 201 l1 300 l2= 60 мм.

Рассчитанная величина np корректируется по паспорту станка и принимается ближайшая меньшая ступень, т.е. nст np. В случае бесступенчатого регулирования скорости ползуна станка, проверяется возможность реализации на нём Пр, а nст принимается на 5-10% меньше Пр.

После корректировки устанавливается фактическая скорость резания:

м/мин. (4.19) В дальнейших расчётах используются только nст и Vф.

Сила резания. Составляющие силы резания при строгании рассчитываются также, как и при точении с использованием формул 4.9;

4.10;

4.11.

Мощность резания и коэффициент использования станка по мощности определяются по формулам для точения : 4.12;

4.13;

4.14.

Основное технологическое время определяется по следующей зависимости:

мин, где А - ширина обрабатываемой поверхности, мм;

В - боковое врезание и сход резца, мм:

при t 2 мм В = 4 мм, при 2,1 t 4 мм В = 6 мм, при 4,1 t 6 мм В = 8 мм.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Уткин Н.Ф. Приспособления для механической обработки.Лениздат, Л.: 1969. - 298 с.

2. Обработка металлов резанием: Справочник технолога /А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др. Под общ. ред. А.А.Панова.- М.: Машиностроение, 1988.- 736 с.

3. Механическая обработка материалов./ А.М. Дамский, В.С. Гаврилюк,А.Н.

Бухаркин и др.: Учебник для вузов. - М.: Машиностроение, 1981.- 263 с.

4. Справочник технолога механосборочного цеха судостроительного завода.- Изд.

5-е, перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1979. - 704 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985.

6. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки. - М.: Машиностроение, 1981, -287 с.

7. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов: Учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов.- М.: Высш. шк., 1985. - 304 с.

8. Шатин В.П., Шатин Ю.В. Справочник конструктора инструментальщика. М.:

Машиностроение, 1975. - 456 с.

9. Обработка металлов резанием. Справочник технолога./Под ред. Г.А. Менахова.

3-е изд. перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1974.

4.3. Сверление, рассверливание, зенкерование, развёртывание Сверление, зенкерование и развёртывание являются наиболее распространёнными технологическими способами обработки круглых отверстий.

Сверление (рис.4.3) - основной метод образования отверстий в металле обрабатываемых заготовок.

Рис.4.3. Схема резания при сверлении и рассверливании При сверлении, как правило, используются стандартные свёрла, имеющие две режущие кромки, расположенные диаметрально относительно друг друга.

Просверленные отверстия чаще всего не имеют абсолютно правильной цилиндрической формы. Их поперечные сечения представляют форму овала, а продольные - небольшую конусность.

Зенкерование предназначено для обработки предварительно просверленных отверстий или отверстий, изготовленных способами литья или штамповки. При зенкеровании достигается более высокая точность по форме и размеру, чем при сверлении.

Стандартные зенкеры имеют от трёх до восьми зубьев. На практике чаще всего используются зенкеры с тремя винтовыми зубьями, смещёнными на относительно друг друга.

Развёртывание - технологический способ завершающей обработки просверленных и зенкерованных отверстий с целью получения точных по форме и диаметру цилиндрических отверстий с малой шероховатостью.

Развёртки имеют чётные (z 4) число зубьев, расположенных диаметрально друг против друга. Каждым зубом срезается слой малой толщины, что и даёт возможность получения высокой точности.

Глубина резания. При сверлении глубина резания принимается t=0,5D (см.

рис.4.3), а при рассверливании, зенкеровании или развёртывании t=0,5(D-d), где D - диаметр инструмента, мм;

d - диаметр предварительного отверстия, мм.

Подача. При сверлении отверстий подача принимается по табл.15 Приложения.

При рассверливании отверстий, подача рекомендуемая для сверления, увеличивается в 2 раза.

Значения подач рассчитаны на обработку отверстий глубиной менее 3D. При бо льшей глубине необходимо вводить поправочный коэффициент Kls Таблица 4. Значения поправочного коэффициента Глубина отверстия, l мм l 5D l 7D l 10D 0,9 0,8 0, Поправочный коэффициент Kls Рекомендуемые подачи при зенкеровании приведены в табл.16 Приложения, а при развертывании в табл.17 Приложения.

Назначенная подача должна быть скорректирована по паспорту выбранного станка. При этом необходимо выдержать условие: Sст S, где Sст - окончательно установленное по паспорту значение подачи.

Паспортные данные некоторых типов станков приведены в табл.45 Приложения.

Скорость резания. Скорость резания, м/мин, определяется:

при сверлении а при рассверливании, зенкеровании и развёртывании где D - диаметр сверла, зенкера или развёртки, мм;

Kv - общий поправочный коэффициент. Значения коэффициентов Сv и показателей степени приведены для сверления в табл.18 Приложения, для рассверливания, зенкерования и развёртывания - в табл.19 Приложения, а значения периода стойкости Т - в табл. Приложения.

Общий поправочный коёффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания определяется по формуле:

где Кмv - коэффициент на обрабатываемый материал;

Киv - коэффициент на инструментальный материал;

Кlv - коэффициент, учитывающий глубину сверления;

коэффициент Kмv рассчитывается следующим образом:

при обработке стали при обработке серого чугуна при обработке ковкого чугуна где - предел прочности материала заготовки, Мпа;

НВ - твёрдость материала заготовки, Мпа.

Значения показателей nv и коэффициентов Киv приведены в табл.8, Приложения.

Коэффициент, учитывающий глубину отверстия Кlv при сверлении принимается в зависимости от диаметра сверла.

Таблица 4. Коэффициент, учитывающий глубину отверстия Кlv Глубина отверстия D0 - 3D 3D - 4D 4D-5D 5D - 6D 6D - 8D более 8D 1,0 0,85 0,75 0,7 0,6 0, Коэффициент Кlv При рассверливании, зенкеровании и развёртывании Klv=1,0.

После определения скорости резания, рассчитывается частота вращения шпинделя станка np, 1/мин:

где D - диаметр инструмента, мм.

Полученное значение np корректируется по паспорту станка и принимается ближайшая меньшая ступень nст, т.е. должно быть выдержано условие: nст np. В дальнейших расчётах используется только nст.

Крутящий момент, Нм и осевая сила, Н, рассчитываются по следующим формулам:

при сверлении при рассверливании и зенкеровании где См и Ср - коэффициенты, учитывающие условия резания, значения которых, а также значения показателей степени приведены в табл. 21 Приложения.

Коэффициент Кр в данном случае зависит только от материала заготовки и определяется выражением: Кр=Кмр. Его значения рассчитываются по табл. Приложения.

Для определения крутящего момента при развёртывании каждый зуб инструмента можно рассматривать как расточной резец. Тогда при диаметре развёртки D крутящий момент устанавливается:

(4.32) где Sz- подача, мм на 1 зуб развёртки, равная S/z;

z - число зубьев развёртки;

S=Sст - принятая подача, мм/об.

Значения коэффициентов и показателей степени приведены в табл. Приложения.

Рассчитанную силу подачи Ро необходимо сравнить с допускаемыми значениями по паспорту выбранного станка. При превышении последней расчёт режимов следует повторить, скорректировав принимаемые автором параметры.

Мощность резания. Эффективная мощность резания определяется по формуле:

(4.33) Потребная мощность резания:

(4.34) где - КПД станка.

Для выводов об эффективности рассчитанных режимов для принятого станка, определяется коэффициент его использования по мощности:

(4.35) где Nст - мощность главного электродвигателя станка.

Наиболее рациональные значения К= 0,85- 0,9. В случае отклонения К от рациональной величины необходимо расчёты режимов резания повторить, скорректировав параметры, устанавливаемые автором.

Основное технологическое время определяется по формуле:

мин, (4.36) где L - расчётная глубина отверстия, мм.

мм, (4.37) где l - чертёжный размер глубины отверстия, мм;

l1 - величина врезания инструмента, мм;

l2- величина перебега инструмента, мм. Можно принять :

l1 + l2 = 0,35D.

4.4. Фрезерование Фрезерование является высокопроизводительным методом формообразования поверхностей деталей многолезвийным режущим инструментом - фрезой. Для этого метода характерно непрерывное главное вращательное движение инструмента и поступательное движение заготовки.

Тип применяемой фрезы определяется конфигурацией обрабатываемой поверхности (рис.4.4). Её диаметр для сокращения основного технологического времени выбирается по возможности наименьшей величины с учётом схемы резания, формы и размеров обрабатываемой заготовки.

Рис.4.4. Виды фрезерования:

а) фрезы цилиндрические;

б) фрезы торцевые;

в) фрезы дисковые;

г) фрезы концевые.

При торцовом фрезеровании (рис.4.4б) диаметр фрезы D должен быть больше ширины фрезерования В и может приниматься по формуле :

D = (1,25 - 1,5)B, мм.

Глубина фрезерования t и ширина фрезерования В (рис.4.4) - величины связанные с размерами снимаемого слоя. Параметр t измеряется в направлении, перпендикулярном оси фрезы (за исключением торцового фрезерования). Ширина фрезерования измеряется перпендикулярно глубине.

Глубина резания при припуске на обработку до 5 мм, как правило, принимается равной последнему. В противном случае назначается несколько проходов. При чистовом фрезеровании, чаще всего t = 1-1,5 мм.

Подача. При фрезеровании различаются подача на один зуб фрезы Sz, мм/зуб;

подача на один оборот So=Sz z мм/об и минутная подача Sм=Sz n z мм/мин, где n - частота вращения фрезы, 1/мин;

z - число зубьев фрезы.

При черновом фрезеровании исходной величиной подачи является подача на зуб Sz=So/z. В табл. 22-25, 26 Приложения приведены рекомендуемые подачи для различных условий резания.

Скорость резания определяется по формуле:

м/мин, (4.38) где Kv - общий поправочный коэффициент;

Т - период стойкости фрезы, мин.

Значения Сv и показателей степени приведены в табл. 26, 27 Приложения, а период стойкости - в табл. 28 Приложения.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания:

где Кмv - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

Кпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности;

Киv - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

Коэффициент Кмv рассчитывается по формулам:

при обработке стали (4.39) при обработке серого чугуна (4.40) при обработке ковкого чугуна (4.41) где - предел прочности материала заготовки, Мпа;

НВ - твёрдость материала заготовки, Мпа.

