WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 ||

«опорных баз, но и от поворотов поверхностей опорных баз базирующей и присоединяемых деталей относительно плоскости, приходящей через три точки установочной базы. Поэтому будет являться функцией четырех ...»

-- [ Страница 2 ] --

Социологические исследования, проведенные на одном из московских станкостроительных заводов, показали, что наибольшего уровня производительность труда достигает через 45 мин после начала смены, снижается за 15 мин до обеда, и опять достигает максимума через 15 мин после обеда и постепенно падает за 1 ч до конца смены (рис.22.9). Теми же исследованиями было установлено, что плохое настроение рабочего приводит к снижению производительности его труда на 9— 18%.

Рис.22.9.Изменение уровня производительности труда в течение смены Забота о человеке должна лежать в основе разработки технологических процессов, конструкций оборудования и технологической оснастки, планировки оборудования, организации производства и рабочих мест, культурного и бытового обслуживания работающих.

ЛЕКЦИЯ 23. Экономические связи в производственном процессе Производственный процесс изготовления машины требует затрат живого и овеществленного труда. Поскольку ресурсы человеческого труда представляют собой наивысшую ценность для человеческого общества, то их рациональное расходование предопределяет уровень благосостояния всех членов общества. В процессе производства продукции экономию затрат труда дает ресурсосберегающая технология.

Связь между затратами обоих видов труда и их сумму отражает формула себестоимости единицы продукции:

.

Снижение себестоимости машины (СЕ, деталей) может быть достигнуто путем уменьшения значений всех ее слагаемых.

23.1. Сокращение расходов на материалы Расходы на материалы:

, где – масса материала каждой марки, расходуемого на изготовление машины, кг;

– стоимость 1 кг материала надлежащей марки, руб.;

– масса отходов материалов, кг;

– стоимость 1 кг отходов, руб.;

– число марок материалов, расходуемых на изготовление машины.

Анализ формулы показывает, что возможны следующие пути сокращения расходов на материалы: сокращение массы материалов, расходуемых на изготовление машины;

использование, по возможности, более дешевых материалов;

получение отходов материалов в виде, пригодном для последующего использования.

Расход материала при изготовлении машины определяется материалоемкостью (металлоемкостью) ее конструкции и массой отходов, образующихся в процессе изготовления.

Металлоемкость конструкции машины полностью зависит от конструктора.

Недостаточное знание свойств материалов. Приближенные методы расчета, преднамеренное завышение запасов прочности, непродуманное конструктивное оформление деталей приводят к излишнему расходу материалов. В качестве примера на рис.23.1 показаны две конструкции корпуса редуктора;

вторая из них (рис.23.1 б) менее металлоемка.

Рис. 23.1. Два варианта конструкции корпусной детали.

23.1.1.Сокращение различного рода отходов и потерь металла в процессе изготовления машины является одной из важнейших проблем в народном хозяйстве.

Для суждения о рациональности использования материалов служит коэффициент использования материала, представляющий собой отношение массы готового изделия к массе материала, затраченного на его изготовление:

.

Значительное количество отходов и потерь металла возникает при получении заготовок деталей в виде угара металла при плавке, сплесков, остатков в плавильных агрегатах, окалины, заусенцев, облоя, обрезков, брака заготовок.

При механической обработке большую долю отходов составляет стружка, обрезки проката, из которого получают заготовки, обрезки при раскрое листового материала и забракованные детали.

Сокращение потерь и отходов не только экономит материалы, позволяя увеличить выпуск изделий, но и экономит затраты обоих видов труда как на данной, так и на всех предшествующих стадиях производства.

Потери материала сокращаются с уменьшением числа стадий, которые проходит предмет природы до его превращения в изделие. Идеальным было бы непосредственное превращение предмета природы в годное изделие. Например, непосредственное получение болтов из круглого прутка на холодновысадочных автоматах с накаткой резьбы снизило отход металла при изготовлении болтов М (рис.23.2) в 2,4 раза по сравнению с изготовлением тех же болтов из шестигранного прутка на токарном автомате.

Рис.23.2. Отходы металла при изготовлении болта на токарном автомате (а) и методом холодной высадки с последующей накаткой резьбы (б) Если получить готовую деталь непосредственно из полуфабрикатов не удается, наибольший эффект дает максимальное приближение форм и размеров заготовки к готовой детали. Примером может служить сопоставление масс заготовок коленчатого вала, одна из которых, полученная свободной ковкой (рис.23.3 а ), имеет массу 163 кг, а другая, полученная штамповкой в закрытых штампах (рис.23.3 б), имеет массу 87 кг. Трудоемкость механической обработки заготовки при одинаковом объеме выпуска и на том же оборудовании в первом случае составляет 40,6, а во втором – 19 нормо-часов, т.е. сокращается на 59%.

Рис. 23.3. Заготовки коленчатого вала Большую экономию материала и снижение трудоемкости механической обработки обеспечивают переход к использованию точных отливок, сварных заготовок и внедрение рационального раскроя листов.

23.1.2. Использование наиболее дешевых материалов Выбору наиболее дешевых материалов при конструировании деталей способствует точность формулировки их служебного назначения и условий, в которых им предстоит работать.

Экономию дорогих металлов дает конструкция детали, отдельные части которой сделаны из разных материалов. Например, стыковая сварка позволяет сделать стержень клапана из стали 40Х, а головку клапана из стали 40Х10С2М (рис.23.4). Те же результаты обеспечивает применение биметаллов – двухслойных материалов (сталь - бронза, сталь – алюминиевые сплавы и др.). Из биметаллических материалов изготовляют втулки, служащие опорами валов, вкладыши подшипников автомобильных и тракторных двигателей и других деталей.

Широкие возможности в экономии металлов создает появление новых неметаллических материалов с высокими механическими свойствами. Например, синтегран – материал, получаемый из крошки гранита и связующей смеси. Обладая высокой прочностью, синтегран не дает усадки, хорошо гасит вибрации, легко схватывается с металлом. Его можно использовать для изготовления корпусных деталей, валов, ступиц зубчатых колес, стержней инструментов и других деталей.

Рис.23.4. Заготовка клапана (а) и готовая деталь (б) из различных материалов Получение от ходов в наиболее ценном виде. Отходы металла, получаемые при изготовлении деталей, могут иметь различную стоимость в зависимости от возможностей их дальнейшего использования.

