WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     || 2 | 3 |
-- [ Страница 1 ] --

Портик А. А. Все о пенобетоне. – СПб.: 2003. – 224 с.

Первая Российская книга о пенобетоне, в которой собрана уникальная ин формация о пенобетоне (что такое пенобетон, его характеристики, применение) для производителей стройматериалов и строительных фирм. Подробно описано необходимое оборудование и химикаты для производства пенобетона. Рассчи тана окупаемость производства пенобетона на рынке России в настоящее время.

Доступно рассказано, как построить коттедж на основе пенобетона. Также при ведены ГОСТы и СНиПы, действующие сейчас в РФ. Собран обширный словарь бетонных терминов.

Книга предназначена для студентов высших учебных заведений строи тельных специальностей, а также может быть полезна магистрам, аспирантам, инженерно-техническим работникам и организаторам производства строитель ной индустрии.

© А. А. Портик, 2003 1. Введение На сегодняшний день в строительство с огромной силой врываются новые технологии. Одна из таких техно логий, обретшая вторую жизнь только сейчас, пенобетон.

В разделе "История" Вы узнаете, что пенобетон произво дился в нашей стране уже в начале 30-х годов. Но потом технология была забыта и только сейчас, после ужесточе ния норм теплоизоляции (см. главу 13) пенобетон вновь стал востребован.

В Германии, Голландии, Скандинавских странах, Чехии пенобетон пользуется особой популярностью. При чем в Чехии, блоки из него называют "биоблоками", по скольку в качестве исходного сырья используются только экологически чистые природные компоненты: цемент, пе сок, вода. Популярность пенобетона не случайна и объяс няется тем, что его легко произвести не только на больших заводах с дорогим оборудованием, но и непосредственно на стройке или на небольшом производстве. А практика давно доказала, если технология стала доступной для мел кого и среднего бизнеса, то её ждет большое развитие.

На данный момент в России всего лишь несколько крупных производств и довольно большое количество мелких. Точное количество оценить очень трудно, но мож но предполагать на основе продаж нескольких фирм – производителей оборудования, что на сегодняшний день в России работает около 1200 мелких производств пенобе тона. Данное количество является недостаточным, о чем говорят очереди на пенобетон у большинства производи телей. Скорее всего, в ближайшие два года количество производителей пенобетона увеличится, минимум, в четы ре раза.

Большинство этих производств находится в стадии начального взрывного развития, и после освоения "базово го" производства блоков начинают, или начнут, искать ва рианты увеличения производительности и\или новые ниши в строительном бизнесе связанные с пенобетоном.

Первое издание этой книги призвано показать воз можные пути развития пенобетонных производств, вари анты создания новых производств и модернизирования, с минимальными затратами, старых. Также, при написании книги мы не могли обойти стороной теорию пенобетона, и всего с ним связанного. Это может оказаться особенно по лезным для начинающих (и не только) производителей, так как при более глубоком понимании материала, можно бо лее оптимально его совершенствовать, и как следствие, более успешно конкурировать на рынке.

Также, книга будет полезна всем, кто хочет ознако миться с технологией производства пенобетона и его при менением в строительстве. После её прочтения, можно правильно выбрать оборудование для своих потребностей и условий и правильно подобрать вариант строительства дома.

Мы стремились сделать книгу максимально понят ной, поэтому многие строительные термины упрощались, и в конце книги помещен словарь бетонных терминов, где максимально подробно объяснены все термины, которые могут вызвать затруднение в понимании.

2. История развития пенобетона История ячеистых бетонов началась в начале ХХ века изобретением шведского архитектора А. Эриксона технологии получения искусственного камня, с близкими к дереву характеристиками. В 1924 году этот материал был защищен международным патентом. К 70-м годам пенобе тон уже широко использовался в сорока странах по всему миру.

Наша страна также имеет опыт применения пенобе тона в строительстве. В 30-ые годы он уже широко приме нялся для монолитной теплоизоляции кровель промыш ленных зданий. В 1953 году в Березниках были построены первые цельно-пенобетонные жилые дома. Но поскольку при автоклавной обработке пенобетон показал недостаточ ную трещиностойкость, в дальнейшем преимущество было отдано газобетонам, особенно после приобретения в конце 50-х годов в Польше десяти заводов автоклавного газобе тона мощностью по 174 тысячи кубометров в год.

Заводы пенобетона постепенно закрывались. В Ле нинграде остался один пенобетонный завод (изоляционно сварочный), пущенный в 1958 году для производства мо нолитной теплоизоляции труб без канальной прокладки.

Эта теплоизоляция прошла, успешные эксплуатационные испытания в течение сорока лет работы в сложных грунто вых условиях города и служит до сих пор.

В конце 50-х, в начале 60-х годов, началось пре имущественное производство автоклавного газобетона, из которого построено много жилых, общественных, про мышленных и сельскохозяйственных зданий. Строились десятки заводов по производству изделий и конструкций из автоклавного газобетона уже по усовершенствованным отечественным технологиям. Но заводов пенобетона не строилось, за исключением Салаватского КПД, построен ного по проекту ЛенЗНИИЭПа, который разработал для этого и типовую серию пенобетонных домов (108 серии), сформировавшую новый город.

Несмотря на доминирование газобетона, научно исследовательские и опытно-конструкторские работы по пенобетону продолжались и намного опередили работы западных учёных.

В ЛенЗНИИЭПе (Ленинградском филиале Акаде мии строительства и архитектуры СССР) в эти годы, по инициативе его создателя проф. П. И. Боженова, было раз работано, испытано и нормировано много конструкций из пенобетонов (как ускоренного, так и естественного твер дения), в том числе, стеновые блоки и панели, элементы каркаса (колонны, ригели, рамы подвала), многопустотные преднапряжённые панели перекрытий, фундаментные по душки, теплоизоляция подземных трубопроводов, сваи.

В пост перестроечный период, в связи с резким рос том цен на энергоносители, когда автоклавная обработка (да и сами стальные, энергоёмкие автоклавы) стала невы годной, а требования к теплозащите зданий возросли более чем в 3 раза, вновь возродился интерес к неавтоклавному пенобетону. По сравнению с другими теплоизоляционны ми материалами, пенобетон морозостоек, долговечен, эко логически чист, паропроницаем (дышит), но воздухоне проницаем (не продуваем). Обладает хорошей адгезией к конструктивным слоям, арматуре, отделочным материа лам, огнеупорен, биостоек, прост в изготовлении, дешев.

СПбЗНИиПИ, по приказу Госстроя России, назна чен головным институтом по применению ячеистых бето нов в жилищно-гражданском строительстве и технологии их производства, а также базовой организацией по их стандартизации. Институт принимал участие в разработке всех нормативных документов по ячеистым бетонам. Все нормативные документы по изготовлению и применению тяжелых пенобетонов, марок Д1000 - Д1800, включая рас чёт несущих конструкции, разработаны ЛенЗНИИЭПом и имеют согласования Госстроя.

3. Теория бетонов 3.1. Что такое цемент и его виды В качестве сырья для производства портландцемен та используется смесь из известняка и глины. В редких случаях используется горная порода мергель, представ ляющая собой природную смесь известняка и глины в со отношении необходимом для получения портландцемента.

В XIX веке англичанин Аспдин на дороге, прохо дящей по мергелю, вблизи города Портленд, собрал до рожную пыль, сделал брикеты и обжог. Это и был первый портландцемент, и под этим названием Аспдин его запа тентовал.

Цементные заводы имеют, как правило, собствен ные карьеры известняка и глины. Это позволяет выдержи вать химический состав шихты с точностью до 0,1%, что очень важно для качества цемента.

Обжиг шихты приводится во вращающихся печах, диаметром от 3,6 до 7 м и длиной 100 – 150 м. В зоне спе кания поддерживается температура 1450 С.

Продуктом спекания является клинкер, представ ляющий собой округлые гранулы диаметром 5 - 100 мм.

Клинкер размалывается в шаровых мельницах до удельной поверхности 3000 см квадратных на 1 грамм.

При помоле обязательно добавляется 5% двуводного гип са. Гипс выполняет роль регулятора сроков схватывания.

Без гипса получается, так называемый, быстряк. Та кой цемент схватывается мгновенно, и из него невозможно приготовить тесто.

Все минералы клинкера взаимодействуют с водой с образованием новых соединений, называемых, гидратами.

Гидраты образуют пространственную структуру, которая и создает цементный камень. Именно поэтому, если при изготовлении пенобетона, для приготовления смеси взять 400 кг цемента получится пенобетон большей плотности!

Цемент применяют для кладки кирпича, фундамен та и др. Его используют для получения бетона, а бетон, в свою очередь, для получения железобетона. Железобетон используют в строительстве жилых домов, зданий и дру гих сооружений, так как он обладает особой прочностью.

Подтверждением этому служит "Останкинская телебаш ня", которая сделана из железобетона. Все эти материалы нашли широкое применение в строительстве в настоящее время. Без них мы не можем представить себе современное сооружение.

Среди строительных материалов цементу принад лежит ведущее место. В современной строительной прак тике, роль цемента в выпуске новых прогрессивных мате риалов и изделий для полносборного домостроения, посто янно возрастает. Его применяют для изготовления моно литного и сборного бетона, железобетона, асбестоцемент ных изделий, строительных растворов, многих других ис кусственных материалов, скрепления отдельных элементов (деталей) сооружений, жароизоляции и др. Крупными по требителями цемента являются нефтяная и газовая про мышленность. Цемент и, получаемые на его основе, про грессивные строительные материалы успешно заменяют в строительстве дефицитную древесину, кирпич, известь и другие традиционные материалы.

Рассмотрим основные виды цемента:

• Портландцемент Вид цемента, получивший наибольшее распространение.

Это порошок тонкого помола, получаемый в результате обжига до спекания известняково-глинистой смеси (клин кер) и последующего ее помола в тонкий порошок. Обыч но, его выпускают в смеси с активными добавками, коли чество и вид которых может меняться, в зависимости от назначения портландцемента (например, гипса).

Основная характеристика цемента – прочность при сжа тии, это значение и является маркой цемента. Основные марки цемента М300, М400, М500, М600. Соответственно, прочность этих цементов варьируется от 30 до 60 МПа (или, если понятнее, от 300 до 600 кг/кв.см.).

Цементная промышленность выпускает, в основном, це менты М400 – М500. Прочность цемента высоких марок нарастает быстрее, чем цемента низких. При длительном хранении цемента происходит снижение прочности. На пример, через три месяца уменьшение прочности может быть около 10%.

Портландцемент – это цемент, не содержащий никаких до бавок кроме гипса. Также, его выпускают в бездобавочном варианте.

• Сульфатостойкий цемент (портландцемент) Сульфатостойкий цемент отличается от обычного повы шенной стойкостью в агрессивной среде, пониженной эк зотермией и замедленной интенсивностью твердения. В качестве исходного сырья должна применяться глина с низким содержанием глинозема. Исходное сырье должно содержать железо в ограниченных количествах. Этот це мент не должен содержать ни активных, ни инертных ми неральных добавок. Сырье, удовлетворяющее указанным требованиям, не является распространенным - это и пре пятствует расширению производства сульфатостойкого портландцемента. Экзотермия у такого цемента должна быть невысокой потому, что он должен применяться при бетонировании подземных и подводных массивов.

• Напрягающий цемент Напрягающий цемент – разновидность расширяющегося цемента. Развивает при твердении значительные усилия (до 4 МПа), что позволяет использовать его для получения предварительно напряженных железобетонных конструк ций. Применяется, главным образом, для изготовления же лезобетонных труб и тонкостенных конструкций.

В заключение, приведем сравнительные характери стики основных марок цемента:

• Портландцемент марки 400 с минеральными добав ками (ПЦ 400 Д20) ГОСТ 10178- Идеальный цемент для строительства коттеджей, дач, га ражей;

для возведения строений на приусадебных участ ках, малоэтажной застройки. Как цемент общестроитель ного назначения применяется для подготовки кладочных растворов и бетонов. При изготовлении сборных железо бетонных конструкций относится к первой группе по эф фективности пропаривания.

• Портландцемент марки 500 бездобавочный (ПЦ500Д0) ГОСТ 10178- Цемент предназначен для производства бетонов дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, специальных мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий электропередачи.

• Сульфатостойкий портландцемент марки 400 бездо бавочный (ССПЦ 400 Д0)ГОСТ 22266- Сульфатостойкий цемент незаменим для изготовления бе тонных и железобетонных конструкций для повышения их коррозийной стойкости. Этот вид цемента используется также в специальных видах строительства, таких как: гид ротехническое, мелиоративное, транспортное и т.д., что обусловлено взаимодействием основных элементов с аг рессивными сульфатными средами. Кроме того, применя ется как цемент общестроительного назначения.

3.2. Виды бетонов и теория твердения Бетон – это искусственный каменный материал, по лучаемый из цемента, заполнителей и специальных доба вок и воды. Бетон один из основных строительных мате риалов.

Из истории. При возведении массивных сооруже ний и таких конструкций, как своды, купола, триумфаль ные арки, ещё древние римляне использовали бетон и в качестве вяжущих материалов применяли глину, гипс, из весть, асфальт. С падением Римской империи применение бетона прекратилось и возобновилось лишь в 18 веке в за падноевропейских странах.

Развитие и совершенствование технологии бетона связано с производством цемента, который появился в России в начале XVIII в. По архивным свидетельствам на строительстве Ладожского канала в 1728-29 был использо ван цемент, изготовленный на цементном заводе, сущест вовавшем в Конорском уезде Петербургской губернии.

Широкое применение бетона в СССР было подго товлено трудами русских учёных Н. А. Белелюбского, А.

Р. Шуляченко и И. Г. Малюги, разработавших совместно в 1881 первые нормы на портландцемент. В 1890 И. Самович опубликовал результаты испытаний прочности растворов с различным содержанием цемента и предложил составы бе тонной смеси для получения бетона наибольшей плотно сти. Профессор И. Г. Малюга в 1895 установил качествен ную зависимость между прочностью бетона и процентным содержанием воды в массе цемента и заполнителей. В ра боте американского учёного Д. Абрамса, опубликованной в США в 1918, были даны подробные графические зави симости прочности бетона от водо-цементного отношения и подвижности бетонной смеси, от состава бетон, крупно сти заполнителей и водо-цементного отношения. Научные основы проектирования состава бетона с учётом его проч ности и подвижности бетонной смеси были развиты совет ским учёным Н. М. Беляевым. Представления о зависимо сти прочности бетона от водо-цементного отношения ра дикально не изменялись в течение длительного времени.

Швейцарский учёный Боломе упростил практическое при менение этой сложной зависимости путём перехода к ли нейной зависимости прочности бетона от обратной вели чины - цементно-водного отношения. В течение ряда лет эта зависимость применялась на практике. В 1965 совет ским учёным профессором Г. Скрамтаевым совместно с другими исследователями, было установлено, что линей ная зависимость справедлива лишь в определённом диапа зоне изменения цементно-водного отношения.

Бетон классифицируют по виду применяемого вя жущего материала: бетон на неорганических вяжущих ма териалах (цементный бетон, гипсобетон, силикатный бе тон, кислотоупорный бетон, жаростойкий бетон и др. спе циальный бетон) и бетон на органических вяжущих мате риалах (асфальтобетон, пластбетон).

Цементные бетоны, в зависимости от объёмной массы (в кг/м3), подразделяются на особо тяжёлые (более 2500), тяжёлые (от 1800 до 2500), лёгкие (от 500 до 1800) и особо лёгкие (менее 500).