Значения показателей nv и коэффициентов Кпv, Kиv приведены в табл. 8, 9, Приложения.

При обработке медных сплавов принимать Кмv=1,7-2,0, а при обработке алюминиевых сплавов - Кмv=0,8-1,2.

После расчёта скорости резания, определяется частота вращения шпинделя:

1/мин, (4.42) где D - диаметр фрезы, мм.

Значение np корректируется по паспортным данным принятого станка (табл. Приложения) и принимается ближайшая меньшая ступень nст так, чтобы nст nр. В дальнейших расчётах используется только nст.

После корректировки частоты вращения шпинделя, определяется фактическая скорость резания:

м/мин. (4.43) В дальнейших расчётах используется только Vф.

Сила резания. Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н:

(4.44) где Кмр - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала (см.

табл.13 Приложения).

Значения коэффициента Ср и показателей степени приведены в табл. Приложения.

После расчёта Рz устанавливается возможность её реализации на вы бранном станке.

Для этого определяется сила Рx,, которая сравнивается по паспорту станка с допустимой силой подачи Рx доп.

Для цилиндрических дисковых, прорезных и отрезных фрез Рx=(1,1-1,2)Pz, а для торцовых Рx=(0,3-0,4)Pz.

Необходимо, чтобы Рx Px доп.

Мощность резания, кВт. Вначале рассчитывается эффективная мощность резания:

(4.45) а затем определяется потребная мощность на шпинделе станка:

кВт, (4.46) где - КПД станка.

Для выводов об эффективности рассчитанных режимов устанавливается коэффициент использования станка по мощности:

(4.47) где Nст - мощность главного электродвигателя станка, кВт.

Значения К не должны превышать единицы. Наиболее рациональное значение К=0,85-0,9.

В случае существенного отклонения коэффициента от рациональных величин, расчёт режимов следует осуществить вновь, скорректировав при этом параметры, принимаемые автором (t, S, тип станка и др.).

Основное технологическое время определяется по формуле:

мин, (4.48) где L - расчётная длина обрабатываемой поверхности, мм;

Sм - минутная подача, мм/мин;

i - число проходов.

мм, (4.49) где l - чертёжная длина обрабатываемой поверхности, мм;

l1 - величина врезания,мм:

при фрезеровании цилиндрической и дисковой фрезами а при фрезеровании торцовой фрезой - l1=D. l2 - величина перебега, мм: при использовании цилиндрической и дисковой фрезы l2=2-5 мм;

при торцовой - l2=2-4 мм.

4.5. Шлифование Шлифованием называется процесс обработки заготовок с помощью шлифовальных кругов. Абразивные зёрна в круге удерживаются с помощью связки и расположены неупорядоченно. При вращении круга часть зёрен срезает материал с обрабатываемой поверхности и она приобретает вид совокупности микроследов абразивных зёрен.

Часть зёрен ориентирована таким образом, что резать не может, но производит работу трения по поверхности резания. В зоне резания выделяется большое количество теплоты по причине которой мелкие частицы обрабатываемого материала, сгорая, либо образуют пучок искр, либо оплавляются.

Существуют следующие основные схемы шлифования: наружное круглое, внутреннее круглое и плоское.

При наружном круглом шлифовании (рис.4.5 а) круг, вращаясь вокруг оси, совершает главное движение. Цилиндрическая заготовка вращается вокруг оси параллельной оси круга. Наружные поверхности круга и заготовки взаимно касаются по образующей. Линейные скорости точек шлифовального круга и заготовки могут быть направлены в одну сторону или навстречу друг другу, но в любом случае скорости точек, принадлежащих кругу, намного превосходят скорости точек заготовки.

Заготовке сообщается возвратно-поступательное движение продольной подачи Sпр. По окончании цикла возвратно-поступательного движения продольной подачи действует прерывистое движение поперечной подачи, сообщаемое шлифовальному кругу или заготовке Sпоп.

Во время внутреннего круглого шлифования (рис. 4.5 б) шлифовальный круг и обрабатываемая заготовка вращаются вокруг параллельных осей, при этом наружная поверхность круга касается внутренней поверхности детали. Движения продольной Sпр. и поперечной Sпоп. подач такие же, как и при наружном круглом шлифовании, но приложены, как правило, только к шлифовальному кругу.

При плоском шлифовании (рис.4.5 в) шлифовальный круг, вращаясь вокруг своей оси, совершает главное движение резания. Его наружная поверхность касается обрабатываемой заготовки. Заготовке сообщается возвратно-поступательное движение продольной подачи Sпр. В промежутках между этими движениями кругу придаётся прерывистое движение поперечной подачи Sпоп. После обработки всей поверхности шлифовальному кругу сообщается движение вертикальной подачи Sверт. Шлифование всей плоскости повторяется до тех пор, пока значение суммарной вертикальной подачи не будет равно припуску на обработку.

Рис. 4.5. Схемы шлифования: а) наружное круглое;

б) внутреннее круглое;

в) плоское.

При шлифовании важное значение имеет выбор материала круга. Для шлифования мягких материалов, как правило используются твёрдые круги с открытой (пористой) структурой.

При шлифовании закалённых сталей нужны мягкие круги. В случае необходимости достижения большой производительности следует применять крупнозернистые круги, а высокой чистоты поверхности - мелкозернистые. Некоторые рекомендации по выбору шлифовальных кругов приведены в табл.30 Приложения, а паспортные данные станков - в табл. 47 Приложения.

4.5.1. круглое наружное и внутреннее шлифование Ниже приводятся рекомендации по расчету режимов шлифования методом продольных подач цилиндрических поверхностей деталей.

Глубина шлифования t,мм (поперечная подача Sпоп., мм) зависит от размеров заготовки, свойств обрабатываемого материала и характера шлифования.

В табл. 31 Приложения приведены рекомендуемые поперечные подачи на один двойной ход детали при круглом внешнем шлифовании, а в табл. 32 Приложения - при круглом внутреннем.

Продольная подача Sпр, мм - это перемещение обрабатываемой детали вдоль её оси за один оборот. Она определяется по формуле:

мм/об, (4.50) где В - ширина шлифовального круга, мм;

- расчётный коэффициент.

Значения коэффициента для круглого внешнего шлифования приведены в табл.33 Приложения, а для круглого внешнего - в табл.34 Приложения.

Рекомендации по выбору диаметра и ширины шлифовального круга даны в табл.36-37 Приложения.

Частота вращения детали круга. Прежде чем рассчитать частоту вращения детали, необходимо определить её расчётную скорость вращения:

м/мин, (4.51) где Dд - диаметр шлифуемой поверхности, мм;

Т - стойкость шлифовального круга (30-45 мин). Значения Сv, K, m, x приведены в табл.35 Приложения.

Расчётная частота вращения детали:

1/мин. (4.52) Необходимо, чтобы nд находилась в пределах, указанных в паспортных данных выбраного станка.

Определяется скорость вращения шлифовального круга.

м/мин, (4.53) где Dк - диаметр шлифовального круга, мм;

nк - частота вращения шлифовального круга, 1/мин (принимается по паспорту станка).

Скорость перемещения стола определяется по формуле:

м/мин. (4.54) Полученное значение Vс должно находиться в пределах скоростей перемещения стола, указанных в паспорте выбранного станка. В противном случае, необходимо провести корректировку Sпр и nд.

Си лы резания и мощность. Тангенциальная сила резания, Н:

(4.55) Значения Ср, u, x, y приведены в табл.38 Приложения.

Эффективная мощность на вращение шлифовального круга определяется по формуле:

кВт (4.56) Потребная мощность на вращение шлифовального круга:

кВт, (4.57) где - к.п.д. шлифовального станка по паспортным данным станка.

Коэффициент использования станка по мощности:

, (4.58) где Nст - мощность электродвигателя главного движения, кВт.

Основное технологическое время, мин определяется по формуле:

, (4.59) где L - длина продольного хода детали, мм;

h - припуск на обработку, мм;

К - коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга. При черновом шлифовании К = 1.3-1,4;

при чистовом - К = 1,3-1,7.

мм (4.60) где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

В - ширина круга, мм.

4.5.2. Плоское шлифование Ниже рассматривается расчёт режимов шлифования периферией круга.

Глубина шлифования t мм (вертикальная подача, S в мм/дв.ход).

Обычно при плоском шлифовании глубина шлифования принимается при предварительной обработке t=0,15-0,04 мм, а при окончательной - t=0,005-0,01 мм на двойной ход.

Продольная подача Sпр, мм/об - это перемещение шлифуемой поверхности за один оборот круга.

Величина подачи определяется по формуле:

мм/об, (4.61) где В - ширина круга, мм;

- коэффициент шлифования.

Величину В можно принять по паспорту станка. Коэффициент шлифования для предварительной обработки =0,4-0,7, а для окончательной - =0,25-0, Скорость детали и круга. Скорость перемещения детали определяется по формуле:

м/мин, (4.62) где Сv - коэффициент, принимаемый : при шлифовании незакалённой стали - 15,50;

при шлифовании закалённой стали - 15,25;

при шлифовании чугуна и медных сплавов - 15,90;

Т - период стойкости круга (30-40 мин).

Скорость Vд должна быть в пределах, указанных в паспорте выбранного станка.

Число двойных ходов стола:

, (4.63) где L - расчётный ход стола, мм.

мм, где L - длина шлифуемой поверхности, мм.

Скорость вращения шлифовального круга:

м/с, (4.64) где Dк - диаметр шлифовального круга (по паспорту станка), мм;

nк - частота вращения круга (по паспорту станка), 1/мин.

Мощность шлифования. Эффективная мощность шлифования определяется по формуле:

кВт, (4.65) где СN - коэффициент, принимаемый при шлифовании сырой стали - 0,68;

при шлифовании закалённой стали - 0,76;

при шлифовании чугуна и медных сплавов - 1,8.

Потребная мощность резания:

кВт, (4.66) где - к.п.д. станка (по паспорту).

Коэффициент использования станка по мощности:

, (4.67) где Nст - мощность электродвигателя станка (по паспорту), кВт.