Отходы в виде стружки, обрезков, облоев, лома и пр., непригодные для машиностроительного предприятия. Являются ценным сырьем для металлургических предприятий.

Если отходы могут быть использованы для получения полноценных заготовок других деталей, их стоимость или не отличается от первоначальной стоимости материала или близка к ней. Примером полноценного использования отходов может служить получение четырех заготовок колец и стержня резца из отходов, образующихся при изготовлении каждой предшествующей заготовки (рис.24.4).

Рис.23.4. Пример полноценного использования отходов 23.2. Сокращение расходов на заработную плату Расходы на заработную плату основных производственных рабочих:

, где s-часовая ставка рабочего первого разряда, устанавливаемая на определенный период времени коллективным договором, руб.;

z-разрядный коэффициент работы, определяемый по квалификационному справочнику;

t - время, затрачиваемое на выполнение операции (штучно- калькуляционное время), мин;

f - число станков или рабочих мест, обслуживаемых одним рабочим;

т -число операций, необходимых для изготовления единицы продукции.

Затраты на заработную плату наладчиков рассчитываются так же, как и расходы на заработную плату основных рабочих, но при своих значениях s, z, f и t.

Сокращение расходов на заработную плату производственных рабочих и наладчиков может быть осуществлено путем уменьшения числа операций, необходимых для изготовления изделия, снижения квалификации работы за счет ее упрощения, сокращения времени, затрачиваемого на выполнение операции, увеличения числа единиц оборудования, обслуживаемого рабочим и наладчиком.

Внедрение обслуживания одним рабочим нескольких единиц оборудования требует комплексного решения нескольких технологических и организационных вопросов.

Загрузку оборудования и рабочего наглядно можно представить с помощью циклограммы (рис.23.5).

Рис.23.5. Циклограмма многостаночного обслуживания Сокращение времени на переходы от одного станка к другому обеспечивается грамотной расстановкой оборудования (рис.23.6).Число операций и квалификация работы предопределяются сложностью конструкции изделия и построением технологического процесса. Затраты времени на выполнение операции зависят от значений величин, составляющих штучно-калькуляционное время, и ее структуры.

Пути сокращения затрат времени на выполнение операции были рассмотрены ранее.

Рис.23.6. Расстановка оборудования при многостаночном обслуживании 23.3. Сокращение расходов на содержание, амортизацию и эксплуатацию средств труда Средства труда на предприятии должны находится в рабочем состоянии. Для этого их нужно содержать в надлежащих условиях и своевременно ремонтировать.

Средства труда постепенно изнашиваются в физическом и моральном смысле, в результате чего их использование становится либо невозможным, либо экономически невыгодным. Средства, необходимые для замены износившегося или морально устаревших оборудования и приспособлений новыми, накапливают за определенный период в виде амортизационных отчислений, входящих в себестоимость единицы продукции.

Для приведения средств труда в действие расходуются электроэнергия, сжатый воздух, топливо, охлаждение, смазочные материалы и пр. затраты на эксплуатацию средств труда и расходы на амортизацию части здания, относящейся к ним, так же включаются в себестоимость единицы продукции.

Основными путями сокращения расходов на содержание, амортизацию и эксплуатацию средств труда являются следующие.

1. Бережное отношение к средствам труда (соблюдение условий эксплуатации;

защита от воздействия вредных факторов, ускоряющих изнашивание оборудования и приспособлений;

тщательный уход;

систематический контроль состояния, своевременное техническое обслуживание и ремонт.

2. Приобретение оборудования, приспособлений и инструментов, стоимость которых находится в соответствии с видом, объемом и длительностью выпуска производимой продукции.

3. Повышение коэффициента использования оборудования, особенно дорогостоящего.

4. Снижение затрат на силовую электроэнергию за счет применения оборудования, мощность электродвигателей которого соответствует выполняемой работе. Экономия электроэнергии, расходуемой на нагрев, сварку, обработку заготовок, а так же затрат на пар, газ, сжатый воздух и другие энергоносители.

5. Экономически целесообразное приобретение и использование инструментов.

6. Эксплуатация режущих инструментов с режимами, соответствующими их экономической стойкости, своевременный вывод из работы затупившегося инструмента, снижение стоимости перетачивания.

7. Рациональное использование объема части здания, относящейся к изготовлению данного изделия и используемой для размещения оборудования, стеллажей, заделов и пр.

23.4. Сокращение накладных расходов К накладным расходам относятся расходы на заработную плату инженерно - технических работников, счетно-конторского персонала, обслуживающего персонала, вспомогательных рабочих, если они не закреплены за определенными рабочими местами;

расходы по содержанию транспорта;

расходы по охране труда и технике безопасности;

расходы по хозяйственному инвентарю;

канцелярские расходы и пр.

Сокращение накладных расходов может осуществляться за счет уменьшения значений всех слагаемых, составляющих накладные расходы: упрощения управленческого аппарата. Сокращение брака и потерь и т.д.

ЛЕКЦИЯ 24. Технологичность конструкции изделия. Выбор наиболее экономичного варианта технологического процесса 24.1. Технологичность конструкции изделия Конструкцию машины или детали принято называть технологичной. Если она позволяет в полной мере использовать для изготовления наиболее экономичный технологический процесс, обеспечивающий ее качество при надлежащем количественном выпуске.

Являясь одним из свойств конструкции, технологичность дает возможность снизить трудоемкость изготовления изделия и его себестоимость. Опыт машиностроения показывает, что путем повышения технологичности конструкции машины можно получить дополнительно сокращение трудоемкости ее изготовления на 15—25% и снижения себестоимости на 5-6%. Например, стоимость обработки отверстия диаметром 8 мм на глубину свыше 90 его диаметров в несколько раз превысила бы стоимость всех остальных операций по изготовлению корпуса цилиндра приведенного на рис. 24.1.

Рис.24.1. Пример нетехнологичной конструкции корпуса гидравлического цилиндра Из-за специфики конструкций и условий производства невозможно дать всеобъемлющие рекомендации по поводу того, какую конструкцию изделия считать технологичной или нетехнологичной, поэтому ограничимся несколькими примерами, поясняющими лишь смысл этих представлений.

На рис.24.2. с левой стороны расположены примеры нетехнологического оформления конструкций деталей и их элементов, с правой стороны те же конструкции, но более технологичные.