Особо тяжёлые бетоны предназначены для специ альных защитных сооружений (от радиоактивных воздей ствий);

они изготовляются преимущественно на портланд цементах и природных или искусственных заполнителях (магнетит, лимонит, барит, чугунный скрап, обрезки арма туры). Для улучшения защитных свойств от нейтронных излучений в особо тяжёлые бетоны обычно вводят добавку карбида бора или другие добавки, содержащие лёгкие эле менты - водород, литий, кадмий.

Наиболее распространены тяжёлые бетоны, приме няемые в железобетонных и бетонных конструкциях про мышленных и гражданских зданий, в гидротехнических сооружениях, на строительстве каналов, транспортных и др. сооружений. Особое значение в гидротехническом строительстве приобретает стойкость бетонов, подвер гающихся воздействию морских и пресных вод и атмосфе ры. К заполнителям для тяжёлых бетонов предъявляются специальные требования по гранулометрическому составу и чистоте. Суровые климатические условия ряда районов Советского Союза привели к необходимости разработки и внедрения методов зимнего бетонирования. В районах с умеренным климатом большое значение имеют процессы ускорения твердения бетонов, что достигается применени ем быстротвердеющих цементов, тепловой обработкой (электропрогрев, пропаривание, автоклавная обработка), введением химических добавок и другими способами. К тяжёлым бетонам относится также силикатный бетон, в котором вяжущим является кальциевая известь.

Промежуточное положение между тяжёлыми и лёг кими бетонами занимает крупнопористый (беспесчаный) бетон, изготовляемый на плотном крупном заполнителе с поризованным при помощи газо- или пенообразователей цементным камнем.

Лёгкие бетоны изготовляют на гидравлическом вя жущем и пористых искусственных или природных запол нителях. Существует много разновидностей лёгкого бето на;

они названы в зависимости от вида примененного за полнителя - вермикулитобетон, керамзитобетон, пемзобе тон, перлитобетон, туфобетон и др.

По структуре и степени заполнения межзернового пространства цементным камнем лёгкие бетоны подразде ляются на обычные лёгкие бетоны (с полным заполнением межзернового пространства), малопесчаные лёгкие бетоны (с частичным заполнением межзернового пространства), крупнопористые лёгкие бетоны, изготовляемые без мелко го заполнителя, и лёгкие бетоны с цементным камнем, по ризованные при помощи газо- или пенообразователей. По виду вяжущего лёгкие бетоны на пористых заполнителях разделяются на цементные, цементно-известковые, извест ково-шлаковые и силикатные. Рациональная область при менения лёгких бетонов - наружные стены и покрытия зданий, где требуются низкая теплопроводность и малый вес. Высокопрочный лёгкий бетон используется в несущих конструкциях промышленных и гражданских зданий (в це лях уменьшения их собственного веса). К лёгким бетонам относятся также конструктивно-теплоизоляционные и кон структивные ячеистые бетоны с объёмной массой от до 1200 кг/м3. По способу образования пористой структу ры ячеистые бетоны разделяются на газобетоны и пенобе тоны, по виду вяжущего - на газо- и пенобетоны, получае мые с применением портландцемента или смешанных вя жущих;

на газо- и пеносиликаты, изготовляемые на основе извести;

газо- и пеношлакобетоны с применением молотых доменных шлаков. При использовании золы вместо квар цевого песка ячеистые бетоны называются газо- и пенозо лобетонами, газо- и пенозолосиликатами, газо- и пеношла козолобетонами.

Особо лёгкие бетоны применяют главным образом как теплоизоляционные материалы.

Области применения бетона в современном строи тельстве постоянно расширяются. В перспективе намеча ется использование высокопрочных бетонов (тяжёлых и лёгких), а также бетонов с заданными физико техническими свойствами: малой усадкой и ползучестью, морозостойкостью, долговечностью, трещиностойкостью, теплопроводностью, жаростойкостью и защитными свой ствами от радиоактивных воздействий. Для достижения этого потребуется проведение широкого круга исследова ний, предусматривающих разработку важнейших теорети ческих вопросов технологии тяжёлых, лёгких и ячеистых бетонов: макро- и микроструктурной теорий прочности бетонов с учётом внутренних напряжений и микротрещи нообразования, теорий кратковременных и длительных деформаций бетонов и др.

Основные физико-технические свойства бетонов - плотность, содержание связанной воды (для особо тяжё лых бетон), прочность при сжатии и растяжении, морозо стойкость, теплопроводность и техническая вязкость (жё сткость смеси). Прочность бетонов характеризуется их маркой (временным сопротивлением на сжатие, осевое растяжение или растяжение при изгибе). Марка по прочно сти на сжатие тяжёлых цементных, особо тяжёлых, лёгких и крупнопористых бетонов определяется испытанием на сжатие бетонных кубов со стороной, равной 200 мм, изго товленных из рабочего состава и испытанных после опре делённого срока выдержки. Для образцов монолитного бе тона, промышленных и гражданских зданий и сооружений, срок выдержки при нормальном твердении (при темпера туре 20 С и относительной влажности не ниже 90%) равен 28 суток.

Важно: рост прочности неавтоклавного пенобетона значительно отличается от роста прочности обычного бе тона. При естественном твердении обычный бетон набира ет 90-100% своей прочности, а пенобетон за это время лишь около 50%. остальную часть прочности пенобетон набирает в течении 6 месяцев. О причине данного ано мального явления есть гипотеза – пенообразователь, как поверхностно-активное вещество (ПАВ) обволакивает час тицы клинкерных минералов и наполнителя, тем самым замедляя процесс твердения.

Для установления марки бетона гидротехнических массивных сооружений срок выдержки образцов равен суток Срок выдержки и условия твердения образцов бето на сборных изделий указываются в соответствующих ГОСТах. За марку силикатных и ячеистых бетонов прини мают временное сопротивление в кгс/см2 на сжатие образ цов тех же размеров, но прошедших автоклавную обработ ку одновременно с изделиями (1 кгс/см2 " 0,1 Мн/м2).

Особо тяжёлые бетоны имеют марки от 100 до 300 (~10- Мн/м2), тяжёлые бетоны - от 100 до 600 (~10-60 Мн/м2).

Марки высокопрочных бетонов - 800-1000 (~80- Мн/м2). Применение высокопрочных бетонов наиболее целесообразно в центрально-сжатых или сжатых с малым эксцентриситетом колоннах многоэтажных промышлен ных и гражданских зданий, фермах и арках больших про лётов. Лёгкие бетоны на пористых заполнителях имеют марки от 25 до 200 (~2,5-20 Мн/м2), высокопрочные бето ны - до 400 (~40 Мн/м2), крупнопористые бетоны - от до 100 (~1,5-10 Мн/м2), ячеистые бетоны - от 25 до 200(~2,5-20 Мн/м2), особо лёгкие бетоны - от 5 до 50 (~0,5 5 Мн/м2). Прочность бетона на осевое растяжение ниже прочности бетона на сжатие примерно в 10 раз.

Требования по прочности на растяжение при изгибе могут предъявляться, например, к бетонам дорожных и аэ родромных покрытий. К бетонам гидротехнических и спе циальных сооружений (телевизионные башни, градирни и др.), кроме прочностных показателей, предъявляются тре бования по морозостойкости, оцениваемой испытанием образцов на замораживание и оттаивание (попеременное) в насыщенном водой состоянии от 50 до 500 циклов. К со оружениям, работающим под напором воды, предъявляют ся требования по водонепроницаемости, а для сооружений, находящихся под воздействием морской воды или других агрессивных жидкостей и газов, - требования стойкости против коррозии. При проектировании состава тяжёлого цементного бетона учитываются требования к его прочно сти на сжатие, подвижности бетонной смеси и её жёстко сти (технической вязкости), а при проектировании состава лёгких и особо тяжёлых бетонов - также и к плотности.

Сохранение заданной подвижности особенно важно при современных индустриальных способах производства;

чрезмерная подвижность ведёт к перерасходу цемента, а недостаточная затрудняет укладку бетонной смеси имею щимися средствами и нередко приводит к браку продук ции. Подвижность бетонной смеси определяют размером осадки (в см) стандартного бетонного конуса (усечённый конус высотой 30 см, диаметром нижнего основания 20 см, верхнего - 10 см). Жёсткость устанавливается по упрощён ному способу профессора Г. Скрамтаева либо с помощью технического вискозиметра и выражается временем в сек, необходимым для превращения конуса из бетонной смеси в равновеликую призму или цилиндр. Эти исследования производят на стандартной лабораторной виброплощадке с автоматическим выключателем, используемой также при изготовлении контрольных образцов.

4. Теория пенобетона 4.1. Что такое пенобетон, его отличия от газобето на и других материалов • Введение в ячеистые бетоны Ячеистый бетон - искусственный каменный материал на основе минерального вяжущего вещества и кремнезе мистого компонента с равномерно распределенными по объему порами.

В зависимости от требований к изделиям и технологии производства, в качестве вяжущего наполнителя могут ис пользоваться: цемент, известь, гипс или их композиции, а в качестве дисперсного: песок (молотый или немолотый) или зола ТЭЦ.

В зависимости от технологии изготовления, различа ются пенобетон и газобетон. В пенобетоне поризация про изводится за счет введения пенообразователей, а в газобе тоне за счет веществ, выделяющих газ при химических ре акциях, обычно порошкообразный алюминий. Во время прохождения реакции между металлическим алюминием и щелочью выделяется водород, который и поризует смесь.

Пористость ячеистого бетона сравнительно легко регу лировать в процессе изготовления, в результате получают бетоны разной плотности и назначения. Ячеистые бетоны делят на три группы:

1. теплоизоляционные, плотностью в высушенном со стоянии не более 500 кг/м3;

2. конструкционно-теплоизоляционные (для ограж дающих конструкций), плотностью 500-900 кг/м3;

3. конструкционные (для железобетона), плотностью 900-1200 кг/м3.

• Материалы для ячеистого бетона.

Вяжущим для цементных ячеистых бетонов обычно служит портландцемент. Бесцементные ячеистые бетоны (газо- и пеносиликат) автоклавного твердения изготовля ют, применяя молотую негашеную известь. Вяжущее при меняют совместно с кремнеземистым компонентом, со держащим двуоксид кремния.

Кремнеземистый компонент (молотый кварцевый пе сок, речной песок, зола-унос ТЭС и молотый гранулиро ванный доменный шлак) уменьшают расход вяжущего, усадку бетона и повышают качество ячеистого бетона.

Кварцевый песок обычно размалывают мокрым способом и применяют в виде песчаного шлама. Измельчение увели чивает удельную поверхность кремнеземистого компонен та и повышает его химическую активность.

Обычно, очень экономически выгодно применение по бочных продуктов промышленности (зола-уноса, домен ных шлаков, нефелинового шлама) для изготовления ячеи стого бетона.

Образование пор в растворе может осуществляться двумя способами: химическим, когда в тесто вяжущего вводят газообразующую добавку и в смеси происходят хи мические реакции, сопровождающиеся выделением газа;

механическим, заключающимся в том, что тесто вяжущего смешивают с отдельно приготовленной устойчивой пеной.

В зависимости от способа изготовления ячеистые бе тоны делят на газобетон и пенобетон.

• Газобетон и автоклавный метод Газобетон приготавливают из смеси портландцемента (часто с добавкой воздушной извести или едкого натра), кремнеземистого компонента и газообразователя.

По типу химических реакций газообразователи делят на следующие виды: вступающие в химические взаимо действие с вяжущим, или продуктами его гидратации (алюминиевая пудра);

разлагающиеся с выделением газа (пергидроль);

взаимодействующие между собой и выде ляющие газ в результате обменных реакций (например, молотый известняк и соляная кислота).

Чаще всего, газообразователем служит алюминиевая пудра, которая, реагируя с гидратом окиси кальция, выде ляет водород.

Литьевая технология предусматривает отливку изде лий, как правило, в отдельных формах из текучих смесей, содержащих до 50-60% воды от массы сухих компонентов (водотвердое отношение В/Т = 0,5-0,6). При изготовлении газобетона, применяемые материалы - вяжущее, песчаный шлам и вода, дозируют и подают в самоходный газобето носмеситель, в котором их перемешивают 4-5 мин;

затем в приготовленную смесь вливают водную суспензию алю миниевой пудры и после последующего перемешивания теста с алюминиевой пудрой, газобетонную смесь залива ют в металлические формы на определенную высоту, с та ким расчетом, чтобы после вспучивания формы были за полнены доверху.

Избыток смеси ("горбушку") после схватывания среза ют проволочными струнами. Для ускорения газообразова ния, а также процессов схватывания и твердения приме няют "горячие" смеси на подогретой воде с температурой в момент заливки в формы около 40°С.

Тепловую обработку бетона производят преимущест венно в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при температуре 175-200°С и давлении 0,8-1,3 МПа.

Итак, для получения газобетона нужно следующее:

1. замешать раствор со всеми компонентами 2. вылить в форму, где он "вспучивается" под дейст вием химической реакции 3. удалить излишки смеси ("шапку") 4. провести автоклавную обработку • Пенобетон и неавтоклавный метод Существует несколько технологий производства пено бетона. Подробное рассмотрение технологий и их сравне ние будет рассмотрено далее. Технология приготовления пенобетона достаточно проста. В цементно-песчаную смесь добавляется пенообразователь или готовая пена. По сле перемешивания компонентов смесь готова для форми рования из нее различных строительных изделий: стено вых блоков, перегородок, перемычек, плит перекрытия и т.д. Такой пенобетон с успехом можно использовать для заливки в формы, пола, кровли, а также для монолитного строительства.

В отличие от ячеистого газобетона, при получении пе нобетона используется менее энергоемкая безавтоклавная технология. Кроме простоты производства, пенобетон об ладает и множеством других положительных качеств. На пример, в процессе его приготовления легко удается при дать этому материалу требуемую плотность путем измене ния подачи количества пенообразователя. В результате возможно получение изделий плотностью от 200 кг/м3 до самых предельных значений легкого бетона 1200-1500.

• Сравнение пенобетона и газобетона Газобетон имеет два преимущества - он более прочный и на него легче ложится штукатурка. По всем остальным параметрам он уступает пенобетону. Плюс надо учесть, что стоимость оборудования для производства газобетона исчисляется в сотнях тысячах долларов, а оборудования для производства пенобетона стоит около 100 000 рублей.

Пенобетону (в отличие от газобетона) присуща закры тая структура пористости, то есть пузырьки внутри мате риала изолированы друг от друга. В итоге, при одинаковой плотности, пенобетон плавает на поверхности воды, а га зобетон тонет. Таким образом, за счет низкого водопогло щения пенобетон обладает более высокими теплозащит ными и морозостойкими характеристиками. Благодаря этим свойствам, пенобетон может использоваться в местах повышенной влажности и на стыках "холод – тепло", т.е.

там, где применение газобетона недопустимо.

Пенобетон вообще не впитывает влагу, в отличие от га зобетона, имеющего сквозные поры, т.к. структура пенобе тона - это скрепленные между собой замкнутые пузырьки - отсюда и название - "пенобетон".

Также, пенобетон, в отличие от газобетона, является экологически чистым материалом.

Из-за перечисленного выше, большинство работ по утеплению кровли, трубопроводов, внешних стен, подва лов и фундаментов проводят с помощью пенобетона. Со ответственно, и на перегородки большинство строителей предпочитает использовать пенобетонные блоки.