Основное технологическое время, мин, при плоском шлифовании с двойным ходом стола определяется по формуле:

, (4.68) где Н - ширина шлифования, мм;

h - припуск на обработку, мм;

Sпоп - поперечная подача, мм/дв.ход. При обычном шлифовании Sпоп =0,005-0,10 мм/дв.ход. При чистовом - Sпоп =0,003-0,005 мм/дв.ход. К - коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга. При обычном шлифовании К =1,2-1,4, а при чистовом К =1,3-1,7.

4.6. Протягивание Протягивание используется для формирования таких стандартных элементов деталей, как шлицевые пазы, шпоночные канавки, квадраты или многогранники под гаечные ключи, круглые и прямоугольные отверстия и др.

Особенность протягивания состоит в том, что при этом виде обработки отсутствует движение подачи, так как она заложена в конструкции самого инструмента: разность высот зубьев протяжки или полуразность диаметров каждой пары смежных рабочих зубьев даёт величину, называемую подачей на зуб Sz (рис.

4.6).

Рис.4.6. Схема срезания припуска при обработке протягиванием.

Различают внутреннее и наружное протягивание. При внутреннем - формируются отверстия различных конфигураций, а при наружном - обрабатываются плоскости и фасонные незамкнутые профили.Протягивание осуществляется с помощью специальных инструментов - протяжек, которые представляют собой многолезвийный инструмент, имеющий значительную длину (более 1500 мм). На режущей части протяжек находится большое число режущих зубьев, расположенных друг за другом. При обработке внутренних центрально симметричных отверстий зубья протяжки имеют кольцевую форму соответствующего профиля.

В процессе резания протяжка протаскивается через неподвижно закреплённую заготовку, установленную на приспособлении стола протяжного станка и тем самым формируя необходимые элементы детали.

В табл.48 Приложения приведены паспортные данные некоторых типов протяжных станков.

Подача. При протягивании толщина срезаемого слоя равна разности между высотами соседних зубьев протяжки, которая называется подачей на зуб Sz, которая обычно принимается равной 0,1- 0,2 мм.

В табл.39 Приложения приведены рекомендуемые подачи в зависимости от материала и условий резания.

Скорость резания м/мин, определяется по следующей формуле:

, (4.69) где Т - период стойкости протяжки, мин (принимается в пределах 106-500 мин);

Сv - коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента, условий резания и т. д.

Значения Сv и показателей степени m и y приведены в табл.40.

Величина Vp должна быть в пределах интервала скорости, указанных в паспорте выбранного станка.

Сила резания, Н, при протягивании определяется по формуле:

, (4.70) где Р - сила резания, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки зуба протяжки, Н мм (табл.41) ;

- наибольшая суммарная длина кромок всех одновременно режущих зубьев, мм;

К - поправочный коэффициент.

, мм (4.71) где В - периметр резания, мм;

Zp - наибольшее число одновременно режущих зубьев, (4.72) где l - длина обрабатываемой поверхности, мм;

t - шаг режущих зубьев протяжки (см. рис.4.6).

Поправочный коэффициент К, учитывающий влияние геометрии протяжки, износ режущей части, условия резания определяется:

, (4.73) где - коэффициенты, учитывающие влияние переднего и заднего углов протяжки (табл.42);

Кh - коэффициент, учитывающий влияние износа зубьев протяжки. При отсутствии износа Кh=1. При износе до 0,3 мм Кh=1,15. При износе зубьев свыше 0,3 мм Кh=1,75. Ко - коэффициент, учитывающий охлаждение зоны резания.

При работе без охлаждения Ко=1,34;

с охлаждением - Ко=1,0.

Значение рассчитанной силы Рz должно быть меньше номинальной тяговой силы выбранного станка.

Мощность протягивания, кВт. Эффективная мощность:

(4.74) Потребная мощность:

, (4.75) где - к.п.д. станка (по паспортным данным).

Основное технологическое время, мин, определяется по формуле:

, (4.76) где L - длина рабочего хода протяжки, мм;

К - коэффициент, учитывающий обратный ход (К=1,4-1,50).

, (4.77) где l - чертёжная длина протягиваемой поверхности, мм;

lp - длина режущей части протяжки, мм;

lk - длина калибрующей части протяжки, мм;

l1- длина перебега протяжки (10-20 мм).

, (4.78) где h - припуск на обработку, мм;

t - шаг режущих зубьев протяжки, мм.

Zk - число калибрующих зубьев протяжки (Zk=4-8);

tk - шаг калибрующих зубьев протяжки, мм.

5. ЗАДАНИЕ НА КУРСОВУЮ РАБОТУ ДЛЯ СТУДЕНТОВ ЗАОЧНОЙ ФОРМЫ ОБУЧЕНИЯ Задание состоит из трех вопросов и задачи по расчету режимов резания.

Варианты заданий приведены в табл. 5.1. необходимый вариант выбирается студентом по двум последним цифрам шифра. Например, при шифре 93-Т- следует дать ответ на вопросы 6,26,46 и решить задачу № 76.

При решении задачи, условия которой приведены в табл. 5.2.,необходимо соблюдать требования, изложенные во введении пособия.

Таблица 5.1.

Варианты заданий Окончание шифра Номера (две последние цифры) вопросов задач 01, 21, 41, 61, 81 11, 31, 51 02, 22, 42, 62, 82 12, 32, 52 03, 23, 43, 63, 83 13, 33, 53 04, 24, 44, 64, 84 14, 34, 54 05, 25, 45, 65, 85 15, 35, 55 06, 26, 46, 66, 86 16, 36, 56 07, 27, 47, 67, 87 17, 37, 57 08, 28, 48, 68, 88 18, 38, 58 09, 29, 49, 69, 89 19. 39, 59 10, 30, 50, 70, 90 20, 40, 60 11, 31, 51, 71, 91 1, 21, 41 12, 32, 52, 72, 92 2, 22, 42 13, 33, 53, 73, 93 3, 23, 43 14, 34, 54, 74, 94 4, 24, 44 15, 35, 55, 75, 95 5, 25, 45 16, 36, 56, 76, 96 6, 26, 46 17, 37, 57, 77, 97 7, 27, 47 18, 38, 58, 78, 98 8, 28, 48 19, 39, 59, 79, 99 9, 29, 49 20, 40, 60, 80, 00 10, 30, 50 Таблица 5.2.

Условия задач номер Наименование операции и Материал и механические перехода свойства задачи задачи рисунка 1 2 3 61 8 Т о к а р н а я Сталь 35;

в=600 Мпа Расточить отверстие d=43 мм (предварительный d=39 мм) 62 1 Т о к а р н а я Сталь 45;

в=650 Мпа Обточить поверхность d=120 мм (предварительный d=125 мм) Чугун СЧ20;

НВ2000 Мпа 63 1 Т о к а р н а я Расточить отверстие d=95 мм (предварительный d=90 мм ) Чугун СЧ15;

НВ1600 Мпа 64 6 С т р о г а л ь н а я Строгать опорную поверхность втулки А (припуск на обработку 5 мм) Сталь 40Х;

в=700 МПа С т р о г а л ь н а я 65 9 Строгать поверхность Д Серый чугун СЧ20;

(припуск на обработку 3 мм) НВ 1800 Мпа С в е р л и л ь н а я 66 1 Сверлить 6 отв. d=11 мм Сталь 20;

в520=МПа С в е р л и л ь н а я 67 7 Сверлить 6 сквозных отверстий d=12 мм Сталь 55 мм;

в=650 МПа С в е р л и л ь н а я 68 11 Рассверлить 4 отверстия d=22 мм Чугун КЧ55-4;

(предварительный d=20 мм) НВ 2410 МПа З е н к е р о в а н и е 70 10 Зенкеровать 2 отверстия d=35 мм Сталь 12 ГС;

в =470 МПа (предварительный d==35,6 мм) З е н к е р о в а н и е 71 4 Зенкеровать 8 отверстий d=16,6 мм (предварительный d=16,2 мм) 72 6 Р а з в е р т ы в а н и е Сталь 40;

в=580 Мпа Развернуть коническое отверстие 1: (припуск на обработку 0,1 мм) Сталь Ст5Гпс;

в =55 МПа Ф р е з е р н а я 73 Фрезеровать кольцевую поверх-ность С (припуск на обработку 4 мм) Чугун ЧНХТ;

НВ 2500 МПа Ф р е з е р н а я 74 Фрезеровать поверхность Д Сталь 38Х2Ю;

(припуск на обработку 5 мм) в =900 МПа Ш л и ф о в а л ь н а я 75 Шлифовать поверхность А чугун ЖЧХ16;

(припуск на обработку 0,4 мм) НВ 3700 МПа Ш л и ф о в а л ь н а я 76 Шлифовать отверстие d=180 мм Сталь 20Х23Н13;

(предварительный d=179, 7 мм) в =580 МПа Ш л и ф о в а л ь н а я 77 Шлифовать поверхность d=90 мм Чугун ЖЧХ2;

(предварительный d=90, 4 мм) НВ 2070 МПа П р о т я ж н а я 78 Протянуть паз в отверстии Сталь40;

d=80 мм. Размеры паза 24х7х в =600 МПа П р о т я ж н а я 79 Протянуть паз размерами Чугун КЧ 45-7;

12х3,7х62 мм НВ 2070 МПа 80 7 Т о к а р н а я Расточить отверстие d=72 мм (предварительный d=68 мм) Вопросы 1.Физические явления, возникающие при резании.

2.Физические явления в зоне контакта инструмента и обрабатываемого материала.

3.Тепловые явления и методы оценки температуры в зоне резания.

4. Скорость резания, допускаемая токарным резцом.

5.Факторы, влияющие на силы резания при точении.

6.Особенности процесса резания при сверлении.

7. Особенности процесса резания при фрезеровании.

8.Методы изготовления зубьев зубчатых колес.

9.Роль смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) при резании.

10.Виды шлифования.

11.Отделочные методы абразивной обработки.

12.Сущность и способы обработки протягиванием.

13.Особенности обработки пластмасс резанием.

14.Классификация и обозначение металлокерамических твердых сплавов.

15.Сверхтвердые инструментальные материалы.

16.классификация и маркировка инструментальных сталей.

17.Минералькеромические сплавы для режущего инструмента.

18.Абразивные материалы.

19.Понятие об электроэрозионной и электрохимической обработках.

20 Понятие об ультразвуковой, электронно-лучевой и лазерной обработках.