Обработка отверстия со стороны наклонной и криволинейной поверхности (рис.24.2. а) затруднена тем, что при врезании сверло будет скользить и может сломаться. Без канавки для выхода шлифовального круга (рис.24.2 б) переход от цилиндрической к плоской поверхности получится с закруглением. Долбить шпоночный паз во втулке до упора (рис.24.2 в) невозможно;

необходимо отверстие (кольцевая выточка) для выхода резца. Обработка сквозного ступенчатого отверстия проще, чем обработка двух отверстий с противоположных сторон втулки (рис.24.2 г).

Рис. 24.2. Примеры нетехнологичных и технологичных конструкций деталей Размещение крепежных отверстий в корпусе на сплошной полке (рис.24.2 д), а не на лапках позволяет обрабатывать поверхность полки на проход и воспользоваться преимуществами многоместной обработки. Если отверстия дополнить цековками, то необходимость в обработке полки отпадает. Фасонные отверстия (рис.24.2 е) могут быть обработаны только протяжкой и вырубкой в листовом материале, что экономично лишь при большом объеме выпуска изделий.

Вопрос создания технологичных конструкций машин и их деталей необходимо рассматривать комплексно. Например, для валов наиболее технологичной является бесступенчатая цилиндрическая поверхность. Однако такая конструкция вала усложнила бы конструкцию сборочной единицы из-за усложнения конструкции сопрягаемых с валом деталей и введения дополнительных деталей.

Технологичность конструкции машины или детали тесно связана с их количественным выпуском. Объясняется это тем, что при различных объемах выпуска изделий в единицу времени и по неизменным чертежам используют оборудование и технологическую оснастку различной производительности и с разными первоначальными затратами. Например, конструкция оси (рис.24.3) технологичная при ее изготовлении в многоместном приспособлении на горизонтально-фрезерном станке (рис.24.3 а) при увеличении объема выпуска становится нетехнологичной. Возросший объем выпуска привел к использованию карусельного типа оборудования, что потребовало изменения одного из конструктивных элементов оси (рис.24.3 б) – введения криволинейной поверхности определенного радиуса.

Рис.24.3 Технологичные конструкции оси.

Не редки случаи, когда с понятием о технологичности отождествляется понятие об экономичности конструкции. Так как источники экономии затрат различны, то смешивать эти понятия недопустимо. Более технологичная конструкция может оказаться не экономичной. Так, на рис.24.4. представлены две конструкции подшипника скольжения.

Первая из них будет более технологичной из-за простоты конструкции, а следовательно, и более экономичного технологического процесса изготовления.

Технологический процесс изготовления второй втулки более сложен и дорог. Однако то, что втулка первой конструкции целиком изготовляется из дорогостоящей бронзы, а вторая имеет лишь бронзовый вкладыш в стальном корпусе, делает конструкцию последней более экономичной.

Рис.24.4 Технологичная (а) и экономичная(б). но менее технологичная конструкция подшипника скольжения Понятие о технологичности конструкции распространяется не только на технологические процессы изготовления, но и на процессы технического обслуживания и ремонта машины.

24.2. Унификация конструкций машин Под унификацией машин понимают использование в различных машинах одних и тех же сборочных единиц и деталей. Унификация позволяет увеличить объем выпуска унифицированных изделий и организовать для их изготовления специальные цеха и заводы с применением передовой технологии и организации производства. Выпуск в больших объемах одинаковых изделий на специализированных заводах открывает возможность использования более дорогого, но более производительного оборудования, инструмента и технологической оснастки, способствующих снижению трудоемкости изготовления изделий. Широко известными унифицированными изделиями являются подшипники качения, электродвигатели, детали и узлы автомобилей и т.д. Например, Горьковский автомобильный завод использовал в грузовых автомобилях ГАЗ-51А –55%, ГАЗ-52 03 – 71%, ГАЗ-53 – 62,3%, ГАЗ-66 – 42,5% унифицированных деталей.

Унификация изделий приводит к существенным экономическим выгодам, получаемым в результате увеличения объемов их выпуска. Установлено, что снижение себестоимости изделий при переходе от мелкосерийного их производства к массовому достигает 75% и более.

24.3. Типизация технологических процессов Под типизацией технологических процессов понимают разработку технологических процессов на изготовление типовых деталей, сборочных единиц и машин в целом, отражающих наиболее передовой опыт и достижения промышленности, науки и техники.

Машины или детали делят на классы. Классом называют совокупность изделий (машин, СЕ или деталей), обладающих близостью служебного назначения.

Сходство служебного назначения изделий порождает сходство требований, которым должна удовлетворять машина, СЕ или деталь, близость конструктивных форм, размеров и других качественных показателей.

В каждом классе машин, СЕ и деталей выбирают типовую машину, СЕ или деталь. Типовой называют деталь (машину, СЕ), наиболее полно представляющую служебное назначение данного класса. Типовая деталь (машина, СЕ) должна охватывать все конструктивные элементы, присущие данному классу деталей, отличаться наиболее высокими требованиями к точности размеров, изготовляться из материала, соответствующего служебному назначению деталей данного класса. В случае, если ни одна деталь данного класса не отвечает в полной мере указанным требованиям, то разрабатывают конструкцию детали-представителя, учитывающую особенности всех деталей, составляющих класс.

При разработке технологии изготовления конкретной детали из технологического процесса типовой детали выбирают операции и переходы, касающиеся ее конструкции, указывают численные значения ее размеров и требований к точности.

Порядок же обработки заготовок остается общим для всех деталей, включенных в класс.

Разработку типовых технологических процессов ведут с учетом типа производства. Для разных объемов выпуска изделий будут свои типовые технологические процессы, ориентированные на применение наиболее производительного оборудования и технологической оснастки, экономичных для данного типа производства.

Типовые технологические процессы способствуют следующему:

• облегчению труда технологов и сокращению затрат времени на разработку технологии изготовления новых изделий;

• сокращению циклов подготовки производства новых изделий;

• внедрению в производство наиболее передового опыта и достижений науки и техники;

• выявлению потребностей в новых видах оборудования и технологической оснастки;

• отработке технологичности конструкции машины, СЕ и деталей.

24.4. Метод групповой обработки заготовок деталей В массовом и крупносерийном производстве увеличение производительности процессов изготовления деталей достигается главным образом за счет применения высокопроизводительных специальных оборудования и технологической оснастки.