• Сравнение пенобетона и пенополистирола Главные преимущества пенобетона перед пенополи стиролом:

- не горюч - в течение 50 лет эксплутационные свойства улучшают ся, пенополистирол значительно ухудшает свои свой ства в течение 10 лет - не едят мыши Ниже представлены результаты исследований пенопо листирола:

Результаты обследований зданий и сооружений с на ружными стенами и покрытиями, утепленными пенополи стиролом, показывают, что пенополистирол имеет ряд особенностей, которые не всегда учитываются строителя ми. Стабильность теплофизических характеристик пенопо листирола в условиях эксплуатации зависит от технологии его изготовления и совместимости с другими строитель ными материалами. Нельзя не учитывать и воздействия ряда случайных эксплуатационных факторов, ускоряющих естественный процесс деструкции пенополистирола. Это подтверждается различными сроками службы, устанавли ваемыми отечественными специалистами в пределах от до 80 лет на пенополистирол, чаще всего с одинаковыми физическими свойствами. Зарубежные специалисты уста навливают гарантированный срок службы 15-20 лет. Реже даются гарантии до 30 лет. При этом, не исключается воз можность более длительной эксплуатации теплоизоляции при ухудшении физических свойств.

До введения новых норм по теплоизоляции стен и по крытий проблема разработки методики не стояла из-за ма лого объема применения пенополистирола. Например, в трехслойных железобетонных панелях и стенах с гибкими металлическими связями было достаточным принимать толщину пенополистирольных плит 4 - 9 см в зданиях, возводимых практически по всей России от Краснодара до Якутска. И, как правило, в капитальных жилых и общест венных зданиях пенополистирол применялся в редких слу чаях. Согласно новым нормам, толщину пенополистироль ного слоя в стенах и панелях с гибкими металлическими связями приходится увеличивать, соответственно, до 15- см. При повышенной толщине утеплителей в стенах воз растают усадочные явления и температурные деформации, что приводит к образованию трещин, разрывам контакт ных зон с конструкционными материалами, изменяется воздухопроницаемость, паропроницаемость, и, в конечном итоге, снижаются теплозащитные качества наружных ог раждающих конструкций. В северных регионах страны, с коротким холодным летом, стены с увеличенной толщиной теплоизоляции не успевают войти в квазистационарное влажностное состояние, что приводит к систематическому накоплению влаги и ускоренному морозному разрушению, снижению срока службы и более частым капитальным ре монтам.

Чтобы представить последствия влияния химических факторов, было исследовано действие растворителей на пенополистирольные плиты. В качестве химических реа гентов использовали бензин, ацетон, уайт-спирит и толуол, т. е. вещества, входящие в состав многих красок, приме няемых в строительстве и ремонте. При воздействии ука занных веществ в жидком состоянии наступило полное растворение образцов пенополистирола через 40-60 с. В парах (в эксикаторах) полное растворение произошло че рез 15 сут. Хорошо известно, что пенополистирол имеет низкую огнестойкость. Но главная опасность для конст рукций стен заключается не в низкой огнестойкости пено полистирола, а в его низкой теплостойкости. До возгора ния при t=80-90 C в пенополистироле начинают разви ваться процессы деструкции с изменением объема и выде лением вредных веществ. Происходящие локальные пожа ры в отдельных квартирах домов в результате распростра нения температурной волны уничтожают утеплитель в стенах рядом расположенных квартир. Проведенные ис следования на бетонных, растворных и керамических об разцах (30х30х20см) с внутренними полостями, заполнен ными пенополистиролом (20х20х10см) показали, что их выдерживание при температуре 100-110 С в течение двух часов приводит, практически, к полной деструкции пено полистирола с уменьшением в объеме в 3-5 раз. При этом, отобранный из полостей газ содержал вредные вещества.

Обильное выделение вредных веществ началось при тем пературе 80 С, характеризующей начало процесса стекло вания, и продолжалось до полного расплавления пенопо листирола. Некоторая часть газов была поглощена бето ном, раствором, керамикой.

Значительные изменения теплотехнических свойств плит происходят в результате нарушения технологическо го регламента при производстве строительных работ. На пример, на втором году эксплуатации торгового подземно го комплекса, построенного на Манежной площади в Мо скве, сделали вскрытие покрытия, и при этом было обна ружено на большинстве пенополистирольных плит значи тельное число раковин и трещин. В результате, толщина плит изменилась с 77 до 14 мм. То есть отклонение от про ектного значения, равного 80 мм, составило от 4 до 470%.

При этом плотность пенополистирола в зоне самой тонкой части плиты увеличилась до 120 кг/м3, т.е. более чем в раза, что вызвало изменение коэффициента теплопровод ности материала в сухом состоянии с 0,03 до 0, Вт/(м2оС). Термическое сопротивление теплоизоляционно го слоя покрытия в зоне чрезмерной деструкции пенополи стирольных плит стало составлять 0,32 м2оС/Вт, что отли чает его от проектного значения, равного 2,7 м2оС/Вт, бо лее чем в 8 раз.

Качества пенополистирола ухудшаются под воздейст вием 3 факторов:

1. Технологические, влияющие на качество пенополисти рола, отрицательное проявление которых может быть за фиксировано в условиях эксплуатации. Например, к бес прессовым пенополистиролам можно отнести неполное соединение гранул между собой, что увеличивает ячеи стую более рыхлую структуру. Для всех пенополистиролов следует отметить время естественного удаления низкотеп лопроводного газа из пор и заполнения пор воздухом.

2. Воздействия, возникающие в результате изготовления панелей или возведения стен. К ним относятся физические нагрузки и вибрирование, температурные воздействия при прогреве панелей, случайные воздействия красок и других материалов, содержащих летучие реагенты, несовмести мые с пенополистиролом. Они неизбежны и будут возни кать из-за незнания специфических свойств пенополисти рола.

3. Эксплуатационные систематические воздействия, обу словленные внутренним эксплуатационным режимом по мещений и изменчивостью наружного климата. Т.е. на ес тественную деструкцию пенополистирола и накладывают ся дополнительно влияние технологических и эксплуата ционных случайных факторов. Поэтому естественный процесс старения пенополистирола, медленно происходя щий во времени, сильно ускоряется.

Получается, что свойства пенополистирола меня ются от воздействия случайных факторов, и выбор данного материала в качестве утеплителя, экономически не выго ден (при эксплуатации здания более 10 лет) и потенциаль но опасен.

4.2. Характеристики пенобетона Кирпич Строительные Пенобетон строительный блоки Ед.

Показатель изм.

глин. силик. керамзит газобетон 1550 - 1700 - 900 - 300 - Плотность кг/м3 300 - 1750 1950 1200 1200 - 1450 - Масса 1 м2 стены кг 500 - 900 90-900 90 - 1800 0.6 - 0.85 - 0.75 - 0.07 - Теплопроводность Вт/мК 0.07 - 0. 0.95 1.15 0.95 0. Морозостойкость цикл 25 25 25 35 % по Водопоглощение 12 16 18 20 массе Предел прочности МПа 2.5 - 25 5-30 3.5 - 7.5 0.5 - 25.0 0.25 - 12. при сжатии Марка бетона по средней плотности в сухом состоя- 400 500 600 700 800 900 нии Пределы отклонения сред 351 - 451 - 551 - 651 - 751 - 851 - 951 ней плотности бетона в су 450 550 650 750 850 950 хом состоянии,. кг/м Коэффициент теплопровод ности бетона в сухом со- 0.1 0.12 0.14 0.18 0.21 0.24 0. стоянии не более, Вт/(мК) В2 В2. В0.75 В1 В1.5 В Класс бетона по прочности В0.5 В2.5 В3. В1 В1.5 В2 В7. на сжатие В0.75 В3.5 В В1.5 В2 В2.5 В В5 В7. Средняя прочность на сжа- 2.9 3. 1.1 1.4 2.2 7. тие (при коэффициенте ва- 0.7 3.6 5. 1.4 2.2 2.9 10. риации Vп=17%) не менее, 1.1 5.0 7. 2.2 2.9 3.6 14. МПа 7.2 10. Сравнительная таблица конструкций стен из пенобетона и керамического кирпича Материал № Наименование Керамический Пенобетон кирпич 1 Объемный вес, кг/м3 1800 500 Размер,мм высота 250 200 длина 120 400 ширина 65 600 3 Объем шт в м3 0,00195 0,048 0, Коэффициент теплопроводности 4 0,80 0,12 0, (сух) (L), Вт/м*0С 5 Количество, шт в 1м3 513 21 Количество, шт в м2 стены в 6 33 13 кирпич 7 Вес, шт/кг 3,51 24 19, 1, 8 Толщина стены, м для R=2.0 0,24 0, (с учетом р-ра) 9 Количество шт, для заданной R 744 5 Масса 1 м2 стены, кг (при задан 10 2610 120 ной толщине) Трудозатраты на 1 м2 стены, 11 7,19 1,20 1, чел/час 4.3. Требования к песку и воде Для приготовления бетонных смесей используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель pH, не менее 4, т.е. не кислую, не окрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет.Вода не должна содержать сульфаитов более 2700мг/л и всех солей более 5000мг/л.

Модуль крупности (см. словарь) используемого песка должен быть не более 2. Песок не должен содержать глинистых примесей более 3% от массы, т.к. глина, обво лакивая зерна песка препятствует сцеплению его с цемент ным камнем.

В производстве пенобетона допустимо и рекомен дуется использование золы-уноса ТЭС (см. словарь). При её использовании можно снизить количество используемо го цемента до 30% без потерь качества конечной продук ции.

4.4. Области применения пенобетона • Область применения пенобетона - производство строительных блоков, для классического строительства домов и перегородок - монолитное домостроение - тепло- и звукоизоляция стен, полов, плит, перекрытий - заполнение пустотных пространств, пенобетон очень текуч, и им можно заполнять любые пустоты, даже в самых труднодоступных местах через небольшие от верстия (подоконники, трубы и т.п.) - теплоизоляция крыш, пенобетон низкой плотности дает превосходные тепловые свойства изоляции - заполнение траншейных полостей, пенобетон не оседа ет, не требует виброуплотнения и имеет превосходные характеристики по распределению нагрузки, обеспечи вая заполнение высокого качества - использование в туннелях, пенобетон используется, чтобы заполнить пустоты, которые возникают при про кладке туннелей - теплоизоляция трубопроводов (как при производстве труб, так и, непосредственно, на объектах в специаль ную опалубку) • Использование пенобетона для заливки полов и крыш Одной из самых трудоемких операций в строительстве является создание выравнивающих цементно-песчаных стяжек. Из-за высокой средней плотности таких стяжек (около 2000 кг/м3), увеличиваются нагрузки на перекры тия, стены и фундаменты зданий. Из-за сравнительно вы сокого коэффициента теплопроводности (0,6 Вт/(м2оС)), полы, которые впоследствии делаются на таком основа нии, получаются "холодные". Значительно облегчает рабо ту и улучшает характеристики теплопроводности и веса применение пенобетонных стяжек плотностью около кг/м3. В этом случае нагрузки уменьшаются на 60 %, по вышается звукоизоляция за счет пористой структуры пе нобетона, температура на поверхности основания повыша ется на 2-5 С за счет уменьшения коэффициента тепло проводности в 2-2,5 раза, что значительно увеличивает комфортность пола.

Предварительно на полу должны быть сделаны лаги.

Максимальный размер пространства без лагов, куда зали вается пенобетон 2х2 метра. У пенобетона низкие показа тели самовыравнивания и текучести, поэтому после залив ки пола, поверхность надо выравнивать планками по на правляющим. Ухаживают за залитым пенобетонным полом или крышей, как и за обычным бетонным - поливают и не пересушивают.

Важно: заливаемую пенобетоном поверхность необхо димо увлажнить, для предотвращения усадки и появления трещин. Также, для предотвращения появления трещин, используют полипропиленовую фибру. Обычно её добав ляют от 0,5 до 1 кг на 1 куб.м. пенобетонной смеси После вставания пенобетона можно наносить верхний армирующий слой. Это может быть половая плитка, само выравнивающая смесь (Ветонит, Плитонит и т.п.) или, что предпочтительней, паркет, дерево, ламинат. Толщина слоя пенобетона для основания полов составляет 30-50 мм.

Возможно нанесение слоя до 100 мм. Наименьшая толщи на слоя пенобетона при укладке его по плитам перекрытия составляет 30 мм. Конструкция пола рассчитывается и проектируется для каждого конкретного объекта, в зави симости от его назначения.

Для устройства полов и потолков пенобетон должен отвечать требованиям ГОСТ 25485 - 89 "Бетон ячеистый", а качество поверхности полов соответствовать требовани ям ГОСТ 13.015.0 - 83. Значительно сокращает время вста вания и, соответственно, ускоряет работу ускоритель твер дения.

• Использование пенобетона для теплоизоляции тру бопроводов Пенобетон на протяжении более полувека эксплуати ровался в самых суровых условиях — это монолитная теп лоизоляция трубопроводов бесканальной прокладки, свы ше 6000 км в условиях болот, где строительные конструк ции разъедаются гуминовыми кислотами, блуждающими токами и солевыми растворами. Трубы разрушаются, а пе нобетон не теряет ни сплошности, ни прочности, ни тепло изоляционных свойств, не говоря уже о том, что это самый экологически чистый материал. Сверх этого, пенобетон пассивирует металл от коррозии, т.к. создает повышенную щелочность (pH) его поверхности.

На сегодняшний день стандартных методов заливки теплоизоляционного слоя для уже смонтированных трубо проводов не существует, но, по нашим данным, несколько фирм ведут такие разработки, и в скором времени, можно ожидать появления нескольких видов съемной опалубки.

5. Оборудование для производства пено бетона 5.1. Методы получения пенобетона и общий обзор видов оборудования Способ приготовления формовочных пенобетонных масс зависит от принятой технологии и вида применяемого пенообразователя.

Приготовление пенобетонной смеси, независимо от метода вспенивания, основано на получении гетерогенной системы газ-жидкость-твердое и может быть организовано несколькими способами.

Согласно первому способу, специально приготов ленную технологическую пену смешивают с цементным тестом или цементно-песчаным раствором, а затем, при интенсивном перемешивании массы, получают ячеистобе тонную смесь, в которой последующее схватывание и твердение вяжущего фиксирует структуру материала (классическая схема).

Во втором варианте по технологии «сухой минера лизации» пены приготовление смеси производят путем со вмещения сухих компонентов с низкократной пеной, не прерывно подаваемой пеногенератором. При этом, по мне нию А. П. Меркина, происходит «бронирование единично го воздушного пузырька частицами твердой фазы и отса сывание воды из пены». Так образуется высокоустойчивая пенобетонная масса с малым количеством свободной воды.

На поверхности пенных пузырьков сорбируются (втягива ются в пленку ПАВ) мелкие и гидрофильные частицы твердой фазы. Высокая насыщенность ПАВ поверхности раздела «воздушная пора – дисперсионная среда» предо пределяет формирование гладкой глянцевой поверхности стенок пор. Формируется плотный припоровый слой тол щиной 12-30 мкм – слой, называемый зоной подкрепления.

В условиях эксплутационных нагрузок на пенобетон объем единичной поры работает как арка и плотный припоровый слой пенобетона «сухой минерализации» может рассмат риваться как армированный нижний пояс конструкции.

Перспективна баротехнология производства ячеи стобетонной смеси, предусматривающая насыщение массы в герметичном смесителе сжатым воздухом и последую щую выгрузку смеси в формы, где в результате перепада давлений происходит вспучивание. По этому способу в смесь вводят воздухововлекающие добавки ПАВ и приме няют специальный герметичный смеситель.

Другие способы приготовления пенобетонных сме сей, описанные в литературе, не нашли широкого практи ческого применения, хотя заложенные в них принципы имеют перспективу.

В технологии изготовления пенобетонных смесей могут быть использованы дополнительные операции, на правленные на оптимизацию гранулометрического состава компонентов сырьевой смеси, регулирование пористой структуры смеси, одновременное применение пено- и га зообразователей, комплексное использование ПАВ с пла стифицирующим эффектом и функциональных добавок, например, ускоряющих структурообразование при тверде нии вяжущего или стабилизирующих структуру пенобе тонной смеси.