21.Конструкция и геометрические элементы режущей части токарного проходного резца.

22.Конструкция и геометрические элементы режущей части токарного подрезного резца.

23.Конструкция и геометрические элементы режущей части токарного расточного резца.

24.Конструкция и геометрические элементы режущей части токарного отрезного резца.

25.Конструкция и геометрические элементы режущей части токарного резьбового резца.

26.Конструкция и геометрические элементы режущей части токарного фасонного резца.

27.Конструкция и геометрические элементы режущей части токарного сборного резца с неперетачиваемыми пластинками.

28.Конструкция и геометрические элементы режущей части спирального сверла улучшенной конструкции.

29.Конструкция и геометрические элементы режущей части цилиндрического зенкера.

30.Конструкция и геометрические элементы насадного четырехзубого зенкера.

31.Конструкция и геометрические элементы цилиндрической фрезы.

32.Конструкция и геометрические элементы режущей части торцевой фрезы.

33.Конструкция и геометрические элементы режущей части концевой фрезы.

34.Конструкция и геометрические элементы режущей части протяжки.

35.Конструкция и геометрические элементы режущей части модульной дисковой фрезы.

36.Конструкция и геометрические элементы режущей части червячной модульной фрезы.

37.Конструкция и геометрические элементы режущей части модульного долбяка.

38. Конструкция и геометрические элементы шлифовальных кругов.

39.Конструкция и геометрические элементы конической развертки.

40.Устройство универсального токарно-винторезного станка и принцип его работы.

41.Устройство токарно-револьверного станка и принцип его работы.

42.Устройство токарно-карусельного станка и принцип его работы.

43.Устройство токарного автомата и принцип его работы.

44.Устройство вертикально-сверлильного станка и принцип его работы.

45.Устройство радиально-сверлильного станка и принцип его работы.

46.Устройство поперечно-строгального станка и принцип его работы.

47.Устройство внутришлифовального станка и принцип его работы.

48.Устройство плоско-шлифовального станка и принцип его работы.

49.Устройство круглошлифовального станка и принцип его работы.

50.Устройство зубофрезерного станка и принцип его работы.

51.Устройство зубодолбежного станка и принцип его работы.

52.Устройство вертикально-фрезерного станка и принцип его работы.

53.Устройство горизонтально-фрезерного станка и принцип его работы.

54.Устройство хонинговального станка и принцип его работы.

55.Устройство агрегатного станка и принцип его работы.

56.Устройство автоматической линии по обработке металлов и принцип его работы.

57.устройство станка с программным управлением и принцип его работы.

58.Устройство протяжного станка и принцип его работы.

59.Устройство делительной головки и принцип ее работы.

При ответе на вопросы, связанные с конструкцией и геометрическими элементами режущего инструмента, необходимо привести его эскиз, указать наименование отдельных частей, отметить узлы заточки и пояснить их влияние на режимы обработки, стойкость инструмента и качество обработанной поверхности.

Отвечая на вопросы по устройству станков и принципу их работы, следует дать принципиальную или кинематическую схему, описать ее принцип работы, уделив основное внимание механизму главного движения, движению подачи, креплению обрабатываемой детали и режущего инструмента.

Работа должна быть написана чернилами на одной стороне листа. Ответы на вопросы даются кратко, поясняются эскизами и рисунками. Сокращения допускаются только принятые ГОСТом.

В конце работы приводится список используемой литературы.

ПРИЛОЖЕНИЕ Таблица 1 Рекомендуемые области применения быстрорежущих сталей Таблица 2 Рекомендуемые области применения твёрдых сплавов Таблица 3 Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении Таблица 4 Рекомендуемые подачи при черновом растачивании Таблица 5 Подачи при чистовом точении Таблица 6 Подачи при прорезании пазов и отрезании Таблица 7 Значения коэффициента Сv и показателей степени m, x, y при точении Таблица 8 Значение показателей степени nv Таблица 9 Значения поправочного коэффициента Кпv Таблица 10 Значения поправочного коэффициента Киv Таблица 11Значения коэффициентов К и Кr Таблица 12 Значения коэффициента Ср и показателей степени Таблица 13 Поправочный коэффициент Кмр, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала Таблица 14 Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических парметров инструмента на силы резания при обработке стали и чугуна Таблица 15 Рекомендуемые подачи S мм/об при сверлении из быстрорежущей стали Таблица 16 Рекомендуемые подачи, S мм/об, при обработке отверстий зенкерами из быстрорежущей стали и твёрдого сплава Таблица 17 Подачи S, мм/об при черновом развёртывании отверстий развёртками из быстрорежущей стали Таблица 18 Значения Сv и показателей степени для определения скорости резания при сверлении Таблица 19 Значения Сv и показателей степени для определения скорости резания при рассверливании, зенкеровании и развертывании Таблица 20 Средние значения периода стойкости Т мин, свёрл, зенкеров и развёрток Таблица 21Значение показателей и коэффициентов в формулах Мкр и Ро при сверлении, рассверливании и зенкеровании Таблица 22 Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами из твёрдого сплава Таблица 23 Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами из быстрорежущей стали Таблица 24 Подачи при чистовом фрезеровании So, мм/об торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами Таблица 25 Подачи при черновом фрезеровании твердосплавными концевыми фрезами заготовок из стали Таблица 26 Подачи при чистовом фрезеровании Sо мм/об твердосплавными концевыми фрезами заготовок из стали Таблица 27 Значения коэффициента Сv и показателей степени в формуле скорости фрезерования при обработке сталей и чугунов Таблица 28 Значения коэффициента Сv и показателей степени в формуле скорости резания при обработке сплавов на медной и алюминиевой основе фрезами из быстрорежущей стали Таблица 29 Средние значения периода стойкости фрез Таблица 30 Значения Ср и показателей степени для фрезерования Таблица 31Данные о шлифовальных кругах Таблица 32 Поперечные подачи при круглом внешнем шлифовании Таблица 33 Поперечные подачи при круглом внутреннем шлифовании Таблица 34 Значения для круглого внешнего шлифования Таблица 35 Значения для круглого внутреннего шлифования Таблица 36 Данные для определения скорости шлифования Таблица 37 Данные по выбору диаметра круга при внутреннем шлифовании Таблица 38 Данные по выбору ширины круга при внутреннем шлифовании Таблица 39 Данные по определению,Pz при круглом шлифовании Таблица 40 Рекомендуемые подачи Sz при протягивании Таблица 41 Данные для расчёта скорости резания при протягивании Таблица 42 Сила резания Р, Н, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки протяжки Таблица 43 Значения коэффициентов K и K при протягивании Таблица 1 Рекомендуемые области применения быстрорежущих сталей Марка стали Свойства Области применения Р9 Удовлетворительная Инструмент простой формы с малым прочность,повышенная объёмом шлифованных поверхностей износостойкость при средних и (резцы,свёрла,зенкеры и др.) для повышенных скоростях резания, обработки обычных конструкционных повышенная пластичность при материалов.

температурах горячей деформации.

Р18 Удовлетворительная Режущий инструмент всех видов в том прочность,повышенная числе и для обработки конструкционных износостойкость при малых и материалов в условиях динамических средних скоростях резания. нагрузок.Для фасонных и сложных инструментов для которых основным требованием является высокая износостойкость.

Р6М5,Р9М4, Повышенная прочность, То же, что и стали Р Р6М3,Р8М3 повышенная склонность к обезуглероживанию и выгоранию молибдена.

Р9Ф5,Р14Ф4, Повышенная износостойкость Для снятия стружки небольшого сечения;

Р12Ф5М, при низких и средних скоростях для обработки материалов, обладающих 10Р8М3,Р12Ф3 резания. абразивными свойствами в условиях нормального разогрева режущей кромки.

Р18К5Ф2, Повышенные вторичная Для обработки высокопрочных, Р6М5К5, твёрдость и износостойкость. коррозионно-стойких и жаропрочных Р10Ф5К5, сталей и сплавов в условиях повышенного Р8М3К6С, нагрева режущей кромки.

Р12М3Ф2К8.

В11М7К23, Повышенная вторичная Для обработки титановых сплавов, В3М12К23, твёрдость,высокая высокопрочных,коррозионно-стойких и В18М7К25, износостойкость. жаропрочных сталей;

материалов, 18М4К25, обладающих абразивными свойствами в 25В20К25ХФ, условиях повышенного разогрева 3В20К16ХФ. режущей кромки.

Таблица 2 Рекомендуемые области применения твёрдых сплавов Вид Обрабатываемый материал обработки Стали Сплавы Чугуны углеро легиро инстру коррози жаропро тугоп цветные с НВ с НВ дистые ванные менталь оннос чные лавкие до более ные тойкие 2400 Точение, фрезеро вание, строгание:

чистовое Т30К4 Т30К4 ВК3М ВК6М ВК6М ВК3М ВК6М ВК6М ВК3М Т15К6 Т14К8 ВК3 Т15К6 ВК6ОМ ВК6М Т18К6 ВК8 ВК Т5К10 Т5К10 ВК6М черновое Т5К10 Т14К8 ВК6 ВК6М ВК4 ВК8 ВК6 ВК6 ВК Т5К12 Т5К10 Т14К8 ВК8 ВК6 ВК100М ВК8 ВК6М ВК ТТ7К12 ТТ10К8 ВК8 ВК10ОМ ВК8 ВК15ОМ ТТ8К6 ВК8 Т18К ТТ10К8 Т6К12 Т5К10 ТТ7К12 ВК15ОМ ВК6М ВК6М ВК10ОМ Сверление отверстий: Т5К10 Т5К10 ВК8 Т5К12 ВК8 ВК8 ВК4 ВК4 ВК l < 5D ВК8 ВК10М ВК10М ВК8 ВК10М ВК6М ВК6М ВК6 ВК Т14К8 ВК8 ВК10ОМ ВК10ОМ ВК10ОМ ВК8 ВК6М l > 5D Т5К12 Т5К12 Т5К12 Т5К12 ВК8 ВК6ОМ ВК4 ВК6 ВК ВК8 ВК8 ВК8 ВК8 ВК10ОМ ВК8 ВК6М ТТ8К6 ТТ8К Таблица 3 Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении Диаметр Размер Обрабатываемый материал Сталь Чугун и медные сплавы детали, державки Подача S, мм/об при глубине резания t, мм мм резца, мм До 3 Св. 3 до 5 Св. 5 до 8 До 3 Св. 3 до 5 Св. 5 до До 20 От 16 х 25 0,3 - 0,4 - - - - - до 25 х 20 - 40 От 16 х 25 0,4 - 0,5 0,3 - 0,4 - 0,4 - 0,5 - - до 25 х 40 - 60 От 16 х 25 0,5 - 0,9 0,4 - 0,8 0,3 - 0,7 0,6 - 0,9 0,5 - 0,8 0,4 - 0, до 25 х 60 - 100 От 16 х 25 0,6 - 1,2 0,5 - 1,1 0,5 - 0,9 0,8 - 1,4 0,7 - 1,2 0,6 - 1, до 25 х 100 - От 16 х 25 0,8 - 1,3 0,7 - 1,2 0,6 - 1,0 1,0 - 1,5 0,8 - 1,3 0,8 - 1, 400 до 25 х Примечание. 1. При обработке прерывистых поверхностей и при работе с ударными нагрузками табличные значения подач следует уменьшать на 15-25 %.