В мелкосерийном и единичном производстве, где объемы партий изготовляемых деталей обычно невелики, обходятся в основном универсальными средствами производства. Специальные приспособления и инструмент применяют лишь в исключительных случаях.

Метод групповой обработки предоставляет возможность расширить применение более производительного оборудования в мелкосерийном и единичном производстве. Его сущность сводится к следующему.

Детали, подлежащие изготовлению, группируют по близости их служебного назначения. Что приводит к общности конструктивных форм, материалов, размеров, требований к точности. В группе выбирают наиболее сложную деталь и для каждой операции ее технологического процесса разрабатывают схему настройки станка.

Другие детали, входящие в группу. Могут быть изготовлены на данной операции либо без поднастройки станка и с использованием только части инструмента, установленного на станке, либо с частичной заменой инструмента и частичной поднастройкой станка. Затраты подготовительно-заключительного времени при этом существенно сокращаются. Большая производительность используемых станка и технологической оснастки уменьшает штучное время.

Например, для изготовления каждой из деталей, показанных на рис.24.5, при условии, что объемы партий не будут превышать 10 шт., вероятнее всего будет избран универсальный токарно-винторезный станок. Однако объединение втулок в группу А, колец в группу Б и валиков в группу В позволяет вести изготовление групп деталей на токарном станке с ЧПУ, используя групповые настройки.

Рис.24.5. Объединение деталей в группу Метод групповой обработки используют в среднесерийном производстве при создании переналаживаемых агрегатных станков и автоматических линий. Благодаря методу групповой обработки стала возможна автоматизация мелкосерийного и единичного производства и построение ГПС.

24.5. Выбор наиболее экономичного варианта технологического процесса Для сопоставления двух и большего числа возможных вариантов технологического процесса с целью выбора наиболее экономичного можно использовать графо-аналитический метод. Для этого все расходы, связанные с осуществлением каждого варианта, делят на две группы: не зависящие и зависящие от числа подлежащих изготовлению изделий.

В первую группу включают расходы на оборудование, приспособления и комплект инструментов. Во вторую группу включают расходы на заработную плату рабочих и наладчиков, расходы на материалы, содержание, эксплуатацию и амортизацию оборудования, приспособлений и инструментов.

Если обозначить первую группу расходов через b, вторую через m и число изделий через x, то себестоимость изготовления x изделий (рис.24.6):

.

Рис.24.6. Графическое сопоставление себестоимости трех различных вариантов технологического процесса Для сравнения нескольких вариантов технологического процесса, например трех, необходимо составить три уравнения:

, каждое из которых дейcтвительно при своих предельных значениях x, что и отображает график, приведенный на рис.24.6. Первый вариант технологического процесса будет экономичнее при и, второй – при, а третий - при и при больших значениях.

Изложенный метод позволяет правильно и быстро выявлять наиболее экономичный вариант технологического процесса применительно к данным производственным условиям.

24.6. Экономические связи в производственном процессе Под экономическими связями в производственном процессе изготовления машины следует понимать отношения между затратами живого и овеществленного труда, определяющими себестоимость единицы продукции.

Количественную сторону экономических связей наиболее полно отображает формула себестоимости единицы продукции. Слагаемые себестоимости получают первоначальные значения при разработке конструкции машины и построении технологического и производственного процессов ее изготовления.

Выбор материала деталей и разработка их конструктивных форм;

выбор методов достижения требуемой точности машины и расчет конструкторских размерных цепей;

выбор вида и формы организации производственных процессов сборки машины и изготовления деталей;

выбор способов получения заготовок и их обработки;

выбор технологического, транспортного и других видов оборудования;

их планировка и т.д. сопровождаются экономической оценкой принимаемых решений.

В процессе производства машины экономические связи проявляются в действиях и подчинены вероятностным законам. Например, расходы по заработной плате рабочих связаны с расходами на материал через величины припусков у заготовок, т.к. больший припуск требует больших затрат времени на его удаление. Большие затраты времени на выполнение операции увеличивают долю амортизационных отчислений по оборудованию, приспособлениям, инструментам, приходящихся на изготовленную деталь, увеличивают расход электроэнергии и используемых при этом материалов.

Ход производственного и технологического процессов находится под воздействием многих факторов, вызывающих отклонение затрат времени на выполнение операции, доставку заготовок и инструментов к рабочим местам, вынужденные простои оборудования, затруднения с наладкой оборудования, сбои в информационном процессе и т.д. В конечном счете, все эти отклонения отражаются на себестоимости изделий.

Если изготовление каждой детали на отдельной операции сопроводить подсчетом себестоимости, то обнаружиться рассеяние ее значений. Рассеиваться будут и значения себестоимости деталей, прошедших весь технологический процесс изготовления. Отсюда следует, что процесс формирования себестоимости единицы продукции является случайным процессом, поэтому характеристиками себестоимости партии изделий должны служить ее среднее значение и поле рассеяния.

Для того, чтобы создаваемые машины были экономичны и конкурентоспособны, необходимо проникновение в область экономических связей с тем, чтобы осознанно формировать их при проектировании машины, технологии, производственного процесса и управлять ими в процессе изготовления машины. Особую остроту эти положения приобретают в условиях рыночной экономики, где качество и экономичность изделий определяют саму возможность финансового существования их производителя.

ЛЕКЦИЯ 25. Основы разработки технологического процесса изготовления машины. Разработка технологического процесса сборки машины Разработка технологического процесса изготовления машины представляет собой решение сложной комплексной задачей, охватывающей процессы сборки машины и изготовления деталей, входящих в ее состав.

Для разработки технологического процесса изготовления машины необходимы следующие исходные материалы: описание служебного назначения машины;

технические требования и нормы точности, вытекающие из служебного назначения машины;

рабочие чертежи машины;

число машин, намечаемых к выпуску в единицу времени по неизменным чертежам;

условия, в которых предполагается организовать и осуществлять изготовление машины (на действующем или создаваемом заводе, возможности кооперирования с другими заводами, условия снабжения, наличие и перспективы получения кадров);

плановые сроки подготовки производства и выпуска машины.