Следовательно, при выборе способа производства пенобетонных смесей следует исходить из того, какие ха рактеристики заданы для материала, от возможности пред приятия в приобретении необходимого оборудования, а также от вида сырьевых материалов и ряда других исход ных условий организации производства.

Ниже приведены наиболее распространенные схе мы производства пенобетонных смесей.

- Классическая схема Сущность способа заключается в смешении пены с растворной смесью. Концентрат пенообразователя и часть воды дозируют по объему, затем их смешивают с получе нием рабочего раствора пенообразователя. Рабочий рас твор пенообразователя поступает в пеногенератор для по лучения пены. Вторую часть воды дозируют по объему, цемент и песок - по массе и из них изготавливают раствор ную смесь. В пенобетоносмеситель подается пена из пено генератора и растворная смесь. Пенобетонная смесь, при готовленная в пенобетоносмесителе, насосом транспорти руется к месту укладки в формы или монолитную конст рукцию.

- Пенобаротехнология Сущность способа заключается в поризации под из быточным давлением смеси всех сырьевых компонентов.

Концентрат пенообразователя и воду дозируют по объему, цемент и песок - по массе (или дозируется по массе специ ально изготовленная сухая смесь из сухого пенообразова теля, цемента и песка). Все компоненты подают в пеноба робетоносмеситель, куда компрессором нагнетается воз дух, создавая внутри давление. Пенобетонная смесь, полу ченная в пенобаробетоносмесителе, под давлением транс портируется из смесителя к месту укладки в формы или монолитную конструкцию.

Последующая стадия формования изделий из пено бетонных смесей осуществляется с соблюдением основно го условия - получение поризованной массы с хорошо ор ганизованной пористостью.

5.2. Оборудование с пеногенератором Мы рассмотрим данный тип оборудования на примере пе ногенератора Санни-ПГ150, предлагаемый фирмой СТРОЙ-БЕТОН (www.iBeton.ru, тел:(921)6908985).

1. Назначение: пеногенератор предназначен для выра ботки пены, на основе которой последует производство пенобетона в любой растворомешалке (растворном уз ле).

2. Устройство и принцип работы: пеногенератор состо ит из нижнего бака для смеси вода\ пенообразователь, верхнего бачка для пенообразователя, впускных и ре гулирующих вентилей и выпускной трубы генерирую щей пену. Пеногенератор подключается к воде (при от сутствии централизованной подачи воды, возможно ручное заполнение ведрами через верхний бачок), через верхний бачок заливается пенообразователь (рекомен дуется Ареком, но возможно использование любого другого пенообразователя, включая самостоятельно приготовленные). После этого компрессор подает дав ление и начинается выход пены через трубу генери рующую пену. При помощи вентилей возможна регу лировка фактуры получаемой пены – от мелких закры тых пор (менее 0,1 мм), до пены с крупными порами.

3. Конкурентные преимущества пеногенератора Сан ни-ПГ150:

- высокая производительность, 200 литров в минуту - работа на любом типе пенообразователя (рекомендуе мый пенообразователь Ареком, но можно работать, да же на самостоятельно изготовленных пенообразовате лях. Рецепт пенообразователя прилагается) - возможность совместной работы с растворомешалкой, штукатурной станцией или растворным узлом (реко мендуемый смеситель должен быть принудительного типа, т.е. с лопатками) - возможность использования цемента марки 400 для производства пенобетона - возможность регулировки плотности пены - простота в обращении и очень высокая надежность - возможность работы при отсутствии водопровода (воду можно заливать ведрами) - предоставление, вместе с пеногенератором, всей ин формации о производстве пенобетона - бесплатное обучение на действующем производстве, до тех пор, пока клиент не подпишет бумагу об окончании обучения - помощь в сертификации получаемого пенобетона - последующее неограниченное консультирование на шим технологом по телефону Покупая этот пеногенератор, Вы получаете надежное обо рудование, на базе которого Вы сможете создать масшта бируемое производство пенобетона любых марок от 200 до 1800.

4. Цена пеногенератора Санни-ПГ150 указана прайс листе производителя.

5. Характеристики:

Обслуживающий персонал 1 человек Масса в незагруженном состоянии 80кг Производительность пены 200 литр/1 мин Габариты 1300х700х800 мм Объем рабочей емкости 150 литров Рабочее давление воздуха 7 атм.

Напряжение питания 220 В Кратность пенообразования не менее Диапазон регулировки плотности 10 - 500 грамм\литр пены в пределах Потребляемая мощность КВт\час 5КВт (компрессор) 6. Необходимое дополнительное оборудование: ком прессор К-2 или любой другой производительностью не менее 0,6 куб.м. в минуту и давлением не менее атм. Рекомендуемый российский компрессор К-2, ко торый проверен на производстве (за 2 года ни одной остановки) и также поставляется фирмой СТРОЙ БЕТОН.

7. Схема организации производства пенобетона с ис пользованием пеногенератора Для открытия производства пенобетона с использова нием пеногенератора необходим следующий комплект:

- пеногенератор - компрессор - растворомешалка принудительного типа, желатель но сделанная специально для пенобетона (описание подобной ниже) - героторный насос для подачи пенобетонной массы в нужное место В растворомешалке подготавливается раствор, по том в неё подается пена из пеногенератора и после пе ремешивания героторным насосом перекачивается в нужное место (в формы или опалубку). Данный метод производства отличается высокой производительно стью, низкой себестоимостью пенобетона. Также, пе ногенератор легко встраивать в существующие бетон ные производства без дополнительных затрат.

При использовании специальной растворомешалки можно обойтись без героторного насоса. Описание подоб ной мешалки идет ниже.

Смеситель принудительного типа Санни-СМ500 – (СТРОЙ-БЕТОН www.iBeton.ru, тел: (921)6908985).

1. Назначение: смеситель предназначен для создания раствора, и перемешивания его с пеной получаемой в пеногенераторе. После этого, полученная пеномасса может подаваться по шлангу в нужное место без ис пользования героторного насоса, под действием давле ния. Смеситель Санни-СМ500 мобильный, на колесах и его легко можно перемещать по производству или строительным объектам. Смеситель может использо ваться для получения пенобетона, как штукатурная станция или для получения высококачественного рас твора.

2. Устройство и принцип работы: смеситель состоит из моторного блока, цистерны внутри которой располо жен специальный размешивающий механизм, вентиля для подачи давления и крана для выпуска пенобетон ной смеси.

3. Конкурентные преимущества смесителя Санни СМ500:

- производительность 4 куб.м. в час - не нужен героторный насос, смесь можно подавать на расстояние до 10 метров под избыточным давлением - универсальность – можно получать пенобетон, раствор для штукатурки и кладки.

- возможность получать пенобетон любой плотности на 400-м цементе (с использованием пеногенератора) - простота в обращении и очень высокая надежность 4. Характеристики:

Обслуживающий персонал 2 человек Масса в незагруженном состоянии 450 кг Производительность пенобетона 3-4 куб.м. в час Габариты 2000х1000х1200 мм Объем рабочей емкости 500 литров Рабочее давление воздуха 0,8 атм.

Напряжение питания 380 В Потребляемая мощность КВт\час 5 КВт И, в заключении, рассмотрим героторный насос:

1. Назначение: для напорного транспортирования пенобе тона, малярных и штукатурных растворов, шпатлёвок, шламов и т.д. За счет транспортирования перекачиваемой смеси без оказания на смесь какого-либо давления, геро торный насос идеально подходит для перекачки пенобето на. Пена в пенобетонной массе полностью сохраняется.

Насос перекачивает все, что течет: мало или высоко вязкие жидкости с волокнами или твердыми частицами размером до 5 мм.

2. Устройство и принцип работы: основан на применении героторного механизма, где ротор (винт) совершает плане тарное движение в статоре (обойме) с вытеснением объема транспортируемой среды, находящейся в замкнутых по лостях между ротором и статором.

5.3. Установки кавитационного типа (с баросмеси телями) Мы рассмотрим данный тип оборудования на примере ус тановки Санни-014, предлагаемый фирмой СТРОЙ-БЕТОН (www.iBeton.ru, тел: (921) 6908985).

1. Назначение: Установка предназначена для производ ства стенового и перегородочного пеноблока, а, также, применяется для утепления крыш, труб, заливки полов и заливки в опалубку непосредственно на месте строи тельства.

2. Устройство и принцип работы: установка включает в себя бетоносмеситель, двигатель, приборную панель - все это жестко закреплено на станине. Установка мо бильна, легко перемещается по цеху и строительному объекту, умещается на строительном поддоне и в при цепе легкового автомобиля. Загрузка компонентов осуществляется вручную через горловину. Под давле нием происходит процесс образования пеносмеси. По дача к месту укладки осуществляется шлангом, (дли ной 5 метров, прилагается к установке) за счет избы точного давления создаваемого в пенобетоносмесителе.

Установку обслуживают 2-3 человека.

3. Сущность технологии состоит в возможности получе ния пенобетона с мелкодисперсной замкнутой пористо стью в одну стадию. Диаметр подавляющего большин ства пор менее 0,8 мм. Процесс поризации осуществля ется в турбулентно-кавитационном смесителе, снаб женном лопастями минимального аэродинамического сопротивления. Во время поризации за движущимися лопастями со специальными насадками образуются ка витационные каверны, давление в которых на 15-20% ниже атмосферного. Из-за разницы давления происхо дит процесс самопроизвольного засасывания воздуха в смесь, с образованием и равномерным распределением по объему смеси мельчайших пузырьков воздуха, кото рые стабилизируются пенообразователем и армируются частицами цемента и песка. Высокая устойчивость пе нобетонной смеси к усадке и расслоению, недостижи мая при применении других технологий, объясняется условиями формирования пузырьков воздуха при по ниженном давлении. После прекращения процесса по ризации, давление возрастает до атмосферного и до полнительно сжимает пузырьки. В результате, впервые в мировой практике получен пенобетон, водонасыше ние которого не превышает 10%.

4. Комплектность: Для начала работы необходимо: ус тановка Санни, компрессор К-11, напряжение питания 380В и все. Наладки установка не требует и можно приступать к работе сразу после подключения ее к сети питания.

5. Конкурентные преимущества данной установки:

Отсутствие пеногенератора сокращает стоимость обо рудования, при получении продукции такого же каче ства. В производственном процессе используется безо пасное давление (до 1 кг\м2) вследствие чего отпадает необходимость сертификации данного производства.

Также не требует сертификации получаемая на данной установке продукция. Необходимо получение гигиени ческого сертификата на получаемую продукцию. Уста новка отличается низкой энергоемкостью, мобильна при достаточно высокой производительности. Простота эксплуатации. Ремонтопригодна даже для неспециали ста.

6. Цену установки можно посмотреть в прайс-листе производителя.

7. Производительность – 10 куб.м. за смену (8 часов) Если лить в опалубку, то достаточно 2 человек, если в формы то, учитывая разборку, смазку, сборку, необхо димо 1 человек на 1,5 куб. м. (в среднем на все произ водство).

8. Характеристики:

Объем рабочей емкости 0,14 куб.м Один цикл получения 140л пеномас- 4 - 5 минут сы занимает Дальность подачи раствора по вер- 5 м тикали Дальность подачи раствора по гори- 20 м зонтали Рабочее давление воздуха 0,65 кг/см Габаритные размеры 1300х700 х1250 мм Мощность 3 кВт Напряжение 380 В Масса 150кг 9. Минимальная площадь помещения необходимая для производства 10куб.м. в смену – 200 кв. м.

Пеномассу, получаемую в установке, можно разливать как в опалубку непосредственно на строительстве, так и в спе циальные формы для получения пенобетонных блоков.

5.4. Сравнение методов производства и рекомен дации по выбору оборудования Рассмотрим важный вопрос для всех тех, кто соби рается создать производство пенобетона или расширить его: "Какое оборудование выбрать – с пеногенератором или мобильную установку с баросмесителем". Все преды дущие обзоры такого рода были, на наш взгляд, необъек тивны, т.к. фирмы или люди, которые их писали, реклами ровали свой вид оборудования.

Статья будет состоять из описания каждого вида оборудо вания, его плюсов и минусов и заключительной части с выводом.

1. Мобильное оборудование с баросмесителем (на примере установки Санни-014) плюсы:

- дешевизна, нужна только установка и компрессор - мобильность, за счет малого веса (170кг) и малых раз меров (высота – 1300 мм, ширина 700 мм, длина - 1250;

) легко перемещается в прицепе легкового авто мобиля и по стройке. Например, при заливке полов, ус тановку легко можно перетаскивать из комнаты в ком нату.

- возможность работы с установкой даже неквалифици рованного рабочего - простота в обслуживании и ремонте минусы:

- "плавающая" плотность пенобетона, трудно получить пенобетон фиксированной плотности при больших объемах - малая производительность - невозможность внедрения в существующие бетонные производства - более высокий расход пенообразователя - более высокие требования к цементу, только 500Д - более высокие требования к пенообразователю, катего рически не подходят дешевые и самостоятельно приго товленные пенообразователи 2. Оборудование на базе пеногенератора (на примере пеногенератора Санни-ПГ150) плюсы:

- высокая производительность - возможность внедрения на существующие бетонные производства - возможность получения пены со стабильной плотно стью - работа на любом типе пенообразователя (рекомендуе мый пенообразователь - Ареком, но можно работать, даже на самостоятельно изготовленных пенообразова телях. Рецепт пенообразователя прилагается) - меньший расход пенообразователя - возможность работы совместно с растворомешалкой, штукатурной станцией или растворным узлом. (реко мендуемый смеситель должен быть принудительного типа, т.е. с лопатками) - возможность использования цемента марки 400 для производства пенобетона - возможность регулировки плотности пены - простота в обращении и очень высокая надежность минусы:

- при условии начала производства "с нуля", более высо кие начальные затраты на открытие производства - затруднения с использованием в качестве мобильного оборудования 3. Заключение:

Мобильные установки с баросмесителями хорошо под ходят для открытия небольших производств с ограни ченным бюджетом и малого коттеджного строительст ва. Для создания производства пенобетона на базе су ществующих бетонных производств, или создания про изводств со средней или большой производительно стью, пеногенератор оказывается более экономичным вариантом и позволяет снизить себестоимость продук ции.

5.5. Разборные формы или резательные установ ки – сравнение и перспективы использования Независимо от способа производства пенобетона, полученный пенобетон надо куда-либо разливать. Воз можные варианты перечислены в разделе "Области приме нения пенобетона". Значительную часть производимого пенобетона разливают в специальные формы для получе ния блоков. Полученные блоки можно использовать в строительстве, как для перегородок, так и для основных стен.

На данный момент на большинстве производств применяется один из двух методов получения блоков: за ливка в формы и разрезание большого массива. Рассмот рим плюсы и минусы обеих технологий.

Разливка по формам (кассетная технология):

плюсы:

- простота производства - при объеме до 20 куб. м. в день, гораздо меньшие вло жения в оборудование - возможность постепенного наращивания объемов про изводства без больших вложений - возможность производства уникальных блоков (пазог ребневых и т.п.) минусы:

- малая производительность - не технологичное, ручное производство - менее точные размеры - менее привлекательный внешний вид продукции Разливка в массивы с последующей разрезкой:

плюсы:

- точные размеры - большой объем производства - простота наращивания объемов производства - меньшее количество ручного труда минусы:

- высокая цена - возможные поломки оборудования - большое количество отходов Так же, как и в случае с пеногенератором и барос месителем, рекомендации зависят от объема производимой продукции. При производстве до 20 куб.м. пенобетона в день предпочтительнее использовать кассетную техноло гию (разливать в формы), при больших объемах можно по рекомендовать использовать резательную технологию.