2. При обработке закалённых сталей с HRC 44-56 табличные значения необходимо уменьшать, умножая на коэффициент 0,8;

для сталей с HRC 57-62 на коэффициент 0,5.

Таблица 4 Рекомендуемые подачи при черновом растачивании Диаметр Обрабатываемый материал круглого Сталь Чугун и медные сплавы сечения резца Подача S, мм/об, при глубине резания t, мм 2 3 5 8 2 3 5 или раз меры прямоуго льного сечения державки 0,08 - - 0,12 - 0,16 - - 0,10 0,08 - - 0,12 - 0,20 - - - 0,10 - 0,15 0,10 - 0,20 - 0,30 0,12 - 0,18 0,10 - 0,18 - 0,20 0,15 - 0,12 - 0,30 - 0,40 0,15 - 0,25 0,12 - 0,25 - 0,30 - 0,25 0,12 - - 0,50 - 0,80 0,25 - 0,35 0,25 - 0,45 - 0,50 0,20 - 0,30 - - 0,40 - 0,60 0,30 - 0,80 - 0,40 - 0,50 0,15 - - - 0,60 - 0,80 0,40 - 0,70 0, 40х 0,70 0,25 - 0,40 - - 0,60 - 0,90 0,70 - 0,90 - 60х60 - 0,60 0,30 - 0,40 - 0,70 0,90 - 1,2 0, - 0,40- 0,60 0, - 0,70 0,50 - - 0,70 - 0,80 0, 1, Примечания. 1. При обработке жаропрочных сталей и сплавов подачи более мм/об не применять 2. При обработке прерывистых поверхностей и при работе с ударами табличные значения подач следует уменьшать на 15 - 25 %.

3. При обработке закалённых сталей с HRC 44-56 значения подач нужно уменьшать, умножая на коэффициент 0,8;

а с HRC 57-62 на коэффициент 0,5.

Таблица 5 Подачи при чистовом точении Шероховатость обработанной Радиус при вершине резца, мм поверхности 0,4 0.8 1,2 1,6 2,0 2, Ra Rz 0,63 - 0,07 0,10 0,12 0,14 0,15 0, 1,25, - 0,10 0,13 0,16 0,19 0,21 0, 2,5 - 0,14 0,20 0,25 0,29 0,32 0, 20 0,25 0,33 0,42 0,49 0,55 0, 40 0,35 0,51 0,63 0,72 0,80 0, 80 0,47 0,66 0,81 0,94 1,04 1, Примечание. Подачи приведены для обработки сталей с = 700-900 Mпа и чугунов. Для сталей с = 500-700 МПа значение подачи необходимо умножить на коэффициент Ks= 0,45, а для сталей с = 900-1100 Мпа на коэффициент Ks= 1,25.

Таблица 6 Подачи при прорезании пазов и отрезании Диаметр обраба- Ширина режущей Обрабатываемый материал тываемой детали, мм кромки резца, мм Стали Чугуны, медные и алюминиевые сплавы До 20 3 0,06 - 0,08 0,11 - 0, 20 - 40 3 - 4 0,10 - 0,12 0,16 - 0, 40 - 60 4 - 5 0,13 - 0,16 0,20 - 0, 60 - 100 5 - 8 0,16 - 0,23 0,24 - 0, 100 - 150 6 - 10 0,18 - 0,26 0,30 - 0, Примечание. Для закалённой конструкционной стали табличные значения подач необходимо уменьшить на 30% при НRC<50 и на 50% при HRC>50.

Таблица 7 Значения коэффициента Сv и показателей степени m, x, y при точении Вид Материал Подача Коэффициент Сv и показатели режущей части обработки резца Cv x y m Обработка конструкционной стали Точение твёрдый сплав S<0,3 420 0,15 0, 0, S=0,3-0,7 350 0,15 0.35 0, S>0,7 340 0,15 0,45 0, Отрезание твёрдый сплав - 47,0 - 0,80 0, быстрорежу- - 23,7 - 0,66 0, щая сталь Обработка серого чугуна Точение твёрдый сплав 292 0,15 0,20 0, S 0, S > 0,40 243 0,15 0,40 0, Отрезание твёрдый сплав - 68,5 - 0,40 0, Обработка ковкого чугуна Точение твёрдый сплав 317 0,15 0,20 0, S 0, 215 0,15 0,45 0, S > 0, Отрезание твёрдый сплав - 86 - 0,40 0, Обработка медных сплавов быстрорежу- 270 0,12 0,25 0, Точение S 0, щая сталь 182 0,12 0,30 0, S>0, Обработка алюминиевых сплавов Точение быстрорежу- 485 0,12 0,25 0, S 0, щая сталь 328 0,12 0,50 0, S>0, Таблица 8 Значение показателей степени nv Обрабатываемый Показатели степени nv при обработке материал резцами сверлами, фрезами зенкерами, развертками из быс из твёр из быс из из быс из троре дого троре твёр троре твёр жущей сплава жущей дого жущей дого стали стали сплава стали сплава Cталь:

углеродистая (С 0,6%) -1,0 1,0 -0,9 1,0 -0,9 1,,МПа: < 1,75 1,0 -0,9 1,0 -0,9 1, 450- 1,75 1,0 0,9 1,0 0,9 1, > 1,5 1,0 0,9 1,0 1,35 1, углеродистая (С>0,6%) 1,25 1,0 0,9 1,0 1,0 1, хромоникелевая хромомарганцовистая, хромокремнистая, 1,25 1,0 0,9 1,0 1,0 1, хромокремнемарганцовистая, хромоникельмолибденовая, хромованадиевая 1,50 1,0 0,9 1,0 1,0 1, марганцовистая хромоникельванадиевая, хромомолибденовая, 1,25 1,0 0,9 1,0 1,0 1, хромоалюминиевая, хромоникельванадиевая Чугун:

1,70 1,25 1,3 1,3 0,95 1, серый 1,30 1,25 1,3 1,3 0,85 1, ковкий Таблица 9 Значения поправочного коэффициента Кпv Cостояние поверхности заготовки без с коркой корки Прокат Поковка Стальные и чугунные отливки Медные и при корке алюминиевые сплавы нормальной сильно загрязнённой 1,0 0,9 0,8 0,80-0,85 0,50-0,60 0, Таблица 10 Значения поправочного коэффициента Киv Обрабатываемый Значения Киv в зависимости от марки материал инструментального материала Сталь Т5К12В Т5К10 Р18 Т15К6 Р6М5 Т30К4 ВК конструкционная 0,75 0,65 0,8 1,05 1,15 1,4 0, Сталь закалённая HRC 35 - 50 HRC 51 - T15K6 T30K4 BK6 BK8 BK4 BK6 BK 1,0 1,25 0,85 0,83 1,0 0,92 0, Серый и ковкий ВК8 ВК6 ВК4 ВК3 Р18 Р6М чугун 0,83 1,0 1,10 1,15 0,95 0, Медные и Р6М5 ВК4 ВК6 9ХС ХВГ У12А алюминиевые 1,0 2,5 2,7 0,6 0,6 0, сплавы Таблица 11Значения коэффициентов К и Кr Главный угол в Коэффициент Радиус при вершине Коэффициент резца r, мм Кr плане, К 20 1,4 1 0, 40 1,2 2 1, 45 1,0 3 1, 60 0,9 - - 75 0,8 5 1, 90 0,7 - - Таблица 12 Значения коэффициента Ср и показателей степени Обраба Материал Вид Коэффициент Ср и показатели степени тывае резца обрабо мый тки тангенциальной Рz радиальной Рy осевой Рx матер Cp x y n Cp x y n Cp x y n иал Конст Твёрдый Наружное 300 1,0 0,75 - 243 0,9 0,6 - 339 1,0 0,5 рук сплав точение 0,15 0,3 0, цион и растачи ная вание сталь Отрезание 408 0,72 0,8 173 0,73 0,67 - - - и про 0 0 - резание Быстро- Наружное 200 1,0 0,75 0 125 0,9 0,75 0 67 1,2 0,65 режущая точение и сталь растачива ние Отрезание и проре 247 1,0 1,0 зание Серый Твёрдый Наружное 92 1,0 0,75 0 54 0,9 0,75 0 46 1,0 0,4 точение и чугун сплав растачи вание Быстро- Отрезание 158 1,0 1,0 - - - - - - - - - реж. и про- сталь резание Ковкий Твёрдый Наружное 81 1,0 0,75 0 43 0,9 0,75 0 38 1,0 0,4 точение чугун сплав и растачи вание 139 1,0 1, Отреза ние и прореза ние Медные Быстро- Наружное 55 1,0 0,66 0 - - - - - - - - точение сплавы режущая и растачи вание 75 1,0 1,0 сталь Отрезание и про резание Алюми Наружное 40 1,0 0,75 точение ниевые и растачи вание сплавы Отрезание 50 1,0 1,0 - и проре зание Таблица 13 Поправочный коэффициент Кмр, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала Обрабатываемый Расчётная Показатель степени n при материал формула определении окружной Рz при Мкр и Р0 при силыРz при обработке сверлении, резцами рассверливании и фрезеровании зенкеровании Конструкционная углеродистая и легированная сталь при:

0,75/0,35 0,75/0,75 0, 600 МПа 0,75/0,75 0,75/0,75 0, 600 МПа Серый чугун 0,4/0,55 0,6/0,6 1,0/0, Ковкий чугун 0,4/0,55 0,6/0,6 1,0/0, Примечания. 1. В числителе приведены значения показателя n для твёрдых сплавов, в знаменателе - для быстрорежущей стали.