25.1. Последовательность разработки технологического процесса изготовления машины Задачей каждого технологического процесса является экономичное изготовление машин, отвечающих их служебному назначению. Для успешного решения этой задачи разработку технологического процесса изготовления машины нужно вести в следующей последовательности:

1. изучение служебного назначения машины, технических требований, норм точности и критический анализ их соответствия служебному назначению;

2. ознакомление с намечаемым количественным выпуском машин в единицу времени и по неизменным чертежам;

3. изучение рабочих чертежей машины и их критический анализ с точки зрения возможности выполнения машиной ее служебного назначения, методов достижения точности, заложенных в конструкцию, технологичности конструкции машины;

4. разработка технологии общей сборки машины и сборки ее сборочных единиц;

5. изучение служебного назначения деталей, технических требований, норм точности и критический анализ их соответствия своему случайному назначению, а также анализ технологичности конструкции деталей;

6. выбор наиболее экономичных способов получения заготовок, обеспечивающих требуемое качество деталей;

7. разработка технологических процессов изготовления деталей;

8. планировка оборудования и рабочих мест;

9. оформление заказов на проектирование и изготовление оборудования, приспособлений и инструментов;

10. внесение в технологический процесс корректив и устранение допущенных ошибок и недочетов.

Изучение служебного назначения машины и анализ технических требований и норм точности Каждая машина предназначена для выполнения определенного процесса, результатом которого является продукция того или иного вида. Поэтому изучение служебного назначения машины надо начинать с ознакомления с результатами ее действия. Например, изучение служебного назначения станка необходимо начинать с ознакомления с формами, с размерами и требованиями к точности детали, для изготовления которых предназначен станок. Далее следует требования к производительности, мощности, надежности станка и т.д.

Формулировка служебного назначения машины должна включать перечень условий, в которых машине предстоит работать и производить продукцию, требуемого качества в необходимых количествах. Любая машина выполняет технологический процесс с помощью различного рода связей (размерных, кинематических, динамических, электрических, гидравлических и др.), действующих между ее исполнительными поверхностями. Возможность осуществления связей заложена в конструкцию машины в виде связей свойств материалов и размерных связей. Поэтому, изучив служебное назначение машины, технологу необходимо выполнить переход от служебного назначения машины техническим требованиям и нормам точности.

Намечаемый выпуск машины. Ознакомление с намечаемым выпуском машины в единицу времени и по неизменным чертежам необходимо для выбора наиболее экономичных видов и форм организации производственных процессов, которые предопределяют построение технологических процессов, выбор оборудования и технологической оснастки, степень его механизации и автоматизации.

Изучение рабочих чертежей машины. Рабочие чертежи машины изучают с целью ознакомления с ее устройством, функциями узлов (механизмов и деталей) и размерных связей, обеспечивающих исполнение машиной своего служебного назначения. Изучение следует начинать со сборочных чертежей машины. При этом в самом начале надо выявить исполнительные поверхности и связи между ними. Далее следует выявить механизмы и детали, с помощью которых эти связи осуществляются. В результате изучения рабочих чертежей должны быть разработаны схемы размерных цепей. В качестве примера на рис.25.1. показаны схемы некоторых размерных цепей токарного станка.

Рис.25.1. Размерные цепи токарного станка 25.2. Разработка технологического процесса сборки машины Выбор вида и формы организации производственного процесса сборки машины. Решающим фактором при выборе вида и формы организации процесса сборки машины является число машин, подлежащих изготовлению в единицу времени и по неизменным чертежам. Целесообразность выбора тех или иных вида и формы организации процесса сборки должна быть обоснована технико - экономическим расчетом. При большом количестве выпускаемых машин или сборочных единиц наиболее экономичной является поточная сборка.

С уменьшением количества выпускаемых машин поточная сборка становится неэкономичной, следует применять непоточный вид сборки с перемещающимися объектами. При изготовлении машин в малых количествах приходится использовать стационарную сборку.

Выбор методов достижения требуемой точности машины. Корректировка рабочих чертежей. Выбирая метод достижения требуемой точности замыкающего звена, технолог должен: выявить наличие в чертежах размеров, являющихся ее составляющими звеньями;

ознакомиться с допусками, ограничивающими отклонения составляющих звеньев размерной цепи;

проанализировать соответствие допусков составляющих звеньев, установленных конструктором, допуску замыкающего звена, решив для этого обратную задачу, и выявить метод достижения точности, избранный конструктором;

оценить, удачен ли в экономическом отношении сделанный конструктором выбор метода при заданном объеме выпуска машин;

принять решение о методе достижения требуемой точности замыкающего звена и, если необходимо, рассчитать допуски согласно избранному методу;

выявить наличие компенсаторов при использовании методов пригонки и регулировки;

при необходимости совместно с конструктором внести коррективы в чертежи (изменить простановку размеров, изменить значение допусков, ввести компенсаторы и др.).

В процессе сборки машины ее точность достигается через технологические размерные цепи, совпадающие с конструкторскими только в тех случаях, когда точность замыкающих звеньев достигается с применением одного из методов взаимозаменяемости. При использовании методов пригонки и регулирования технологические размерные цепи отличны от конструкторских. Для их выявления следует вскрыть все этапы проведения пригонки или регулировки и выбрать средства, необходимые для выполнения этих работ.

Разработка последовательности сборки машины. В зависимости от сложности конструкции сборочные единицы подразделяют на комплекты, подузлы и узлы (рис.25.2).

Под комплектом понимают СЕ, базирующие детали которой присоединены одна или несколько других деталей.

Подузлом называют СЕ, на базирующую деталь которой установлены несколько деталей и не менее одного комплекта.

Узлом первого порядка называется СЕ, на базирующую деталь которого установлен хотя бы один подузел, несколько комплектов и деталей.

Узлом второго порядка называется СЕ, на базирующую деталь которого установлен хотя бы один узел первого порядка, несколько подузлов, комплектов и деталей В машинах встречаются узлы более высоких порядков. Последней наиболее сложной СЕ является сама машина, на базирующей детали которой смонтированы не менее чем узел высшего порядка, узлы, подузлы, комплекты и детали. Примером машины может служить токарный станок.

Общую сборку машины надо начинать с установки базирующей детали, роль которой обычно выполняют рама, станина, основание т.п. С установки базирующей детали начинается сборка любой СЕ, если только ее монтаж не осуществляется непосредственно в машине. После установки базирующей детали на нее последовательно устанавливают все СЕ и детали. Существует некоторые общие положения, которых надо придерживаться, разрабатывая технологию сборки конкретной машины.