5.6. Расчет экономической целесообразности от крытия производства пенобетона Ниже приведен типовой бизнес-план открытия пе нобетонного производства. На основе это расчета, можно сделать вывод, что на сегодняшний день производство пе нобетона имеет очень высокую степень рентабельности.

Бизнес-план создания производства пенобетона Цены и расходы, зависящие от региона:

Расход Сумма, руб.

Стоимость цемента М500Д0 за 1 тонну 1 Стоимость 1 тонны песка с доставкой Зарплата 1 работника в месяц 5 Зарплата мастера смены в месяц 8 Зарплата бухгалтера в месяц 8 Аренда помещения 30 Стоимость электроэнергии, за 1КВт Стоимость отопления за месяц (т.к. отопление 7 нужно 7 месяцев в году, то берем не полную сумму, а 7\12 от суммы за год) Прочие коммунальные платежи, мес (уборка 2 мусора, оплата воды и т.п.) Прочие расходы, мес 1 Налоги не учитываем, т.к. выбираем упрощенную схему налогообложения с оплатой 6% от оборота. Расчет будет ниже.

Параметры производства:

Производительность, м3/сутки Количество рабочих дней в месяц Рыночная (отпускная) цена, руб/м3 1 Количество рабочих Количество мастеров Количество бухгалтеров Расход электричества в день, КВт Капитальные вложения:

Название вложения Кол- Цена Сумма во Установка Санни-014 1 96 000 96 Компрессор К-11 1 12 800 12 Высокоточная, универсальная 10 38 000 380 форма 500х300х100(200), 1куб.м.

Погрузчик 2 тонны 1 192 000 192 Итого: 680 Стоимость материалов необходимых для производства куб.м. Пенобетона, плотность 800 кг/куб.м.

Наименование Кол-во/ Цена Сумма 1куб.м Цемент М500Д0, кг. 333 2 Песок, кг. 400 0,14 Пенообразователь Ареком-4, 1 38 литров Смазка форм Компил, литр 1 18 Ускоритель твердения Про- 1 28 стон-Д18, кг.

Итого: Расходы на производство пенобетона в месяц Статья расхода Итого, руб Материалы для производства за месяц 197 Зарплата работников 35 Зарплата мастеров 8 Зарплата бухгалтеров 8 Налоги (6% с оборота) 13 Аренда 30 Отопление 7 Прочие коммунальные платежи, мес (уборка 2 мусора, оплата воды и т.п.) Электричество Прочие расходы, мес 1 302 Расчет окупаемости:

Статья Сумма Затраты на открытие производства 680 Выручка от продажи пенобетона в месяц 435 Ежемесячные расходы 302 Чистая прибыль в месяц без затрат на от- 132 крытие Срок окупаемости, месяцев 5, Итак, мы получили, что производство пенобетона окупается за 5,15 месяцев. Если объем производства будет больше, то производство окупится быстрее.

6. Химикаты для производства пенобетона 6.1. Пенообразователи (виды, отличия, варианты приготовления и использования) В настоящее время выпускается множество различ ных пенообразователей. Мы рассмотрим: каких они быва ют типов, их отличия друг от друга и требования к пенооб разователям, применяемым в производстве пенобетона.

Любой пенообразователь, существующий на рынке производства пенобетона должен удовлетворять следую щим требованиям:

- технико-экономические Расход пенообразователя в денежном выражении не должен превышать 2$ на 1 кубический метр производимо го пенобетона. При превышении этого показателя его при менение становится экономически нецелесообразным из-за большого влияния на себестоимость продукции. Причем, является очевидным, что более дорогие пенообразователи не увеличат качество продукции на увеличенную стои мость.

- постоянство свойств, независимо от партии Пенообразователь должен иметь одинаковые характе ристики, независимо от партии и времени выпуска. В про тивном случае понадобится постоянная перенастройка технологического процесса производства или, если ее не делать, продукция будет получаться пониженного качест ва.

- достаточный срок хранения Пенообразователь должен иметь срок хранения не меньше 1 года. Если срок хранения меньше, то придется покупать пенообразователь маленькими партиями и посто янно докупать новые. Это может быть проблематичным, в связи с большим временем доставки по железной дороге и удаленностью некоторых производств. Также, при оконча нии строительного сезона и значительном снижении объе ма производства, невостребованный пенообразователь мо жет вообще испортится до следующего сезона.

- малый расход Расход пенообразователя не должен превышать 1, литров на 1 куб.м. производимого пенобетона. Это необ ходимо по двум причинам. Первая: для большего количе ства продукции получаемой из одной загрузки пеногенера тора. Вторая: для меньшего влияния на процесс твердения пенобетона. Как известно, при большом количестве пено образователя использованного для приготовления пенобе тона, может увеличиваться время затвердевания пенобето на, понижаться его прочность, увеличиваться усадка.

- простота приготовления Пенообразователь не должен быть многокомпонент ным. Увеличение количества составляющих усложняет процесс приготовления рабочего раствора пенообразовате ля и снижает точность дозирования составляющих. Одно компонентные пенообразователи имеют преимущества, особенно, при использовании в строительных условиях. А во избежание засорения трубопроводов и накопления осадка в рабочих емкостях, необходимо, чтобы пенообра зователь был хорошо растворим в воде.

- высокая кратность и стойкость Кратность пенообразователя и стойкость пены - это ос новные физические свойства технической пены, которые характеризуют качество пенообразователя. Они зависят от вида пенообразователя, устройства приготовления пены, которые в значительной мере влияют на физико механические свойства поризованного бетона. Кратность пенообразователя, должна быть не менее 10. Это необхо димо для уменьшения отрицательного действия пенообра зователей на гидратацию вяжущего. Кратность пенообра зователя определяется по простой формуле: надо объем полученной пены разделить на объем исходного пенообра зователя. Зачастую пенообразователи поставляются в кон центрированном виде и требуют разбавления водой. Тогда кратность определяется: объем полученной пены деленный на объем исходного водного раствора. На прочность пено бетона оказывает влияние количество вводимой в пори зуемую смесь воды с пеной, которая приводит к дополни тельному образованию капиллярных пор. Уменьшение В/Т (водо-твердое соотношение см. словарь) в поризуемом растворе изменяет значение С, что приводит к увеличению плотности получаемого пенобетона. Поэтому, в техноло гии пенобетона некоторые производственники используют относительно высокое значение В/Т. За счет такого техно логического приема, увеличивая значение С, представляет ся возможным получить пенобетон меньшей плотности, уменьшая отрицательное воздействие пенообразователя на гидратацию вяжущего. Использование пен высокой крат ности (так называемых условно "сухих пен") приводит к перераспределению воды из твердеющего раствора в меж пленочные слои пузырьков пены. Такой эффект наблюда ется при использовании определенных видов пенообразо вателей и пен повышенной вязкости.

- соответствие санитарно-гигиеническим нормам Пенообразователи должны быть нетоксичны, невзры воопасны и, согласно классификации по ГОСТ 12.1.007-76, относится к 3, 4-ому классу малоопасных веществ, и отве чать санитарно- и радиационно-гигиеническим требовани ям. Биоразлагаемость разрабатываемых ПО должна удов летворять требованиям предъявляемых при использовании ПАВ (Поверхностно активных веществ) в производстве строительных материалов.

- достаточная стойкость пены в растворе Это один из важнейших показателей качества техниче ской пены. Этот технологический параметр характеризует ся коэффициентом стойкости пены в цементном тесте при лабораторных исследованиях, а в производственных усло виях, коэффициентом использования пены. Значение этих коэффициентов отображает не только совместимость тех нической пены со средой твердеющего раствора, но и по казывает объемную долю использования пены в приготов лении поризованного раствора. В лабораторных исследо ваниях определение коэффициента стойкости пены произ водится вручную при смешивании в течение 1 минуты в равных объемах (1 л) цементного теста (В/Ц=0,4) и пены, с последующим измерением полученного объема поризо ванного теста. Коэффициент стойкости пены в цементном тесте рассчитывают как результат среднего арифметиче ского трех замеров. Проще говоря, берется 1 литр пены и литр цемента. В течение 1 минуты они перемешиваются, и после этого измеряется объем полученной пеномассы.

Объем полученной пеномассы делим на 2 и получаем не кое число, назовем его С.

Получаемую техническую пену можно считать удовле творительной, если значение С от 0,8 до 0,85, а качествен ной: С = 0,95. Например, на основе пенообразователя Аре ком можно приготовить пену с С = 0,96. Этот показатель стойкости пены связан с плотностью и прочностью полу чаемого пенобетона. Чем выше коэффициент стойкости пены, тем меньший объем пены необходим для получения пенобетона требуемой плотности и, соответственно, необ ходим меньший расход пенообразователя. Пенообразова тель, как и любая добавка, в запредельном количестве на начальной стадии замедляет и может совсем приостано вить твердение вяжущего. Количество пенообразователя, перешедшего в жидкую систему твердеющего вяжущего, зависит от С. Количество пенообразователя в жидкой фазе вяжущего можно определить через С. Поэтому необходи мо использовать пены более высокой кратности, уменьшая объем пенообразователя, вводимого в бетонную смесь, но, сохраняя высокое значение С. Эти технологические пара метры пены находятся во взаимосвязи и в противоречии.

Поэтому, для каждого состава пенообразователя и техни ческой пены необходимо определять приоритетное их влияние на технологические и физико-механические свой ства пенобетона.

- стойкость смеси во времени Стойкость поризованной смеси во времени характери зуется осадкой пенобетонной смеси. Можно предполо жить, что влияние на процесс осаждения оказывает изме нение рН среды твердеющего бетона и перераспределение ПАВ (поверхностно активное вещество – пенообразова тель) в дисперсной системе. При недостаточной структур ной прочности межпоровых перегородок (результат дейст вия ПАВ) происходит их прорыв и слияние, т.е. коалес ценция поризованной смеси. Такие изменения поризован ной смеси во времени измеряют высотой осадки поризо ванной смеси к начальной ее высоте. Чем меньше осадка пенобетонной смеси, тем качественней пенообразователь и приготовленная техническая пена.

Основные критерии оценки свойств пенообразовате лей: концентрация пенообразователя при приготовлении стойкой пены;

кратность пены и коэффициент стойкости пены в вяжущем растворе. Эти показатели необходимо ис пользовать для первоначальной оценки качества пенообра зователя.

6.2. Рецепт простейшего пенообразователя Данный пенообразователь возможно использовать только в оборудовании на базе пеногенратора. Для устано вок кавитационного типа он не подходит. Для приготовле ния надо измельчить:

150 гр едкого натра 1 кг канифоли 50 гр клея столярного Нагревать и перемешать до полного растворения.

Данный пенообразователь зачастую показывает результа ты не намного худшие, чем некоторые предлагаемые на рынке.

6.3. Примеры пенообразователей На сегодняшний день на рынке присутствуют пено образователи 2-х типов: органические пенообразователи на основе натурального протеина и синтетические, получае мые при производстве моющих средств на различных хи мических комбинатах. Синтетические пенообразователи по многим показателям превосходят органические. Рас смотрим свойства распространенного пенообразователя Ареком-4 производимого фирмой СТРОЙ-БЕТОН.

Пенообразователь Ареком- Данный пенообразователь позволяет получить очень устойчивую пену (стойкую к плохой воде и допол нительным химикатам), и при производстве пенобетона показывает более лучшие результаты по сравнению с дру гими пенообразователями. Используется в качестве поро образователя при получении пенобетонов различных ма рок. Пенообразователь является экологически чистым, биоразлагаемым продуктом.

Внешний вид. однородная про зрачная жидкость светло-коричневого цвета.

Плотность 1000- Водородный показатель (рН) пено- 8- образователя, в пределах Кратность пены рабочего раствора с объемной долей пенообразовате ля 3%, не менее Устойчивость пены, не менее 4 часов Токсичность малоопасное веще ство.

Гарантийный срок хранения 18 месяцев.

Упаковка бочки 200 литров 6.4. Ускорители твердения и смазки форм Для начала, повторим важную информацию: рост прочности неавтоклавного пенобетона значительно отли чается от роста прочности обычного бетона. При естест венном твердении обычный бетон набирает 90-100% своей прочности, а пенобетон, за это время, лишь около 50%. ос тальную часть прочности пенобетон набирает в течение месяцев. Также, при температуре в производственном по мещении менее 10 градусов срок затвердевания пенобето на значительно увеличивается, и разборка форм становится возможной только через 2-3 суток. Для решения этих про блем применяются различные ускорители.

Классический ускоритель – хлорид кальция. Его обычно добавляют 1-2% от массы цемента в растворе.

Главная проблема, связанная с его применением, что в от личии от обычных бетонов, в пенобетоне одна из состав ляющих – пенообразователь, должна поддерживать форму пузырьком в течении нескольких часов. Хлористый каль ций реагирует с пенообразователем и поэтому возможна большая усадка.

В настоящее время разработано значительное коли чество специальных добавок для ускорения процесса твер дения бетона. В процессе исследования рынка, было выяс нено, что на данный момент есть только один ускоритель, разработанный специально для пенобетона. По предвари тельным прогнозам, в ближайшее время не ожидается по явления на рынке серьезных ускорителей разработанных специально для пенобетона. Единственный ускоритель выпускается 2-х типов и, соответственно, называется Про стон-Д18 и Простон-Д19 и выпускается фирмой СТРОЙ БЕТОН. Они позволяет производить пенобетон при темпе ратуре до 5 градусов и ускоряют процесс первичного схва тывания примерно в 3 раза, и последующего твердения примерно на 50%.

Для смазки форм нельзя применять отработку и любые смазки на основе масел. На производственный про цесс это не влияет, но в результате получается не товар ный внешний вид, плохая адгезия к штукатурке (блоки не штукатурятся и не шпаклюются). При производстве пено бетона рекомендуется использовать биологически разла гаемые смазки (например, Компил), что позволяет полу чать экологически чистую и внешне привлекательную продукцию. Использование неправильных смазок даже по родило миф о том, что блоки из литого пенобетона не шту катурятся.

7. Слияние технологий – производство строительных изделий из пенобетона и других материалов 7.1. Пенобетон и вибропрессование В настоящее время идет бурное развитие пенобе тонных производств. В основном такие производства либо выпускают строительные блоки, либо льют пенобетон в опалубку. После заполнения рынка простыми пенобетон ными блоками, начнется расширение производств в сторо ну увеличения производительности и производства новых видов продукции с использованием пенобетона. Одна из наиболее перспективных для этого технологий – вибро прессование.

При помощи данной технологии можно произво дить совершенно новый вид строительных блоков, обла дающих огромным потенциалом по покупательскому спросу и применению, как в индивидуальном, так и в мас совом строительстве. С помощью вибропрессования мож но производить большой пустотелый блок (например, 400х200х200мм), с относительно тонкими стенками (2см) из тяжелого бетона (плотность 2400), куда сразу после их производства можно заливать легкий пенобетон плотно стью около 250.

Плюсы технологии:

- высокая производительность - ненужность металлических и каких-либо других форм - полная идентичность (создаются в одной матри це) всех блоков - возможность производить на этом же оборудо вании тротуарную плитку - возможность перевозки или укладки продукции уже через 3 дня после производства Плюсы получаемых блоков:

- являются конструкционно-теплоизоляционными (из них можно строить высотные дома с тонки ми стенами) - не требуют внешней отделки - легки в перевозке и укладке - можно производить разных цветов - имеют более высокую продажную цену при бо лее низкой себестоимости - морозостойки (500 циклов), по этой технологии делают брусчатку Вибропрессовальное оборудование для использова ния совместно с пенобетоном должно удовлетворять не скольким требованиям:

- должна быть возможность получать пустотелый блок размерами до 400х200х200 мм. Причем, в этом блоке не должно быть внутренних перего родок, т.к. это сильно уменьшает теплопровод ность. Как ни странно, большинство установок для вибролитья не удовлетворяет этому требо ванию. Это можно объяснить тем, что данное оборудование изначально создавалось для про изводства тротуарной плитки.