2. При обработке медных сплавов с НВ 1200 следует принимать Кмр= 1,0, а при НВ>1200 Кмр= 0,75.

3. При обработке алюминия и силумина Кмр= 1,0.

4. При обработке дюралюминия с Мпа Кмр= 1,5.

Если = 250-350 Мпа, то Кмр= 2,0. В случае >350 Мпа Кмр= 2,75.

Таблица 14 Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических парметров инструмента на силы резания при обработке стали и чугуна Параметры Материал Поправочные коэффициенты Наименование Величина Обозначение Величина коэффициента режущей для составляющих части инструмента Рz Py Px Главный угол 30 Твёрдый 1,08 1,30 0, 45 сплав 1,00 1,00 1, в плане, 60 0,94 0,77 1, 90 0,89 0,50 1, 30 Быстрорежущая 1,08 1,63 0, 45 сталь 1,00 1,00 1, 60 0,98 0,71 1, 90 1,08 0,44 1, Передний -15 Твёрдый 1,25 2,0 2, 0 сплав 1,10 1,40 1, угол, 10 1,00 1,00 1, 12-15 Быстрорежущая 1,15 1,60 1, 20-25 сталь 1,00 1,00 1, Угол наклона -5 Твёрдый 1,00 0,75 1, главной 0 сплав 0,98 1,00 1, режущей 5 0,96 1,25 0, 15 0,92 1,70 0, кромки, -5 Быстрорежущая 1,10 0,98 0, 0 сталь 0,98 1,00 0, 5 0,97 1,00 1, Таблица 15 Рекомендуемые подачи S мм/об при сверлении из быстрорежущей стали Диаметр Сталь Чугун, медные и сверла, алюминиевые сплавы D мм НВ<1600 HB 1600- HB 2400- HB>3000 HB HB> 2400 3000 2-4 0,09-0,13 0,08-0,10 0,06-0,07 0,04-0,06 0,12-0,18 0,09-0, 4-6 0,13-0,19 0,10-0,15 0,07-0,11 0,06-0,09 0,18-0,27 0,12-0, 6-8 0,19-0,26 0,15-0,20 0,11-0,14 0,09-0,12 0,27-0,36 0,18-0, 8-10 0,26-0,32 0,20-0,25 0,14-0,17 0,12-0,15 0,36-0,45 0,24-0, 10-12 0,32-0,36 0,25-0,28 0,17-0,20 0,15-0,17 0,45-0,55 0,31-0, 12-16 0,36-0,43 0,28-0,33 0,20-0,23 0,17-0,20 0,55-0,66 0,35-0, 16-20 0,43-0,49 0,33-0,38 0,23-0,27 0,20-0,23 0,66-0,76 0,41-0, 20-25 0,49-0,58 0,38-0,43 0,27-0,32 0,23-0,26 0,76-0,89 0,47-0, 25-30 0,43-0,48 0,43-0,48 0,32-0,35 0,26-0,29 0,89-0,96 0,54-0, 30-40 0,48-0,58 0,48-0,58 0,35-042 0,29-0,35 0,96-1,19 0,60-0, 40-50 0,58-0,66 0,58-0,66 0,42-0,48 0,35-0,40 1,19-1,36 0,71-0, Примечание. При использовании сверл с режущей частью из твёрдого сплава, приведённые значения подач необходимо умножать на коэффициент 0,6.

Таблица 16 Рекомендуемые подачи, S мм/об, при обработке отверстий зенкерами из быстрорежущей стали и твёрдого сплава Обрабатываемый Диаметр зенкера D, мм материал До 15 Св.15 Св.20 Св.25 Св.30 Св.35 Св. до 20 до 25 до 30 до 35 до40 до Сталь 0,5- 0,6-0,7 0,7-0,9 0,8-1,0 0,9-1,1 0,9-1,2 1,0-1, 0, 0,7- 0,9-1,1 1,0-1,2 1,1-1,3 1,2-1,5 1,4-1,7 1,6-2, Чугун, НВ 2000 и 0, медные сплавы Чугун, НВ>2000 0,5- 0,6-0,7 0,7-0,8 0,8-0,9 0,9-1,1 1,0-1,2 1,2-1, 0, Примечание. При зенкеровании глухих отверстий подача не должна превышать 0, - 0,6 мм/об.

Таблица 17 Подачи S, мм/об при черновом развёртывании отверстий развёртками из быстрорежущей стали Обрабатываемый Диаметр развёртки D, мм материал До 10 Св.10 Св.15 Св.20 Св.25 Св.30 Св.35 Св. до 15 до 20 до 25 до 30 до 35 40 до Сталь 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1, 2,2 2,4 2,6 2,7 3,1 3,2 3,4 3, Чугун, НВ 2000 и медные сплавы Чугун, НВ>2000 1,7 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 2,7 3, Примечание. 1. При чистовом развёртывании подачу следует уменьшать, умножая на коэффициент Кos= 0,75.

2. При использовании развёрток с режущей частью из твёрдого сплава, подачу необходимо уменьшать, умножая на коэффициент Кus= 0,7.

3. При развёртывании глухих отверстий подача не должна превышать значений 0,2-0,5 мм/об.

Таблица 18 Значения Сv и показателей степени для определения скорости резания при сверлении Обрабатываемый Материал Подача Сv и показатели степени материал режущей части Сv q y m S, инструмента мм/об Сталь конструкци Быстрорежу- 7,0 0,4 0,7 0, 0, щая сталь 9,8 0, >0, онная, =750 МПа Чугун серый 14,7 0,25 0,55 0, 0, 17,1 0, >0, Твёрдый сплав - 34,2 0,45 0,3 0, Медные сплавы Быстрорежу- 0,3 28,1 0,25 0,55 0, щая сталь >0,3 32,6 0, Алюминиевые 0,3 36,3 0,25 0,55 0, сплавы >0,3 40,7 0, Примечание. Приведённые в таблице параметры для свёрл из быстрорежущей стали соответствуют их двойной заточке и подточенной перемычке. При одинарной заточке рассчитанную скорость резания следует уменьшить, умножив на коэффициент Кзv=0,75.

Таблица 19 Значения Сv и показателей степени для определения скорости резания при рассверливании, зенкеровании и развертывании Обрабаты Вид Материал Коэффициент Сv и показатели ваемый обработки инструмента материал Сv q x y m Конструк Рассверливание Быстрорежущая 16,2 0,4 0,2 0,5 0, ционная сталь углеродистая Твёрдый сплав 10,8 0,6 0,3 0, сталь Зенкерование Быстрорежущая 16,3 0,3 0,5 0, сталь Твёрдый сплав 18,0 0,6 0,3 0, Развёртывание Быстрорежущая 10,5 0,3 0,2 0,65 0, сталь Твёрдый сплав 00,6 0,3 0,0 0, Чугун Рассверливание Быстрорежущая 23,4 0,25 0,1 0,4 0, серый сталь конструк Твёрдый сплав 56,9 0,5 0,15 0,45 0, ционный Зенкерование Быстрорежущая 18,8 0,2 0,1 0,4 0, сталь Твёрдый сплав 105,0 0,4 0,15 0,45 0, Развёртывание Быстрорежущая 15,6 0,2 0,1 0,5 0, сталь 109,0 0,2 0,0 0,5 0, Твёрдый сплав Таблица 20 Средние значения периода стойкости Т мин, свёрл, зенкеров и развёрток Инструмент Обрабатывае Материал Т, мин, при диаметре инструмента (операция) мый материал инструмента до 5 6- 11- 21- 31- 41- 10 20 30 Сверло Конструкционная Быстрорежу 15 25 45 50 70 (сверление и углеродистая и щая сталь рассверливанине) легированная сталь Твёрдый 8,0 15 20 25 35 сплав Сверло Чугун, медные Быстрорежу- 20 25 60 75 105 (сверление и и алюминие щая сталь рассверливание) вые сплавы Твёрдый 15 25 45 50 70 сплав Зенкер Конструкционная Быстрорежу - - 30 40 50 (зенкерование) углеродистая и щая сталь и легированная сталь, твёрдый чугун сплав Развёртка Конструкционная Быстрорежу - 25 40 80 80 (развёртывание) углеродистая и щая сталь легированная сталь Твёрдый - 20 30 50 70 сплав Серый и Быстрорежу- - - 60 120 120 ковкий чугун щая сталь Твёрдый - - 45 75 105 сплав Таблица 21Значение показателей и коэффициентов в формулах Мкр и Ро при сверлении, рассверливании и зенкеровании Обрабатываемый Операция Материал Коэффициенты и показатели в формулах материал инструмента Крутящего момента Осевой силы См q x y Cp q x y Конструкционная Сверление Быстрорежу- 0,034 2,0 - 0,8 68 1,0 - 0, сталь щая сталь Рассверливание 0,090 1,0 0,9 0,8 67 - 1,2 0, и зенкерование Конструкционный Сверление Твёрдый 0,012 2,2 - 0,8 42 1,2 - 0, чугун сплав Рассверливание 0,196 0,85 0,8 0,7 - 1,0 0, и зенкерование Сверление Быстрорежу- 0,021 2,0 - 0,8 42,7 1,0 - 0, щая сталь Рассверливание 0,085 - 0,75 0,8 23,5 - 1,2 0, и зенкерование Медные Сверление Быстрорежу- 0,012 2,0 - 0,8 31,5 1,0 - 0, сплавы щая сталь Рассверливание 0,031 0,85 0,75 17,2 - 1,0 0, и зенкерование 0, Алюминиевые Сверление 0,005 2,0 - 0,8 9,8 1,0 - 0, сплавы Примечание. При использовании свёрл с неподточенной перемычкой осевую силу следует увеличить, уменьшая на коэффициент Ко = 1, Таблица 22 Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами из твёрдого сплава Мощность Обрабатываемый материал станка, Сталь Чугун и медные сплавы кВт Подача на зуб Sz, мм/зуб, при твёрдом сплаве Т15К6 Т5К10 ВК6 ВК До 10 0,09- 0,12-0,18 0,14-0,24 0,20-0, 0, Св. 10 0,12- 0,16-0,24 0,18-0,28 0,25-0, 0, Примечание. 1. При использовании цилиндрических фрез при В>30 мм табличные значения подач уменьшаются на 30%.