1. Сборку следует начинать с формирования тех размерных цепей, с помощью которых в машине решаются наиболее ответственные задачи.

2. При наличии параллельно связанных размерных цепей их построение следует начинать с установки деталей, размеры которых являются общими звеньями.

Рис.25.2. Виды сборочных единиц 3. При сборке СЕ последовательность установки детали должна быть таковой, что ранее смонтированные детали не мешали установке последующих деталей.

4. Необходимо стремиться к тому, чтобы в процессе сборки машины были минимальными частичные разборки СЕ.

5. При использовании метода пригонки пригоночные работы можно выполнять вне собираемого объекта.

6. Последовательность сборки машины и ее СЕ должна соответствовать избранным виду и форме организации производственного процесса.

Последовательность сборки изделия удобно отображать графически в виде схемы сборки. На рис.25.3 изображена задняя бабка токарного станка, установленная на плите, а на рис.25.4. приведен фрагмент схемы ее сборки.

Местоположение условных обозначений и относительное смещение вертикальных линий отражают последовательность установки деталей и сборочных единиц в процессе сборки.

Рис.25.3. Задняя бабка токарного станка Рис. 25.4. Схема сборки задней бабки токарного станка Содержание и последовательность выполнения технологического процесса сборки изделия применяемые приспособления и инструменты, разряд работы, нормы времени и т.д. отражают в технологических документах: операционных и маршрутных картах, ведомостях операции и др. Требования к формам и заполнению технологических документов регламентированы ГОСТ 3.1118, ГОСТ 3.1119, 3.1121, 3.1407 и др.

Выбор средств облегчения труда и увеличения его производительности. На сборку машины приходится до 60% общей трудоемкости ее изготовления. Поэтому облегчение труда сборщиков и повышение их производительности являются важнейшими задачами, которые приходится решать при разработке технологии сборки машин.

Средствами, облегчающими труд должен быть охвачен весь комплекс работ, выполняемый при сборке машин: комплектование и транспортирование деталей и СЕ к местам сборки;

транспортирование объектов сборки;

координирование заданной точности, соединение, фиксация и проверка достигнутого положения, монтируемых деталей и СЕ;

регулирование, пригонка, испытания отдельных узлов и машины в целом, очистка, окраска и т.д.

Для доставки к рабочим местам деталей и СЕ, используют ручные тележки и электрокары, различного вида краны и конвейеры. Большие удобства создают конвейеры, оснащенные устройствами для адресования транспортируемых деталей и СЕ.

Наибольшие трудности вызывает механизация и автоматизация работ, связанных с координированием деталей и СЕ и их соединением с требуемой точностью.

Операции и переходы, связанные с выполнением подобных работ нуждаются в приспособлениях, устраняющих возможность возникновения отклонений в относительном положении соединяемых деталей.

Трудоемкими и потому нуждающимися в механизации являются работы, связанные со сборкой резьбовых и прессовых соединений. Оснащение рабочих мест стационарными или подвесными винто -, гайко -, шпильковертами, по возможностям многошпиндельными не только увеличивает производительность труда сборщиков, но и повышает качество резьбовых соединений. Установка на рабочих местах прессов принадлежащем их оснащении дает те же результаты.

Нормирование, определение трудоемкости сборки, формирование операций.

Заключительным этапом разработки технологического процесса сборки машины являются нормирование сборочных работ, определение трудоемкости сборки и компоновка операций из переходов.

Нормирование переходов процесса сборки ведется по формулам, рассмотренным выше, и с использованием нормативов времени на слесарно-сборочные работы.

Установленные нормы времени на сборку отдельных СЕ и машины в целом дают возможность определить трудоемкость их сборки как сумму затрат времени на выполнение отдельных переходов.

Затем необходимо определить число рабочих или бригад рабочих нужных для сборки комплектов, подузлов, узлов и общей сборки машины. Знание трудоемкости переходов и потребного числа рабочих дает возможность объединить переходы и тем самым сформировать операции. Компоновку переходов необходимо вести с учетом избранных видов и формы организации производственного процесса сборки машины.

Для определения длительности (цикла) сборки машин строят циклограмму. В избранном масштабе циклограмма отражает не только последовательность затрат времени на выполнение операции, но и совмещение во времени этих затрат.

Циклограмма позволяет найти пути сокращения цикла сборки, что важно для уменьшения объема незавершенного производства.

Испытания машин. Машины и СЕ после их сборки подвергают различного рода испытаниям. Целью испытания является проверка качества машины, достигнутого в результате всего производственного процесса ее изготовления. В зависимости от вида, назначения и объема выпуска машины проходят испытания на холостом ходку, под нагрузкой, на производительность, жесткость, мощность и качество производимой продукции.

При испытании на холостом ходу проверяют правильность работы органов управления и механизмов машины, надежность блокировки и безотказность работы автоматических устройств. Вместе с тем проверяют соблюдение норм работы подшипников, зубчатых колес, и других ответственных элементов конструкции машины.

Испытания под нагрузкой должны выявить качество работы машины в производственных условиях.

Испытаниям на производительность подвергают машины специального назначения.

На жесткость испытывают главным образом станки. Нормы жесткости и методы испытаний широкого круга станков стандартизованы.

Испытаниям на мощность подвергают все машины при единичном производстве и все или выборочно машины, изготовляемые серийно.

Машины производящие, сортирующие, измеряющие, проверяют на качество производимой продукции. Порядок испытания, образцы и требования к качеству продукции регламентированы государственными стандартами.

Для испытания машин и СЕ средних размеров и массы создают специальные испытательные стенды.