- установка должна уплотнять раствор до плотно сти 2400 кг\куб.м.

Одна из наиболее удачных и недорогих установок подоб ного типа:

Автоматическая установка для вибропрессования ВИПР 1-2м 1. Установка предназначена для производства широкого перечня изделий методом вибропрессования:

- плитка тротуарная - бордюр тротуарный - бордюр дорожный - блок стеновой - пустотелый блок для последующей заливки пенобе тоном - блок "рваный камень" 2. Установка состоит из:

- пульт управления - гидростанция - пресс + транспортер Принцип работы: Раствор загружается в бункер. На пульте управления задается режим работы, включается автомат и, благодаря реле времени, происходит штам повка продукции, ее выход и возврат в исходное по ложение (при одиночном цикле), а при автоматическом цикле идет непрерывная штамповка.

Установку обслуживают: 2 человека.

3. Технология: БСУ готовит полусухой раствор (1:3) воды 2-2,5% от общей массы. После загрузки готового рас твора в бункер дозатором раствор подается на матрицу.

Происходит вибрация (предварительная). Раствор за полняет матрицу, а избыток раствора ровно снимается дозатором при возвращении в исходное положение. За тем под воздействием давления и вибрации происходит штамповка изделия. Готовое изделие на поддоне транспортером передвигается вперед, матрица опуска ется на пустой поддон и цикл повторяется.

4. Преимущества производства изделий из тяжелого бе тона методом вибропрессования перед вибролитьем:

- более технологичная организация производства (ус тановка работает в автоматическом режиме, воз можна правильная организация подачи раствора) - более высокая производительность - идентичность всех изделий (они делаются в одной прессформе) - отпадает необходимость в пластиковых формах и пластификаторе - гораздо более низкая себестоимость конечных из делий, при их более высоком качестве - независимость качества продукции от работников 5. Преимущество изделий полученных методом вибро прессования перед вибролитьевым методом:

- большая плотность и, соответственно, большая прочность на сжатие - низкое влагопоглощение - высокая морозостойкость - устойчивость к истиранию (плитка) 6. Производительность за смену (8 часов):

- плитка тротуарная 20 - 30 м2 (форма на 8 плиток) - бордюр тротуарный 80 - 100 м/п - пустотелый блок для заливки пенобетоном 80 - шт.

7. Характеристики установки:

- Длина - 0,8 м.

- Ширина - 1,1 м.

- Высота - 2,1 м.

- Потребляемая мощность 3 кВт.

- Вес - 1050 кг.

Цену установки можно посмотреть в прайс-листе произво дителя (фирма СТРОЙ-БЕТОН (www.iBeton.ru, тел:(921)6908985).

7.2. Пенобетон и вибролитье Как известно, технология вибролитья применяется для производства тротуарной плитки и декоративных фи гур и элементов (например, подоконники под мрамор, ста туи, литые заборы и т.п.). Некоторое время на рынке пред лагались пластиковые формы, в которые можно было за лить около 4 см раствора, произвести вибрацию и после этого залить сверху пенобетоном. Полученный блок, с од ной из сторон имел гладко красивое покрытие из тяжелого бетона, а всю остальную часть из пенобетона. В блоке бы ли предусмотрены посадочные места для строительства стен.

Минусом данной технологии оказалось:

- слабая сцепка пенобетонной части и литьевой – они просто отваливались друг от друга. При применении нормального армирования, стои мость производства сильно возрастала.

- малая производительность и сложность произ водства - большие вложения в формы и их недолговеч ность - тяжелая сборка и распалубка форм В результате, можно сказать, что данная технология не перспективна, особенно, при наличии технологии виб ропрессования.

8. Строительство коттеджа из пенобетона 8.1. Строительство фундамента • С ТОНКИМ СЛОЕМ РАСТВОРА СТРОИТЬ БЫ СТРЕЕ.

Одна из самых дорогостоящих работ при строи тельстве – это замешивание раствора при кладке стен, но не тогда, когда дом возводится из пенобетона. Крупные блоки и уменьшенный до 1 мм шов кладки, заполненный раствором, облегчают строительство: нужно всего лишь л раствора, чтобы уложить один кубометр стены. А так как блоки по детски легки в работе, то любителю нужно всего около трех часов, чтобы переработать один кубометр бло ков из пенобетона. Для сравнения: обычно строят дом со швом кладки в 12 мм и затрачивают около пяти часов на кубометр стены. Но пенобетон изготавливается не только в виде блоков. U – образные оболочки, массивные перемыч ки или сборные перекрытия образуют оптимальную строи тельную систему, с помощью которой можно выполнить почти все строительно-технические требования. Особенно хорошо также то, что дом строится массивным, но при этом ощутимо щадит ваши силы. А быстрое продвижение строительства является прекрасной мотивацией для каждо го, кто строит своими руками: строить из пенобетона дей ствительно просто.

• УКЛАДЫВАЕТСЯ ПЕРВЫЙ РЯД Вот и начинается кладка стен. Но пока еще не с тонким слоем раствора, так как с помощью первого ряда нужно одновременно выровнять все неровности фунда ментной плиты. а для этого замешивается обычный рас твор.

До того как положен первый блок, нужно обозна чить углы дома. Для этого необходима разбивка осей с на тянутыми шнурами. В точке пересечения шнуров вы под вешиваете отвес, острие которого точно указывает угол дома. В этой точке в фундаментную плиту вбивается гвоздь. Совет: вначале просверлите маленькое отверстие.

После того как размечены все углы, от гвоздя к гвоздю протяните шнуры. это внешние края стен подвала, которые затем обозначаются мелом или карандашом на плите. Пра вило подойдет в качестве линейки. Лучше всего обозна чить сразу все стены. Поддон с блоками размещается ря дом с будущей стеной.

Так как бетонная плита никогда не бывает абсолют но ровной, самый нижний ряд блоков нужно класть на вы равнивающий слой раствора. Таким образом, получается абсолютно горизонтальная подкладка, необходимая для кладки стен с тонким слоем раствора. Первый блок из пе нобетона кладется в том углу, который ближе всего нахо дится к самой высокой точке фундаментной плиты. По этому блоку позднее выравниваются все остальные угло вые блоки. Там, где фундаментная плитка имеет самую низкую точку, блоки кладутся, соответственно, на самый толстый слой раствора. Самую высокую точку фунда ментной плиты определяют с помощью шлангового уровня или нивелира. В этой работе вам должен помогать специа лист. Впрочем, большинство поставщиков сборных блоков для домов выполняют работу с нивелиром и укладку пер вых блоков в качестве бесплатной услуги.

После того как обозначены стены подвала, вы точно знаете, в каких местах будете класть раствор. используйте влагостойкий цементный раствор (раствор группы III), ко торый можно купить в мешках в виде готовой для работы смеси. вы должны в нее добавить только воду. Преимуще ства готовой смеси: обеспечен гомогенный состав мате риала. Расход: на метр слоя раствора в среднем нужно кг сухой смеси.

На слой раствора кладется изоляционный слой толя.

В качестве изоляционного слоя от поднимающейся снизу сырости на первый слой раствора кладется толь.

Важно: в углах и везде, где нельзя избежать стыков, поло сы изоляции должны перехлестываться минимум на 10 см.

А толь должен быть шире стены.

Теперь на толь в самом высоком углу наносится раствор для первого блока. При этом поверхность раствора не разглаживается, а делается как бы ребристой. В этом месте старайтесь экономно расходовать раствор. Все дру гие блоки вы должны класть в слой раствора соответст вующей толщины. Слишком много раствора в самом нача ле может означать, что и все остальные блоки вы должны будете класть на излишне толстый слой раствора. Теперь вы кладете первый угловой блок, который выравнивается с помощью резинового молотка и шлангового уровня.

Внешний угол должен находиться точно над вбитым до этого гвоздем.

Справка: в разгар лета смачивайте фундаментную плиту и блоки (снизу). Тогда связка будет еще лучше.

Как только выровнена высота угловых блоков, от одного угла дома до другого угла натягиваются шнуры и кладется первый ряд стены. Если вы кладете блоки с от весными выступами и пазами, то места стыка можно де лать сухими. Важно: при кладке первого ряда блоков по думайте обо всех отверстиях для сточных труб и водопро вода.

• ДОМ НАЧИНАЕТ РАСТИ До этого вы опирались на помощь профессионалов.

При составлении плана это был архитектор, при выемке котлована – экскаваторщик от фирмы. Без экспертов по бетону фундаментная плита, вероятно, не получилась бы такой красивой, а кладку первого ряда блоков вы делали вместе с мастером от фирмы по поставке сборных домов.

А теперь начинается полностью самостоятельная деятель ность. При строительстве с использованием тонкого слоя раствора вы не нуждаетесь больше в поддержке.

Так как весь первый ряд выровнен в слое раствора, уже нет разницы в высоте. Это – условие успешной и бы строй кладки стен с использованием тонкого слоя раство ра. Первый блок второго ряда так же кладется снова в угол.

Какой угол вы выберете, предоставляется решать вам, так как раствор наносится всюду одинаковой толщины.

Большинство изготовителей пенобетона поставляют вместе с блоками и нужное количество тонкослойного бе тона. Эту готовую смесь нужно только развести водой. Это делается с помощью мутовки-перфоратора: поставьте, по жалуйста, низкое количество оборотов. Чтобы избежать ошибок в дозировке, раствор нужно делать из одного меш ка.

Подцепите зубчатой гладилкой, соответствующей толщине стен, столько раствора, сколько нужно для одного углового блока. Зубцы гладилки автоматически обеспечи вают нужную толщину слоя (около одного миллиметра).

Специальные инструменты находятся в пакете, при ложенном к сборному дому.

Консистенция раствора считается подходящей, если след зубцов гладилки остается видимым и не растекается.

Кстати, специальные инструменты, необходимые для ра боты с пенобетоном, клиенты поставщиков сборных домов получают автоматически в пакете с инструментами (гла дилки, терки, лопастная машина и т.д.).

После того, как раствор положен, уложите по воз можности точно первый угловой блок: избегайте сдвигов в слое раствора. Небольшая коррекция возможна, но на ко ротком промежутке времени. Точная работа с пенобетоном не составляет проблемы, так как карманы для захвата обеспечивают легкое манипулирование блоками. Совет:

отпилите сразу выступающие профили угловых блоков.

Позднее это облегчит вам работу при гидроизоляции стен подвала и зачистке внешних стен. Лишний раствор, высту пающий из швов кладки, должен также удаляться сразу.

Так вы получите для отделки стен чистую поверхность.

Откалывать застывший раствор позднее значительно труд нее. Когда вечером уложен последний блок, нужно устра нить все те остатки раствора, которые еще остались на швах кладки. Таким образом, разом готовится чистая стар товая площадка для следующего дня строительства. Когда все угловые блоки уложены, натяните между углами дома направляющий шнур, с помощью которого отмечается внешняя сторона кладки стен. К сожалению, очень часто любители полагают, что не нуждаются в направляющем шнуре. Кто последовательно делает кладку вдоль шнура, возводит точную линию дома. Направляющий шнур быст ро натягивается и уже потому должен быть вне дискуссий.

При кладке второго ряда наносите слой раствора только 2-3 блоков, в жаркие дни лучше одного блока. Что бы добиться нужной связки между блоками, раствор не должен подернутся подсохшей пленкой. Тест: осторожно ткните сжатыми пальцами в свежую массу. Если к пальцам ничего не прилипло, то раствор слишком схватился. Тогда вы должны удалить всю массу раствора, сколько нужно для одного блока. И еще один совет для правильной ук ладки тонкого слоя раствора: часто можно наблюдать, что раствор берется гладилкой прямо из ковша. Таким обра зом, вскоре вся гладилка станет грязной, а раствор закапа ет все вокруг возводящихся стен. Значительно чище можно работать, когда раствор берется маленькой кельмой из ведра и кладется на зубчатую гладилку. Если дополни тельно раствор равномерно наносится на кладку маленькой кельмой, до того как по нему проведут зубчатой гладил кой, - результат получается оптимальным.

Так как сегодня почти без исключения используют блоки с ответными выступами-пазами, то раствор кладется только в шов кладки. Места стыка сдвигаются всухую (па зы и выступы). Только в зоне соединения углов в месте стыка нужен раствор.

Кладите каждый блок по возможности точно и вы равнивайте его положение с помощью резинового молотка и ватерпаса. Внимание: стыки лежащих один над другим рядов должны быть сдвинуты по отношению друг к другу минимум на 8 сантиметров.

Последний блок в ряду укладывается с помощью трю ка.

Так как в нижних рядах кладки еще нет оконных ниш, можно класть блоки от угла до угла дома. Иногда бы вает трудно уложить последний блок, так как отверстие ограничено с 2 сторон.

- Трюк 1: вы наносите мастерком раствор на последний блок, так как не можете добраться мастерком в остав шееся в стене маленькое отверстие. Затем осторожно посадите этот блок сверху. Выступающий раствор уда лите, пожалуйста, сразу. Для любителей, которым все дается, не так легко, есть альтернатива.

- Трюк 2: последний блок распиливают посередине, а затем задвигают 2-ую половину сбоку. И для этого по следнего куска пенобетона действует правило: взгляд на ватерпас, несколько ударов резиновым молотком, и блок с точностью до миллиметра садится на место.

Несмотря на самую современную производствен ную технику, некоторые блоки из пенобетона могут иметь различия по высоте по отношению друг к другу. Возни кающие в результате этого неровности в горизонтальном шве не составят проблем в будущем.

Неровности устраняются шлифовальной теркой С помощью рубанка или шлифовальной терки бы стро исправляются все неточности. Затем просто сметите пыль, оставшуюся от шлифовки, и укладывайте 2-ой ряд блоков. Совет: блоки, лежащие друг под другом на одном поддоне, кладите рядом друг с другом. Это блоки одного производственного цикла и поэтому всегда имеют одина ковую высоту. Таким образом, шлифовка сокращается до минимума.

Крайне редко бывает так, что отдельные блоки серьезно отклоняются от горизонтального шва плоскости:

тогда нужно забыть о шлифовке. "Серьезными" в данном случае считаются все отклонения больше 2 мм.

- Случай 1: отдельный блок слишком низок. На этот блок наносят тонкий слой раствора и кладут, если это необходимо, еще так называемую стальную полосу.

Блок, который нужно уложить, смазывается дополни тельно сверху и снизу, а затем укладывается. Таким об разом, перекрывается "дыра" в горизонтальном шве.

- Случай 2: Блок выпирает из горизонтального шва.

Шлифовка была слишком утомительной. Ручной пилой надрезается выступающая часть. После этого очень просто снять выступающий слой шлифовальной теркой или рубанком для пенобетона.

Когда впервые поддоны с блоками израсходованы.

начинается рутинная работа. Вы можете без особых разду мий поднять углы на несколько рядов. а затем выложить отдельные ряды сразу друг за другом. Так работа пойдет еще быстрее. Следите, пожалуйста: не забывайте: даже ес ли работа продвигается хорошо, шлифуйте неровности, удаляйте пыль от шлифовки и натягивайте направляющий шнур.

Теперь вы знаете все важнейшие правила возведе ния стен дома. Но на один вопрос пока нет ответа: как свя зываются внутренние и внешние стены?