2. Для дисковых фрез приведённые подачи действительны при обработке плоскостей и уступов. При фрезеровании пазов табличные значения подач следует уменьшить в 2 раза.

Таблица 23 Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами из быстрорежущей стали Мощность Зубья Фрезы станка, фрезы Торцовые и дисковые Цилиндрические кВт Подача на один зуб Sz, мм/зуб, при обработке Сталей Чугуна и медных Сталей Чугуна и медных сплавов сплавов До 5 Крупные 0,06-0,07 0,15-0,30 0,08-0,12 0,10-0, Мелкие 0,04-0,06 0,12-0,20 0,05-0,08 0,06-0, 5 - 10 Крупные 0,08-0,15 0,20-0,40 0,12-0,20 0,20-0, Мелкие 0,06-0,10 0,15-0,30 0,06-0,10 0,10-0, Св.10 Крупные 0,15-0,25 0,30-0,50 0,30-0,40 0,40-0, Таблица 24 Подачи при чистовом фрезеровании So, мм/об торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами Торцовые и дисковые фрезы со Цилиндрические фрезы из быстрорежущей вставными ножами стали при диаметре фрезы, мм Из твёрдого Из быстрорежущей конструкционная чугун, медные и сплава стали сталь алюминиевые сплавы 40 - 75 90 - 150 -200 40 - 75 90 - 150- 130 0.4 - 1,20 0,23 - 1,20 0,6- 1,0- 1,3 - 5,0 0,6 - 0,8 - 1,1 - 3, 2,7 3,8 2,3 3, Таблица 25 Подачи при черновом фрезеровании твердосплавными концевыми фрезами заготовок из стали Вид Диаметр Подача Sz, мм/зуб, при глубине фрезерования t, мм режущих фрезы, элементов мм до 3 3-5 5-8 8-12 12- Коронка 10 - 12 0,01 - 0,03 - - - - 14 - 16 0,02 - 0,06 0,02 - 0,04 - - - 18 - 22 0,04 - 0,07 0,03 - 0,05 0,02 - 0,04 - - Винтовые 20 0,06 - 0,10 0,05 - 0,08 0,03 - 0,05 - - пластинки 25 0,08 - 0,12 0,06 - 0,10 0,05 - 0,10 0,05 - 0,08 - 30 0,10 - 0,15 0,08 - 0,12 0,06 - 0,10 0,05 - 0,09 0,04 - 0, 40 0,10 - 0,18 0,08 - 0,13 0,06 - 0,11 0,05 - 0,10 0,05 - 0, 50 0,10 - 0,20 0,1 - 0,15 0,08 - 0,12 0,06 - 0,10 0,06 - 0, Таблица 26 Подачи при чистовом фрезеровании Sо мм/об твердосплавными концевыми фрезами заготовок из стали Диаметр фрезы, мм 10 - 16 20 - 22 25 - 35 40 - 0,02 - 0,06 0,06 - 0,12 0,12 - 0,24 0,30 - 0, Подача So, мм/об Примечание. При черновом фрезеровании чугуна подачи следует увеличить на 30 40 %.

Таблица 27 Значения коэффициента Сv и показателей степени в формуле скорости фрезерования при обработке сталей и чугунов Фрезы Материал Операция Параметры Коэффициент и показатели режущей срезаемого слоя степени части p B t Sz Cv q x y u m Обработка конструкционной стали Торцовые Твёрдый Фрезеро - - - 332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0, сплав вание плос Быстроре - - 64,7 0,25 0,1 0,2 0,15 0 0, 0, костей жущая 41,0 0, >0, сталь Цилинд Твёрдый Фрезеро - 390 0,17 0,19 0,28 - 0,1 0, рические сплав вание 443 0,38 0, > плос костей 0, Быстроре > 35 616 0,17 0,19 0, жущая 700 0,38 0, > сталь - - 55 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0, 0, 35,4 0, > 0, Дисковые Твёрдый Фрезеро - - < 0,12 1340 0,2 0,4 0,12 0 0 0, со вание 740 0, сплав вставными плос 0, ножами костей Фрезеро - - < 0,06 1825 0,2 0,3 0,12 0,1 0 0, вание 0,06 690 0, пазов Быстроре Фрезеро - - 0,1 75,5 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0, жущая вание > 0,1 48,5 0, сталь плоско Дисковые - - - 68,5 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0, стей и цельные пазов Продолжение табл. Фрезы Материал Операция Параметры Коэффициент и показатели степени режущей срезаемого части слоя B t Sz Cv q x y u p m Концевые с Твёрдый Фрезерова - - - 145 0,44 0,24 0,26 0,1 0,13 0, коронками сплав ние плос костей, Концевые с - - - 234 0,44 0,24 0,26 0,1 0,13 0, уступов и напаянными пазов пластинами Концевые Быстро - - - 46,7 0,45 0,5 0,5 0,1 0,1 0, цельные режущая сталь Прорезные и Проре - - - 53 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0, отрезные зание и отреза ние Шпоночные Фрезеро - - - 12 0,3 0,3 0,25 0 0 0, двухперные вание шпоноч ных пазов Обработка чугуна, НВ Торцовые Твёрдый Фрезеро - - 0,18 994 0,22 0,17 0,1 0,22 0 0, сплав вание >0,18 695 0, поверх ностей Быстро - - 0,1 90,5 0,25 0,1 0,2 0,15 0,1 0, режущая > 0,1 57,4 0, сталь Цилинд - - 0,1 77 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0, рические > 0,1 49,5 0, Продолжение табл. Фрезы Материал Операция Параметры Коэффициент и показатели степени режущей срезаемого слоя части B t Sz Cv q x y u p m Дисковые Быстроре Фрезеро - - - 95,8 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0, жущая вание цельные сталь плоско Концевые - - - 68,5 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0, стей и пазов Прорезные Прореза - - - 74 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0, и отрезные ние пазов и отрезание Обработка чугуна, НВ > Торцовые Твёрдый - - - 445 0,2 0,15 0,35 0,2 0 0, сплав Быстроре - - - 42 0,2 0,1 0,4 0,1 0,1 0, жущая сталь Цилинд Твёрдый - < 0,2 923 0,37 0,13 0,19 0,23 0,14 0, рические сплав 2,5 588 0, >0, - 0,2 1180 0,37 0,40 0, 2, > 0,2 750 0, Быстро - - 0,15 56,7 0,7 0,5 0,2 0.3 0,3 0, режущая >0,15 27 0, сталь Дисковые Быстро Фрезерова - - - 72 0,2 0,5 0,4 0,1 0,1 0, цельные режущая ние плос сталь костей и пазов Концевые Фрезерова - - - 72 0,7 0,5 0,2 0,3 0,3 0, ние плос костей и уступов Прорезные Фрезерова - - - 30 0,2 0,5 0,4 0,2 0,1 0, и отрезные ние и отрезание Таблица 28 Значения коэффициента Сv и показателей степени в формуле скорости резания при обработке сплавов на медной и алюминиевой основе фрезами из быстрорежущей стали Фрезы Обрабатываемый Подача Сv и показатели степени в формуле скорости материал на зуб Сv q x y u p m Sz, мм/зуб Торцовые медные сплавы 136 0,25 0,1 0,2 0,15 0,1 0, 0, 86,2 0, > 0, алюминиевые 245 0,25 0,1 0,2 0,15 0,1 0, 0, сплавы 155 0, > 0, Цилиндри- медные сплавы 115,5 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0, 0, ческие 74,3 0, > 0, алюминиевые 208 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0, 0, сплавы 133,5 0, > 0, Дисковые медные сплавы - 144 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0, цельные алюминиевые - 259 0,25 0,3 0,2 0,1 0,1 0, сплавы Концевые медные сплавы - 103 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0, алюминиевые - 185,5 0,45 0,3 0,2 0,1 0,1 0, сплавы Прорезные медные сплавы - 111,3 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0, и отрезные алюминиевые - 200 0,25 0,3 0,2 0,2 0,1 0, сплавы Таблица 29 Средние значения периода стойкости фрез Стойкость Т, мин, при диаметре фрезы, мм Фрезы 20 25 40 60 75 90 110 150 200 250 300 Торцовые 120 180 240 300 Цилиндрические со вставными ножами и цельные с крупным - 180 240 - зубом Цилиндрические с мелким - 120 зубом Дисковые - 120 150 180 240 - Концевые 80 90 120 180 - Прорезные и отрезные - 60 75 120 150 - Фасонные - 120 180 - Таблица 30 Значения Ср и показателей степени для фрезерования Фрезы Материал Коэффициент и показатели степени инструмента Ср x y u q w Обработка конструкционной стали Торцовые Твёрдый сплав 825 1,0 0,75 1,1 1,3 0, Быстрорежущая сталь 82,5 0,95 0,8 1,1 1,1 Цилиндри- Твёрдый сплав 101 0,88 0,75 1,0 0,87 ческие Быстрорежущая сталь 68,2 0,86 0,72 1,0 0,86 Дисковые, Твёрдый сплав 261 0,9 0,8 1,1 1,1 0, прорезные, Быстрорежущая сталь 68,2 0,86 0,72 1,0 0,86 отрезные Концевые Твёрдый сплав 12,5 0,85 0,75 1,0 0,73 - 0, Быстрорежущая сталь 68,2 0,86 0,72 1,0 0,86 Обработка серого чугуна Торцовые Твёрдый сплав 54,5 0,9 0,74 1,0 1,0 Быстрорежущая сталь 50 0,9 0,72 1,14 1,14 Цилиндри- Твёрдый сплав 58 0,9 0,8 1,0 0,9 ческие Быстрорежущая сталь 30 0,83 0,65 1,0 0,83 Дисковые, Быстрорежущая сталь 30 0,83 0,65 1,0 0,83 отрезные, прорезные, концевые Обработка ковкого чугуна Торцовые Твёрдый сплав 491 1,0 0,75 1,1 1,3 0, Быстрорежущая сталь 50 0,95 0,8 1,1 1,1 Все Быстрорежущая сталь 30 0,86 0,72 1,0 0,86 остальные Обработка медных сплавов Все типы Быстрорежущая сталь 22,6 0,86 0,72 1,0 0,86 Примечание. Силу Pz при фрезеровании алюминиевых сплавов рассчитывать, как для стали, с введением коэффициента 0,25.