ЛЕКЦИЯ 26. Разработка технологических процессов изготовления деталей Задача разработки технологического процесса изготовления детали заключается в нахождении для данных производственных условий оптимального варианта перехода от полуфабриката, поставляемого на машиностроительный завод, к готовой детали. Выбранный вариант должен обеспечивать требуемое качество детали при наименьшей ее себестоимости. Технологический процесс изготовления детали рекомендуется разрабатывать в следующей последовательности:

1. изучить по чертежам служебное назначение детали и проанализировать соответствие ему технических требований и норм точности;

2. выявить число деталей, подлежащих изготовлению в единицу времени и по неизменяемому чертежу, наметить вид и форму организации производственного процесса;

3. выбрать полуфабрикат, из которого должна быть изготовлена деталь;

4. выбрать технологический процесс получения заготовки, если неэкономично или физически невозможно изготовлять деталь непосредственно из полуфабриката;

5. обосновать выбор технологических баз и установить последовательность обра-ботки поверхностей заготовки;

6. выбрать способы обработки поверхностей заготовки и установить число переходов по обработке каждой поверхности исходя из требований к качеству детали;

7. рассчитать припуски и установить межпереходные размеры и допуски на отклонения всех показателей точности детали;

8. оформить чертеж заготовки;

9. выбрать режимы обработки, обеспечивающие требуемое качество детали и производительность;

10. пронормировать технологический процесс изготовления детали;

11. сформировать операции из переходов и выбрать оборудование для их осуществления;

12. выполнить размерный анализ технологического процесса;

13. выявить необходимую технологическую оснастку для выполнения каждой операции и разработать требования, которым должен отвечать каждый вид оснастки;

14. разработать другие варианты технологического процесса изготовления детали, рассчитать их себестоимость и выбрать наиболее экономичный вариант;

15. оформить технологическую документацию;

16. разработать технические задания на конструирование нестандартного оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента.

При разработке технологического процесса изготовления детали используют чертежи сборочной единицы, в состав которой входит деталь, чертежи самой детали, сведения о количественном выпуске деталей, стандарты на полуфабрикаты и заготовки, типовые и групповые технологические процессы, технологические характеристики оборудования и инструментов, различного рода справочную литературу. Руководящие материалы, инструкции, нормативы.

Технологический процесс разрабатывают либо с привязкой к действующему, либо для создаваемого производства. В последнем случае технолог обладает большей свободой в принятии решений по построению технологического процесса и выбору средств для его осуществления.

26.1. Изучение служебного назначения детали. Анализ технических требований и норм точности Разработка технологического процесса изготовления любой детали должна начинаться с глубокого изучения ее служебного назначения и критического анализа технических требований и норм точности, заданных чертежом.

Деталь является элементарной частью сборочной единицы. Поэтому, приступая к формулировке ее СН, необходимо изучить чертеж и СН сборочной единицы, в которую входит данная деталь.

Формулируя СН детали, необходимо не только четко сформулировать задачи, для решения которых предназначена деталь, но и описать условия, в которых деталь должна выполнять свое СН в течение всего срока службы.

Выясняя служебное назначение детали и ее роль в работе СЕ, необходимо разобраться в функциях, выполняемых ее поверхностями, которые могут быть:

исполнительными, основными, вспомогательными или свободными. Предположим, деталь — зубчатое колесо (рис. 26.1).

В первую очередь необходимо “отыскать” исполнительные поверхности детали.

Это те поверхности, которыми деталь выполняет свое СН и ради которых она создается. У зубчатого колеса это боковые поверхности зубчатого венца (поверхность 7 рис.26.1).

Затем выявляются основные поверхности, определяющие положение детали в СЕ, ее базы. Таких поверхностей несколько, и они должны создавать координатный угол своим расположением (поверхности 1, 15, 13 на рис. 26.1).

Вспомогательные поверхности определяют положение других деталей, присоединяемых к данной. Они служат базами присоединяемых деталей, так же, как и основные, часто объединяются в комплект баз. Комплектов вспомогательных баз бывает столько, сколько деталей присоединяется к данной. Деталь может иметь и лишь одну вспомогательную поверхность (рис. 26.1, поверхность 14).

Назначение свободных поверхностей - завершить конструктивное оформление детали.

Рис.26.1.Функциональное назначение поверхностей детали: 1, 5, 13–основные поверхности;

7 – исполнительные поверхности;

14 – вспомогательные поверхности;

2, 3, 4, 6, 8, 9, 10, 11, 12, 15 – свободные поверхности Для того чтобы деталь могла экономично выполнять свое СН, она должна обладать необходимым качеством. Важнейшим и самым трудоемким при достижении показателем качества детали, как и СЕ, является ее точность.

Характеризуется она рядом технических требований (Т.Т).

Учитывая значимость Т.Т, служащих основанием для принятия важнейших решений при проектировании технологического процесса изготовления детали, необходимо каждое Т.Т проанализировать с учетом решений, принятых при разработке технологического процесса сборки СЕ, в которую входит данная деталь.

Таким образом, при анализе Т.Т на деталь необходимо учитывать: СН сборочной единицы, Т.Т на СЕ, методы достижения требуемой точности по каждому Т.Т на СЕ, ТП сборки СЕ.

Анализ и корректировку Т.Т на деталь удобно выполнять в несколько этапов. На первом этапе анализируется и корректируется номенклатура ТТ, которая условно состоит из 2 групп. К одной группе относятся показатели, характеризующие точность каждой поверхности детали: точность размеров (длина,, высота и т.п.);

точность формы (макроотклонение, волнистость, микроотклонения);

твердость, покрытие и т.п.

Ко второй группе относятся показатели, характеризующие относительное расположение всех поверхностей детали (параллельность, симметричность, соосность и т.п.).

Выявленные неточные или неправильные формулировки ТТ корректируются, а недостающие ТТ формулируются заново.

На втором этапе анализируются и корректируются, в случае необходимости, численные значения всех ТТ.

Для сокращения затрат времени можно использовать вычислительную технику.

26.2. Выбор вида и формы организации производственного процесса изготовления детали Вид и форма организации производственного процесса изготовления детали зависят от программы ее выпуска в год и по неизменным чертежам.

Непрерывно-поточное производство целесообразно организовывать тогда, когда технологическое оборудование можно полностью загрузить изготовлением детали одного наименования, т. е. при массовом типе производства.

При изготовлении малотрудоемких деталей в относительно небольших количествах (крупносерийное, серийное производство) целесообразно организовывать переменно-поточное производство. При этом детали объединяют в группы по признакам близости СН, конструктивных форм, размеров, Т.Т, материалов и разрабатывается групповая технология.

Изготовление незначительного числа одноименных деталей целесообразно организовывать на технологически замкнутых участках с использованием высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки, например, участок валов, зубчатых колес и т.п.

В мелкосерийном и единичном производстве организуются участки, объединяющие оборудование со сходным СН, например, участок токарных станков, фрезерных и т.п.