Существуют два способа соединения внутренних и внешних стен.

- Дело вкуса, возводить внутренние стены вместе с внешними (штрабы) или достраивать их позднее с по мощью техники штыкового соединения.

- Штрабы означают, что каждый второй блок кладки внутренней стены входит в кладку внешней стены.

При технике стыкового соединения стены без вся ких штрабов плотно прилегают друг к другу. В каждом втором или третьем горизонтальном шве должны вмуро вываться в стену металлические полосы. О точных разме рах и размещении вам скажет консультант поставщика сборных домов. Преимущество: при кладке стен остается много места для свободного передвижения. Это тогда име ет особый смысл, когда в работе принимают участие много помощников.

Но не только в отношении несущих стен имеется выбор между двумя техниками соединения стен. Также, ненесущие стены могут состыковываться с помощью штрабов или посредством стыкового соединения. Впрочем, в то время как несущие стены должны отделять друг от друга помещения и нести всю нагрузку от перекрытий, крыши и стен, вплоть до фундамента, ненесущие стены понимаются лишь как перегородки. Поэтому блоки верх него ряда ненесущих стен подрезаются на два сантиметра.

Таким образом, на них не ложится сверху нагрузка, нене сущая стена остается тем, чем она является: перегородкой.

Щель между стеной и потолком заделывается перед внут ренней штукатуркой.

Совет: до того как строить внутренние стены, нуж но наклеить на деревянную доску план проведения работ всего этажа (масштаб 1:50) и покрыть водонепроницаемой транспарантной клеящейся пленкой. Тогда у вас будут на готове все необходимые размеры. И еще: тот, кто вначале возводит внешние стены, а внутренние после, все же перед укладкой первых внешних блоков должен проверить все соотношения высоты внутренней поверхности фундамент ной плиты. Если позже выяснится, что самая высокая точ ка фундаментной плиты находится в зоне внутренних стен, там нужно будет обрезать блоки, чтобы добиться одинако вой высоты рядов кладки внешних и внутренних стен. По этому перед кладкой первого ряда вы должны подумать о внутренних стенах.

При возведении стен следует предусмотреть шлицы и ниши Во время кладки стен нужно предусмотреть боль шие шлицы для сточных труб и нагревательной системы (а так же для дренажа топливного бака) и ниши для распре делительных щитков электротока и воды. Обозначьте ме сто шлица на соответствующих блоках и ручной пилой с двух сторон сделайте надрезы нужной глубины. Нацелен ным ударом молотка выбейте кусок из блока. Зачистите края разлома до того, как блок будет заделан! Позже это будет сделать трудней и с большим количеством пыли.

Намного элегантней застройщики могут приступить к де лу, имея ленточную электропилу: с обеих сторон проделы ваются боковые ограничительные пропилы. Затем делают на расстоянии около 3 см от края шлица третий пропил.

Образовавшиеся узкие кусочки просто выпиливаются, и блок поворачивается на 90. Точно так же полотном пилы можно провести вдоль задней границы шлица. Так полу чают особенно чистый шлиц в стенной кладке.

Маленькие шлицы для электрокабеля вы сделаете позднее при электромонтажных работах с помощью шли цевой фрезы (молоток и зубило не подойдут).

Внимание: шлицы и выемки могут заметно повли ять на несущую способность и строительно-физические свойства стены. Принимайте во внимание планы шлицев, которые вы получили от своего электромонтажника или поставщика сборного оборудования. Эти планы производ ства работ в любом случае нужно обсудить со статиком! В стандарте DIN 1053 называются граничные величины по перечного сечения, ослабляющие кладку стен и допусти мые в несущих стенах без дополнительного статистическо го освидетельствования. Совет: проводку соберите в пучок и проведите по всему дому через небольшое количество больших шлицев.

• КОЛЬЦЕВАЯ БАЛКА ЗАМЕНЯЕТ СТЕНУ ИЗ ЖЕЛЕЗОБЕТОНА Своевременно скажите своему статику, что хотите построить дом по своему плану. Тогда, в случае больших нагрузок на грунт, он примет решение о возведении от дельных кольцевых балок во внешних стенах подвала вме сто массивных бетонных стен.

Те, кто строит сам, безнадежно измучаются, если должны будут возводить массивную бетонную стену. Что бы сделать опалубку стены, нужно иметь много опыта и подходящего опалубочного материала. Армирование и бе тонные работы тоже сами по себе тяжелый труд. Стены из железобетона строят, как правило, при высоких грунтовых водах и высоких нагрузках на грунт. Водонепроницаемый бетонный подвал могут построить только профессионалы.

Если нужно принимать во внимание только большие на грузки на грунт, то кольцевая балка из железобетона – ре шение проблемы для любителя.

Тот, кто строит свой дом из пенобетона при исполь зовании кольцевой балки, имеет хорошие возможности.

Вместо опалубки из досок берутся U-образные блоки или плитки, предназначенные для облицовки стен снаружи и изнутри. Другое преимущество: для штукатурных работ уже получена одинаково ровная поверхность.

Иногда необходимо построить кольцевые балки только в 1 или в 2 стенах. При выполнении этих работ нужно обратить внимание на то, чтобы кольцевые балки действительно протягивались от одного угла дома до дру гого так, чтобы детали конструкции входили в прилегаю щие внешние стены.

Арматурный каркас собирается над опалубкой Арматурный каркас собирается из стальных прутьев и скоб. Вначале длинные стальные прутья свободно выкла дываются над опалубкой (на подпорках), а затем скобы за двигаются на место одна за другой. Скобы должны окру жать стальные прутья. Скобы нужно проворачивать таким образом, чтобы их разъемы не были всегда в одном и том же месте. Разъемы разместить по кругу. Затем связать стальные прутья и скобки проволокой. Важно, чтобы ско бы сохраняли по отношению друг к другу расстояние, пре дусмотренное статическими расчетами, а прутья распола гались друг над другом: одни внутри, а другие снаружи. До начала арматурных работ переговорите со своим консуль тантом. Он скажет вам точно, где они должны находиться.

Стыки в перехлест также не должны быть в одном месте:

стыки располагайте со смещением. Теперь вы опускаете арматурный каркас в пустоту стены и ставите распорки.

Они обеспечивают точное расположение арматуры.

До того, как запустите свою бетономешалку ил (при больших объемах работ) подвезете готовый бетон, смочите возведенную опалубку изнутри. Затем укладывайте бетон слоями, хорошо уплотняйте кельмой. На дне опалубки бе тон должен хорошо залить металл. Верхнюю поверхность свежезабетонированной кольцевой балки нужно очень чисто выровнять. Остатки бетона сразу удалить, а высту пающий гравий заполнителя бетонной смеси утопить в смеси или вынуть. После застывания бетона (от 1 до дней) нанесите, как обычно, тонкий слой раствора: работа по возведению стен продолжается.

• БЕЗ ДОСОК, БЕЗ КЛИНЬЕВ: ДЛЯ ПЕРЕМЫЧЕК БЕРУТСЯ ГОТОВЫЕ БЛОКИ Ваш подвал медленно приобретает законченный вид.

Прошли времена, когда вы с удобством, стоя на полу, мог ли укладывать блоки. Вам теперь нужен прочный настил (подмости) для кладки стен. И еще кое-что новое: во внешних стенах вы должны предусмотреть ниши для окон подвала. Часто высота окон подвала составляет 75 см. При высоте этажа строения в 2,5 м и перемычки в 25 см вы должны на высоте стены в 1,5 м (высота подоконной сте ны) предусмотреть нишу для окон. У окон жилых помеще ний часто высота подоконной стены 1м. Разумеется, мож но сделать любую другую высоту. Но всегда лучше, когда придерживаются модульной сетки кладки стен. Это эконо мит время.

Если оконные ниши сделаны высоко, нужно точно, как у дверей, делать так называемые перемычки, с помо щью которых перекрываются отверстия строения. Раньше для перемычек расточительно делалась опалубка из дерева, а затем проводилось бетонирование. Но сейчас использу ются готовые блоки. Перемычки бывают в виде монолит ной строительной детали или в виде U-образной формы, которая затем бетонируется. Технически возможно встро ить монолитные перемычки из пенобетона, до ширины в просвете 1,75 м. Для любителя, не имеющего крана, все же есть смысл над дверными проемами в несущих стенах вы брать относительно легкие в этих местах перемычки. В не сущих стенах U-образные блоки дают больше преимуще ства: расточительная опалубка отпадает, так же, как и пе ремещение тяжестей, поскольку детали (U-образные бло ки, арматура, бетон) лежат в допустимых границах.

До того, как встраиваемая перемычка или U образный блок, с обеих сторон устанавливаются опоры:

между 20 см и 25 см сечением. Высота в просвете у внеш них строительных блоков (окна, дверь в дом) в большинст ве случаев составляет 2,25 м. Во внутренних дверях долж на уже учитываться более поздняя надстройка пола (изо ляция, пол с монолитным покрытием, облицовка). Форму ла высоты двери в просвете гласит: "Высота надстройки пола плюс 2,01 м". В основном это от 2,10 м до 2,12 м.

При кладки стен из пенобетона достаточно проверить опо ры справа и слева от проема в стене, с помощью шлангово го уровня, а затем убрать шлифовальной теркой небольшие отклонения. Справка: иногда недостаточно предела проч ности при сжатии для блоков из пенобетона (обычно это классы Р2 и Р4) в области опор перемычек. Например, при больших окнах, когда на перемычку дополнительно дейст вуют большие нагрузки: это могут быть детали строитель ной фирмы. Для таких случаев статика предусматривает блоки высокой прочности (например, силикатные кирпи чи: КS20). В качестве альтернативы возможны бетонные опоры. Важно: в проемах внешних стен сделайте тепло изоляцию.

Как только сделаны поры, монолитные перемычки и U-образные блоки кладутся так же, как блоки из пенобе тона, в тонкий слой раствора. Внимание: U-образные бло ки кладутся отверстием вверх. В монолитных перемычках обращайте внимание на обозначения "низ". Тот, кто ставит монолитные перемычки, уже закончил данную работу. При установке перемычек из U-образных блоков собирается арматурный каркас. С этой работой вы уже знакомы по кольцевой балке. С одним отличие: арматурный каркас пе ремычки намного легче.

Вначале укладывают над двумя блоками куски стальных прутьев в положение, предусмотренное статиче скими расчетами, и хорошо прикрепляют к ним отдельные скобы. Совет для облегчения работы: не каждая точка пе ресечения прутьев и скоб перевязывается проволокой.

Нужно сделать лишь столько узлов, сколько необходимо для сохранения формы конструкции. После укрепления первого положения прутьев каркас переворачивают и ук репляют второе положение прутьев со скобами. В заклю чение каркас ставится в U-образный блок таким образом, чтобы сторона с большим количеством прутьев находилась внизу. Пример: три длинных прута расположены внизу, два вверху. Важно: арматурный каркас поставить на рас порки. Расстояние до стенки опалубки: точно 1,5 см. При бетонных работах металл не должен перемещаться. До то го, как начать бетонные работы, опалубка должна, как все гда при бетонных работах, смачиваться. Лишь после этого слоями кладется бетон. Сразу хорошо уплотнять кельмой!

Прямо над оконными перемычками обычно нахо дится потолок. Над перемычками внутренних дверей еще нужно возводить стену. Лучше всего заготовить подходя щие блоки, с помощью которых можно точно достичь вы соты прилегающего ряда блоков. Или придется снова не прерывно класть стену, или сразу дойти до высоты потолка подвала.

• ТЕПЕРЬ МОЖНО ДЕЛАТЬ ПЕРЕКРЫТИЕ ПОД ВАЛА Застройщики, возводящие стены из блоков пенобе тона, не совершают ошибки, если решают использовать готовые детали перекрытия из того же материала. Так воз никает гомогенное строение с лучшими строительно физическими свойствами.

Готовые сборные блоки в работе. Чтобы сделать опалубку для всего этажа, а затем забетонировать целиком перекрытие, требуется много рабочих часов. Но со сбор ными блоками может возникнуть проблема, если элементы лежат на стенной кладке не совсем горизонтально: тогда плиты качаются. С пенобетоном решение по-детски лег кое. Если опоры не абсолютно плоские, берут шлифоваль ную терку и убирают все неровности.

Перекрытием занимаются уже за много недель до окончания кладки стен подвала, когда в соответствии с планом строительства чертятся планы укладки перекры тий, на основе которых на заводе готовятся сборные дета ли.

И когда-нибудь доходит очередь до этого: грузовик привозит плиты на строительную площадку, которые затем одна за другой укладываются на возведенные стены. Если на вашей строительной площадке не стоит строительный кран, это не трагедия. Так как большинство поставщиков сборных домов предоставляют автокран, то в течение двух-трех часов завершается перекрытие одного этажа.

Поставщик, как правило, организует помощь двух-трех че ловек, которые вместе с мастером по сервису от поставщи ка перекрытий укладывают сборные блоки. На грузовике стоит один человек, который закрепляет плиты в грейфере крана. Два человека затем размещают детали на стенной кладке. Минимальная глубина опоры составляет при этом 7 см. Последний прием: с помощью стяжного хомута пли ты стягиваются. При этом шпунты входят в пазы, и возни кает перекрытие, по которому можно сразу ходить.

Кстати, неважно, у вас простая горизонтальная про екция или вам нужны кососрезанные детали у стен балко на. Можно производить сборные блоки точно в соответст вии с любыми потребностями.

Закрыть кладкой край перекрытия, забетонировать кольцевой анкер – и подвал готов.

Как только уложены плиты перекрытия, кладутся так называемые блоки облицовки краев перекрытия для подготовки сплошного кольцевого бетонного анкера на внешних стенах. Их высота точно соответствует толщине сборных блоков. Блоки не должны обрабатываться до ук ладки. Позже бортовые блоки дают преимущество, созда вая сплошную поверхность, удобную для внешней штука турки. Важно: для того, чтобы смещение сборных блоков перекрытия не привело к трещинам в прилегающей кладке, внутри у бортовых блоков перекрытия подставляются изо ляционные полосы из минеральной шерсти. Таким обра зом, одновременно достигается необходимая теплоизоля ция.

Благодаря кольцевому анкеру из железобетона от дельные элементы сборных блоков становятся перекрыти ем с равномерной нагрузкой. Арматура обычно состоит из двух уровней стального прута (диаметром 10мм). Стыки старайтесь делать со смещением. Над несущими внутрен ними стенами также прокладывается арматура. в области внешних углов и везде, где соединяются внутренние несу щие стены, монтируются стальные скобы в соответствии с планом укладки перекрытий. не забывайте устанавливать распорки.

Перед бетонными работами смочите прилегающую кладку стены и плиты перекрытия в области опор. Хорошо уплотните бетон. Узкие зазоры между плитами заполните раствором, а не бетоном, так как добавленный в бетон гра вий имеет больший диаметр, чем ширина зазоров.

Через день после бетонирования перекрытие вы держивает полную нагрузку.

• ПРОСТОРНО И НЕДОРОГО: СМЕЩЕННАЯ ПО ЛОСТЬ Первый этаж маленьких домов кажется более просторным, если делается с открытым в горизонтальной проекции. До полнительно преимущество: отказ от стен и дверей эконо мит много денег. А тот, кто, например, свою жилую ком нату опускает на несколько ступеней, впускает еще больше свежего воздуха во внутреннюю архитектуру.

Строительство двух разных уровней внутри одного этажа кажется сложным только на плане. Как только эскизы го товы, можно заготавливать плиты перекрытия и необхо димые стальные детали.