Таблица 31Данные о шлифовальных кругах Обрабаты Круглое шлифование Плоское шлифование ваемый материал Наружное Внутренне е Тип Зернис- Тип Тип Зернис Тип Тип Зернис Тип абразива тость связки абразива тость связки абразива тость связки Незакалён Э 36 -60 К Э 36 - 46 К Э 36 - 46 К ная Б сталь Закалённая Э 46 - 80 К Э 46 - 60 К Э 36 - 46 К сталь ЭБ Б Б Б Чугун КЧ 36 - 60 К КЧ 36 - 46 К КЧ 36 - 46 К Алюми КЧ 36 - 46 К КЧ 36 - 46 К КЧ 36 - 46 К ниевые сплавы Латунь КЧ 36 - 46 К КЧ 46 - 60 К КЧ 16 - 24 К Бронза КЗ 46 - К КЗ 60 - 80 К КЗ 60 - 80 К Таблица 32 Поперечные подачи при круглом внешнем шлифовании Обрабатываемый Длина Диаметр обрабатываемой поверхности, мм, до материал шлифуемой 15 30 50 70 90 110 поверхности Поперечная подача, Sпоп, мм Сталь 3Д 0,010 0,015 0,020 0,025 0,027 0,032 0, сырая (4 - 6)Д 0,009 0,012 0,017 0,020 0,022 0,025 0, (7 - 10)Д 0,006 0,010 0,012 0,016 0,018 0,020 0, Сталь 3Д 0,009 0,013 0,016 0,022 0,024 0,029 0, закалённая (4 - 6)Д 0,008 0,011 0,015 0,018 0,019 0,020 0, (7 - 10)Д 0,005 0,009 0,011 0,014 0,016 0,018 0, Чугун, 3Д 0,014 0,021 0,028 0,035 0,038 0,045 0, медные сплавы (4 - 6)Д 0,013 0,017 0,024 0,028 0,031 0,035 0, (7 - 10)Д 0,008 0,014 0,017 0,022 0,025 0,028 0, Таблица 33 Поперечные подачи при круглом внутреннем шлифовании Обрабатываемый Диаметр обрабатываемых отверстий, мм 20 - 40 41 - 70 71 - материал Поперечная подача, Sпоп, мм Сталь сырая, чугун, 0,005 - 0,006 0,005 - 0,008 0,006 - 0, медные сплавы Закалённая сталь 0,005 - 0,006 0,006 - 0,007 0,006 - 0, Примечание. При чистовом шлифовании поперечные подачи для всех обрабатываемых материалов рекомендуется принимать равной 0,003 - 0,004 мм.

Таблица 34 Значения для круглого внешнего шлифования Обрабатываемый Глубина шлифования t, мм, до материал 0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 0,035 0,040 0, Коэффициент Сталь сырая 0,55 0,50 0,45 0,42 0,37 0,35 0,32 0, Сталь закалённая 0,50 0,45 0,42 0,38 0,35 0,32 0,30 0, Чугун и медные сплавы 0,65 0,58 0,53 0,48 0,45 0,42 0,38 0, Таблица 35 Значения для круглого внутреннего шлифования Обрабатываемый Характер Отношение диаметра к длине шлифования материал шлифования 4 : 1 2 : 1 1 : 1 1 : 2 1 : Значения Сталь Предварительное 0,75- 0,70- 0,60- 0,60- 0,45-0, 0,60 0,68 0,50 0, Окончательное 0,25- 0,25- 0,25- 0,25- 0,25-0, 0,40 0,40 0,35 0, Чугун и медные Предварительное 0,80- 0,70- 0,65- 0,55- 0,30-0, сплавы 0,70 0,65 0,55 0, Окончательное 0,30- 0,30- 0,30- 0,30- 0,30-0, 0,40 0,45 0,40 0, Таблица 36 Данные для определения скорости шлифования Вид шлифования Обрабатываемый Cv К x m материал Круглое с поперечной Сталь незакалённая 0,270 0,3 1,0 0, подачей на двойной ход Сталь закалённая 0,240 0,3 1,0 0, Чугун и медные сплавы 0,350 0,3 1,0 0, Таблица 37 Данные по выбору диаметра круга при внутреннем шлифовании Диаметр шлифуемого отверстия,мм до 35 36 - 70 71 - 100 101 - 150 св. Отношение диаметра круга к 0,95 0,90 0,85 - 0,90 0,30 0,75 - 0, диаметру шлифуемого отверстия Таблица 38 Данные по выбору ширины круга при внутреннем шлифовании Длина шлифуемого 30 35 40 45 50 60 75 Более отверстия, мм Ширина круга В, мм 20-25 22-28 25-30 30-35 32-40 40-50 50-60 60 и более Таблица 39 Данные по определению,Pz при круглом шлифовании Обрабатываемый Ср u x y материал Cталь сырая 2,1 0,5 0,55 0, Сталь закалённая 2,2 0,5 0,55 0, Чугун и медные сплавы 2,7 0,5 0,55 0, Таблица 40 Рекомендуемые подачи Sz при протягивании Типы Обрабатываемый материал протяжек Стали Чугуны Медные сплавы < 500 = 500 -750 > МПа МПа МПа 1 2 3 4 5 Цилиндрические 0,01- 0,02 0,015-0,030 0,010-0,025 0,030-0,080 0,050-0, Прямоугольные 0,030-0,120 0,050-0,150 0,030-0,120 0,060-0,200 0,060-0, Квадратные 0,015-0,080 0,020-0,150 0,015-0,120 0,030-0,150 0,050-0, Шлицевые с 0,040-0,060 0,050-0,080 0,030-0,050 0,040-0,100 0,050-0, прямоугольными шлицами треугольными 0,030-0,060 0,040-0,060 0,030-0,050 0,040-0,080 - шлицами Шпоночные и 0,050-0,150 0,050-0,200 0,050-0,120 0,060-0,200 0,080-0, канавочные Таблица 41 Данные для расчёта скорости резания при протягивании Обрабатываемый Механические Тип протяжки материал свойства обрабатываемого материала,МПа НВ Цилиндрические Шпоночные и шлицевые Sz 0,7 мм Sz > 0,7 мм Сv m y Cv m y Cv m y Cталь - до 700 16,8 0,62 0,62 9,8 0,87 1,4 7,7 0,87 1, - 700-750 15,5 0,62 0,62 8,8 0,87 1,4 7,0 0,87 1, - свыше 11,2 0,62 0,62 6,3 0,87 1,4 5,0 0,87 1, Чугун до 2000 - 14,0 0,5 0,6 6,2 0,6 0,95 6,2 0,6 0, свыше - 11,5 0,5 0,6 5,1 0,6 0,95 5,1 0,6 0, Таблица 42 Сила резания Р, Н, приходящаяся на 1 мм длины режущей кромки протяжки Подача Обрабатываемый материал Sz, мм Углеродистая сталь Легированная сталь Чугун НВ <197 НВ НВ >229 НВ <197 НВ НВ >229 HB> HB 198- 198- 0,01 65 71 85 76 85 91 55 0,02 95 105 125 126 136 158 81 0,03 123 136 161 157 169 186 104 0,04 143 158 187 184 198 218 121 0,06 177 195 232 238 255 282 151 0,08 213 235 280 280 302 335 180 0,10 247 273 325 328 354 390 207 0,12 285 315 375 378 407 450 243 0,14 324 357 425 423 457 505 273 0,16 360 398 472 471 510 560 305 0,18 395 436 520 525 565 625 334 0,20 427 473 562 576 620 685 360 0,22 456 503 600 620 667 738 385 0,25 495 545 650 680 730 810 421 0,30 564 615 730 785 845 983 476 Примечание: HB - твердость сплавов, МПа.

Таблица 43 Значения коэффициентов K и K при протягивании Коэффи- Значения углов циенты > = 3 - 9 > 1,12 - 1,20 1,00 - - - К - - 1,35 1,13 1, Кy ПАСПОРТНЫЕ ДАННЫЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ Таблица 44 Токарно-винторезные и токарные станки Таблица 45 Поперечно- строгальные станки Таблица 46 Сверлильные станки Таблица 47 Фрезерные станки Таблица 48 Шлифовальные станки Таблица 49 Протяжные станки Таблица 44 Токарно-винторезные и токарные станки Параметры 16Б05П 1М61 16Б16А 16Л20П 1К62 16К Наибольший диаметр 250 320 320 400 400 обрабатываемой детали,мм Расстояние между центрами, мм 500 1000 750 1500 1000 Число ступеней частоты вращения шпинделя 18 24 21 22 23 Частота вращения шпинделя, 30-3000 12,5-1600 20 - 2000 16 - 1600 12,5 -2000 12,5- 1/мин Число ступеней подачи суппорта 18 24 22 24 42 Подача суппорта, мм/об продольная поперечная Мощность главного 0,02-0,35 0,08 -1,90 0,01 - 0,70 0,05 - 2,8 0,07-4,16 0,05 - 2, электродвигателя, кВт 0,01-0,175 0,04 -0,95 0,005-0,35 0,025-1,4 0,05-2,08 0,025-1, КПД 1,5 4,0 2,8 6,3 7,5 Наибольшая сила подачи, Н 0,8 0,75 0,75 0,8 0,75 0, 980 1470 1470 3528 3528 Таблица 45 Поперечно- строгальные станки Параметры 7А311 7М36 7Д36 7307Д Длина хода ползуна, мм 10 - 200 150 - 700 150 - 710 150 - Расстояние между рабочей 200 400 400 поверхностью стола и ползуном, мм Размер рабочей 200 х 200 450 x 700 450 x 710 450 x поверхности стола, мм Наибольшее перемещение стола, мм горизонтальное 250 700 700 вертикальное 150 320 320 Скорость ползуна, дв.ход/мин 53;

71;

106;

212 13,2 - 150 11,4 - 350 11,4 - Подача, мм/дв.ход :




© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.