В нашем примере жилая комната опущена на две ступени. Высота просвета в подвальном помещении со ставляет 2,50 м. Только в району расположения жилой комнаты стены подвала возводятся на высоту всего 2,15 м.

Каждый может себе представить, что сооружение стан разной высоты не представляет проблемы. Только в месте смещения нужно немного задуматься. Мы рассматриваем три ситуации:

- Ситуация 1: сборные блоки обоих уровней проходят перпендикулярно по отношению к линии смещения.

Пояснение: плиты расположены на общей стене подва ла, которая одновременно должна быть высотой 2,15 м и 2,50 м.

В этом месте воздвигают несущую стену (толщиной 24 см) сначала до высоты 2,15 м. В качестве опоры для верхнего уровня служит часть стены шириной 10 см, кото рая доводится высоты 2,50 м. При укладке перекрытия проследите, чтобы сборные детали легли на этот узкий участок стены с наибольшей точностью. Избегайте грубых ударов. Тогда ничего не случится.

Внимание: так как позднее в подвале под жилой комнатой высота помещения в просвете будет только 2, м (высота строения минус монолитное покрытие пола), можно не встраивать перемычку двери под плоскостью пе рекрытия. Трюк: сборные детали кладут на стальные бал ки, которые берут на себя функции перемычки. Как только плиты перекрытия уложены, бетонируется вначале ниж ний, а затем верхний уровни. При глубине опоры в 7 см и остаточной толщине стены в 14 см (24 минус 10) остается место для кольцевого анкера толщиной 7 см. Этого доста точно.

- Ситуация 2: плиты перекрытия проходят параллельно с линией смещения. В этом случае работа особенно про ста, так как общая стена вначале доводится до 2,15 м высоты. После укладки плит первым бетонируется нижний уровень. Затем делается кладка стены между верхней плоскостью нижнего уровня и нижней плоско стью верхней плиты. Наконец возводится кольцевой анкер, и заполняются зазоры между плитами.

- Ситуация 3: В одной плоскости плиты проходят пер пендикулярно, в другой – параллельно линии смеще ния. Когда верхние плиты расположены параллельно, общую стену поднимают, как в ситуации 2. Если верх ние плиты укладываются перпендикулярно, общая сте на доводится, как в ситуации 1, до высоты 2,50 м. Во всяком случае, для верха можно подобрать блоки тол щиной от 17,5 см, так как в низу нужное место только для кольцевого анкера, а для опоры – нет.

Совет: лестницу между уровнями выгоднее всего делать из бетона.

• АЛЬТЕРНАТИВА: ПОЛАЯ ПЛИТА ИЛИ ПОЛУ ФАБРИКАТ СБОРНЫХ БЛОКОВ Некоторые застройщики, использующие пенобетон, решают возводить перекрытия из другого материала. для этого может быть много причин: поставщик сборных бло ков может предлагать другие типы сборных блоков по бо лее умеренным ценам или предпочитается традиционная строительная техника и берутся полуфабрикаты сборных блоков.

Чтобы транспортировка в строительной площадке оставалась экономичной, сборные детали должны весить как можно меньше. Наряду с легковесными плитами из пенобетона есть и другие системы перекрытий. Две из них используются особенно часто: перекрытия из полых плит и из полуфабрикатов сборных блоков.

Перекрытие из пустотелой плиты (называемое так же полномонтажным перекрытием) почти не отличается от плиты из пенобетона по технике установки. Подготовка опоры осуществляется, как уже описывалось: неровности гребня кладки ошлифовываются. Так как при относительно больших площадях пустотелых перекрытий, даже малень кие неровности опоры приводят к неудовлетворительным результатам, (плита качается), то дополнительно прокла дываются полосы изоляции. Теперь укладываются плиты.

Если на строительной площадке нет крана, используется передвижной кран. Продолжительность укладки на один этаж: от двух до трех часов (с тремя помощниками). Когда плита уложена, собирается стальная арматура для сплош ного кольцевого анкера, осуществляется кладка по краю плиты и бетонируется кольцевой анкер. перекрытие уже выдерживает полную нагрузку. Возведение перекрытия удобно осуществить в выходной день в конце недели.

Кстати, трубчатые пустоты в плите перекрытия с боков закрыты крышками, препятствующими проникнове нию бетона в перекрытие во время бетонирования кольце вого анкера: расход материала был бы неоправданно высо ким.

Полуфабрикаты сборных перекрытий (филигранное перекрытие) часто можно увидеть на профессиональных стройплощадках. На предварительно установленные под порки укладываются бетонные плиты толщиной 4-5 см. В плитах уже при их изготовлении вмонтирована часть арма туры, необходимо уложить на верхнюю поверхность лишь несколько стальных решеток для армирования поверхно сти. Затем с помощью толстого слоя бетона плита дово дится до нужной толщины.

Перекрытие из полуфабрикатов сборных деталей мо жет стоить для любителей очень дорого То, что для профессионального строителя является повседневной рутиной, становится проблемой для за стройщика-любителя. У кого же в запасе есть подпорки, перекрытия и брус, чтобы сделать основу для перекрытия площадью от 80 до 100 квадратных метров? Эти вспомога тельные средства нужно либо купить, либо занять. Когда плиты уложены, проводятся бетонные работы. Для этого нужна команда, как при возведении фундамента. И нельзя забывать о стоимости бетонного насоса!

Вывод: перекрытие из блочных полуфабрикатов подходит лишь для храбрых застройщиков-любителей, для которых не имеет значение удлинение сроков строительст ва: работа от установки подпорок до начала строительства следующего этажа будет продолжаться три недели и более.

Внимание: если перекрытие отделяет друг от друга два жилья (комната для постояльцев, многосемейный дом), с целью звукоизоляции нужно возводить массивную бе тонную плиту. Тогда вряд ли есть альтернатива блочным полуфабрикатам и бетонному покрытию.

Ссылка: для каждого типа блочных полуфабрикатов имеются плиты по индивидуальному крою. Важно: перед изготовлением должны быть тщательно определены все размеры.

Смещенные уровни в доме можно сделать и с пере крытиями из пустотелых плит, и с перекрытиями из блоч ных полуфабрикатов. рабочие инструкции по установке перекрытий из пенобетона на предыдущих страницах го дятся и для них.

• ПОДНИМАЕМСЯ ВВЕРХ: ЛЕСТНИЦА ИЗ ПОД ВАЛА НА ПЕРВЫЙ ЭТАЖ В то время как лестница от поверхности земли до верхнего этажа часто имеет облегченную строительную конструкцию из дерева или стали, почти все застройщики выбирают для лестницы в подвал массивную бетонную конструкцию. Менее информированные застройщики ре шают при этом делать лестницу из готовых блоков, пере оценивая опалубочные работы. Нужно знать: во время воз ведения перекрытия этажа сборные блоки не подвергаются ударам, с лестницей дело обстоит по-другому. Тут сможет каждый, кто стоит сам, сэкономить достаточно много де нег.

Для прямого лестничного пролета сделать опалубку совсем просто. Косая нижняя сторона опалубки состоит из отдельных деревянных досок, которые снизу хорошо под пираются. в плане расчета статических нагрузок вы може те прочесть, сколько арматуры требуется для лестницы.

Большое внимание следует уделить опоре. Если лестница расположена слева или справа в стенной кладке, то необ ходимы боковые шлицы, в которые вводится арматура.

Должна быть гарантия того, что стены выдержат нагрузку лестницы. Если сбоку нет несущих стен, то лестница имеет верхнюю и нижнюю опоры. В районе фундаментной пли ты с этим никогда нет проблем. У перекрытия делается усиление: железобетонная балка или стальной профиль.

Перед бетонными работами ваш консультант осмотрит ар матуру. После установки стальной арматуры подходит очередь ступенек лестницы, ее пролет предварительно нужно начертить на стенах. Доски ступеней укрепить в стене гвоздями. Важно: гвозди забивайте не до конца.

Иначе позднее возникнут ненужные трудности с опалуб кой. Доски ступеней должны быть минимум 2,4 см толщи ной, а при ширине лестницы в один метр иметь дополни тельное усиление каждой ступени. Не недооценивайте, пожалуйста, давление бетона!

Важно: установите доски отдельных ступеней с не большим смещением. Нижний край "ступени 2" устанав ливается на 1-2 см ниже верхнего края "ступени 1". По этому принципу делается опалубка всей лестницы. Этой разницы достаточно, чтобы бетон не вылился из-под до сок. если доски опалубки разместить по-другому, бетон, которым заполняется верх, выльется из нижних ступеней.

Совет: не замешивайте слишком жидкий бетон. Каждый раз между бетонированием ступеней делайте несколько минут перерыва. тогда бетон сможет уже выдержать дав ление следующей ступени.

Не забывайте перед бетонными работами смачивать опалубку и прилегающую кладку стены, а также уплотнять уложенный бетон. Чисто выравнивайте отдельные ступе ни: делается окончательная поверхность, на которую позд нее будет уложена половая плитка.

Часто на плане начерчены изгибающиеся лестницы.

Проблема: если хочется возвести изгибающуюся лестницу в угловатом лестничном пролете, то опалубочные работы будут непомерными. Решение: округлые лестницы между двумя округлыми стенами. Тогда работа больше не будет такой сложной, к тому же округлые лестницы быстро воз водятся именно из пенобетона. При маленьком радиусе (до 2 м) нужно предварительно заказать блоки необходимой формы. При больших радиусах можно строить из исход ных материалов. Для этого нужен "циркуль". В центре круга забивается гвоздь, к нему привязывается шнур. Сво бодный конец шнура обернуть вокруг карандаша, и чер тежный инструмент готов. Первый ряд блоков кладется на стандартный раствор (положить изоляционный картон).

Дальше идет работа с тонким слоем раствора. Важно: чаще измеряйте расстояние до центра.

Вернемся к строительству лестницы: вначале на чертите на стене ступени лестницы. Длина и высота ступе ней всегда одинаковы. При изгибающейся лестнице в уг ловатом лестничном пролете, наоборот, у каждой ступени другая форма.

Далее в боковой стене должна быть выточена боко вая опора лестницы (на глубину до 7 – 10 см).

Затем строится опалубка. Деревянные брусья (4 х см), которые соединяются со стеной шпонками, образуют основание. Так как расстояние до обеих стен у лестницы везде одинаковое, используются планки одинаковой дли ны. Изготовление простое: при высоте этажа около 2,60 м до нижнего края перекрытия подвала вам нужно около кровельных планок (сечением 2,45 х 4,8 см).

С помощью цепной пилы или ленточной электро пилы за минуту вы заготовите нужное количество планок.

И тогда вы почувствуете преимущество округлой лестни цы в округлом лестничном пролете: прикрепление нижней опалубки просто мелочь. Но и в этом случае важно хорошо укрепить опалубку снизу, например, остатками строитель ной древесины или пустыми поддонами от блоков. Затем в соответствии с расчетом статических параметров нагрузки встраивается металлическая арматура. Части арматуры вводятся в шлицы боковых стен на достаточную глубину, обеспечивающую прочность железобетонной лестницы.

Совет: проложите синтетическую пленку между опалубкой и стальной арматурой. Позднее будет легче снимать опа лубку, и вы сможете использовать неповрежденные доски для другой лестницы.

Последним шагом в возведении округлой лестницы является установка досок ступеней. Новое преимущество:

и в этом случае все доски имеют одинаковые размеры.

Важно: усильте жесткость конструкции.

После смачивания опалубки забетонируйте ступени и хорошо уплотните бетон.

Кстати, округлая лестница обладает приятным до полнительным эффектом. Она производит элегантное и богатое впечатление. И еще кое-что: позади внешней за кругленной стены возникает помещение, в которое можно убрать остатки строительных материалов. Или там прокла дывают электропроводку. Или то и другое.

Совет: сделайте расчет всей массы бетона, которая нужна для кольцевого анкера перекрытия и лестницы под вала. Если вы бетонируете их одновременно, то лучше за казать машину бетона, чем с трудом замешивать эти кубо метры в собственном бетоносмесителе.

• РЯД ЗА РЯДОМ, И ПОДВАЛ СТАНОВИТСЯ ГЕР МЕТИЧНЫМ Раньше, было принято внешние стены подвала покрывать штукатуркой из цементного раствора и защищать от сыро сти особым покрытием. Эти трудные времена прошли. Се годня используется битумная шпаклевка (покрытие тонким слоем) или рулонный битумный гидроизоляционный мате риал. По эффективности оба метода равны. До того как бе лые стены из пенобетона почернеют, тщательно готовится основа: удаляются остатки раствора и шпаклюются дефек ты, а так же выемки для захвата в блоках и швы стыков.

Выступающие профили шпунтов снимают шлифованной теркой. В заключение всю поверхность обметают: основа должна быть чистой, без пыли. Важно: переход от стены к фундаменту выполняется в виде выкружки. С помощью бутылки в качестве инструмента моделируется "скат", по которому стекает с дома вода. Как альтернатива можно кельмой сделать косую плоскость.

Широкой кистью наносят грунтовку. При некото рых методах гидроизоляции предлагается готовая грун товка в больших ведрах или канистрах. Также часто на месте разводят шпаклевку большим количеством воды и используют как грунтовку. Важно: точно изучите инфор мацию изготовителя. При теплой погоде после одного– двух часов можно начинать работу по гидроизоляции под вала. При прохладной погоде нужно с этим подождать до следующего дня. Минимальная температура для работы 2 С. Есть два разных вида шпаклевки.

Однокомпонентная битумная гидроизоляция, полностью готовая, сразу из ведра наносится слоем около 5 мм тол щиной с помощью гладилки.

Двух компонентная масса требует больше усилий. Вначале смешиваются битумная масса с порошкообразный отвер дитель: используйте мутовку-перфоратор! Затем наложите первый слой (минимальная толщина 2 мм). На еще свежую массу для повышения трещиностойкости, укладывается стеклоткань (прижать гладилкой). Отдельные полотна тка ни должны перехлестываться минимум на 10 см.

После полного высыхания первого слоя шпаклевки наносится второй слой, который должен быть такой тол щины, чтобы совершенно не было видно армирования из стеклоткани.

Совет: никогда не замешивайте битумную шпак левку про запас, перерабатывайте материал сразу. И еще замечание, что именно в теплые дни материал очень быст ро застывает, если в смесь вводится указанное количество отвердителя полностью. Лучше брать около половины или двух третьей указанной дозы.

Независимо от того, работаете вы с однокомпо нентной или двухкомпонентной шпаклевочной массы, се подходы труб (сточные, питьевая вода, электричество и т.д.), а также выкружка должны обрабатываться особенно тщательно. Материал довести минимум на 15 см ниже верхнего края фундамента. Совет: арматуру из ткани на подходах к трубам разрежьте. Затем узкую полоску ткани дополнительно обмотайте вокруг трубы и густо смажьте битумной массой. Проследите за тем, чтобы в любом месте влага стекала беспрепятственно. Выполняйте аккуратно все гидроизоляционные работы, так как дефектная гидро изоляция может быстро нанести ущерб строению.

Впрочем, рекомендацию изготовителя: "рабочие инструменты мыть водой" – можно забыть. Битумная мас са такова, что ее не удалишь. Успокойтесь: к кладке стен она прилипает также хорошо. Пожалуйста, не совер шайте ошибки и не чистите инструменты дизельным топ ливом. Это действует, но потом на строительной площадке часами стоит зловонье, как после аварии на химическом заводе!

Совет: некоторые битумные массы могут применять даже при давлении воды. Выполнять работу нужно, сле дующим образом: грунтовка, накладывание первого слоя, укладка стеклоткани, нанесение наружного слоя. Важно:

Минимальная толщина слоя составляет 6 мм.

Pages:     || 2 | 3 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.