26.3. Выбор исходной заготовки и метода ее получения Основными факторами, влияющими на решения, принимаемые на данном этапе разработки технологического процесса изготовления детали, являются: конструкция детали, материал, служебное назначение, технические требования, программы выпуска в год (Nг) и по неизменным чертежам (Nн.ч.);

тип производства, вид и форма организации производства, стоимость материала (полуфабриката), себестоимость исходной заготовки, получаемой тем или иным методом;

расход материала, себестоимость изготовления детали из исходной заготовки.

Выбор исходной заготовки и метода ее получения должен обеспечивать минимальную себестоимость детали. Исходная заготовка – заготовка перед первой технологической операцией механической обработки (ГОСТ 3.1109).

Для того чтобы проще представить последовательность выбора исходной заготовки, на рис. 26.2 приведена схема.

Рис. 26.2. Схема выбора исходной заготовки Себестоимость самих исходных заготовок, полученных разными методами, колеблется в широких пределах. Для получения заготовок используют разнообразные технологические процессы и их сочетания: различные способы литья, пластического деформирования металлов, резка, сварка, комбинированные способы:

штамповки-сварки, литья – сварки;

порошковой металлургии.

26.4. Выбор технологических баз и определение последовательности обработки заготовки Основанием для выбора технологических баз является служебное назначение поверхностей детали и установленные между ними размерные связи.

Выбор технологических баз зависит: от ТТ, характеризующих точность размеров, расположения и макрогеометрию поверхностей детали (за исключением случаев их обработки мерным инструментом);

от возможностей существующего парка оборудования и технологической оснастки.

Выбор технологических баз выполняют в два этапа:

• выбирают технологические базы, необходимые для получения наиболее ответственных показателей точности детали и используемые при обработке большинства поверхностей заготовки;

• выбирают технологические базы на первой (первых) операции технологического процесса.

Выбор технологических баз для обработки большинства поверхностей заготовки определяет те поверхности, с которых необходимо начинать ее обработку. Выбор технологических баз на первой (первых) операции связан с решением двух групп задач:

1. установлением связей между обрабатываемыми и остающимися необработанными поверхностями;

2. распределением припусков между обрабатываемыми поверхностями.

Обычно возможны несколько вариантов. Каждый вариант базирования обеспечивает прямое (кратчайшее), т.е. наилучшее решение лишь одной задачи из всей совокупности. Поэтому нужно выбрать тот вариант, который обеспечивает все Т.Т в пределах допускаемых отклонений и менее сложен в реализации схем базирования.

Определение последовательности обработки поверхностей заготовки.

Выбранный вариант базирования служит основой при определении последовательности обработки поверхностей заготовки. Вместе с тем, определяя последовательность обработки, учитывают: конструктивные особенности детали;

требования к ее качеству;

методы получения размеров, свойства заготовки (материал, масса, размеры, припуски на обработку);

возможности оборудования, необходимость в термической обработке;

организацию производственного процесса и др.

Обработку заготовки начинают обычно с подготовки технологических баз. В комплекте баз в первую очередь обрабатывают поверхность (или сочетание поверхностей), лишающую заготовку большего числа степеней свободы (установочная или двойная направляющая база). Базирование заготовки по необработанным поверхностям в направлении выдерживаемых размеров допустимо лишь один раз.

В начале технологического процесса обычно стремятся снять с заготовки наибольшие припуски с тем, чтобы создать лучшие условия для перераспределения остаточных напряжений в заготовке и вскрыть возможные дефекты на ранней стадии обработки.

Высокие требования к точности формы, размеров и относительного положения поверхностей детали заставляют вести обработку заготовки в несколько переходов.

В отдельных случаях предварительную и окончательную обработку поверхности выполняют последовательно при одной установке заготовки. Чаще эти этапы разделяют, относя окончательную обработку поверхностей на конец технологического процесса.

В конец технологического процесса выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей (например, наружных резьб).

На последовательность обработки поверхностей заготовки влияют термическая (ТО) и химико-термическая обработка (ХТО). Неизбежное деформирование заготовки в результате такой обработки вынуждает предусматривать в технологическом процессе предварительную и окончательную обработку и начинать последнюю с “правки” технологических баз. Поверхности, исправление которых после ТО затруднительно (например, крепежные отверстия в корпусных деталях), обрабатывают после ее выполнения. Некоторые виды ХТО усложняют процесс механической обработки. Так, при цементации, если требуется науглеродить только отдельные поверхности заготовки, остальные защищают либо омеднением, либо дополнительным припуском, удаляемым после цементации, но до закалки.

Влияет на последовательность обработки поверхностей и необходимость соблюдения очередности в образовании различных конструктивных элементов детали. Например, крепежные резьбовые отверстия нужно обрабатывать после того, как будет окончательно обработана поверхность заготовки, с которой они сопряжены. В противном случае резьбы в отверстиях будут испорчены.

Все перечисленное служит основой для разработки технологического процесса механической обработки заготовки.

26.5. Выбор способов обработки и определение количества необходимых переходов В этом разделе после того, как установлена последовательность обработки всех поверхностей заготовки, выбираются способы и средства обработки каждой из них.

Выбор способа обработки и необходимого количества переходов зависит от технических требований на деталь, вида и качества заготовки, и, технико экономических показателей способов обработки.

При выборе способа обработки стремятся обеспечить кратчайший и наиболее экономичный путь превращения выбранной заготовки в деталь требуемого качества.

Видимо, самый короткий путь можно было бы обеспечить при получении каждой поверхности требуемого качества за один переход, выполнение которого должно обеспечивать определенную величину уточнения:

, где – допускаемое отклонение показателей точности заготовки;

– допускаемое отклонение показателя точности детали.

К сожалению, существующие способы обработки чаще всего не обеспечивают требуемую величину уточнения. Поэтому обработку поверхностей приходится вести в несколько технологических переходов и уточнение при этом определять по формуле, где – общее уточнение, получаемое при обработке заготовок для достижения требуемой точности детали по каждой из поверхностей;

– уточнение, обеспечиваемое каждым переходом;

– количество переходов, необходимое для достижения требуемой точности детали.

Выбор способа обработки следует начинать с поиска такой технологической системы, которая позволит экономичным путем достичь требуемого качества детали. Однако выбранная технологическая система способна обеспечить определенное качество детали лишь при определенном качестве исходной заготовки ( ). Если, то рассматриваемая система обеспечит получение поверхности требуемого качества из выбранной заготовки. Если же, то необходимо продолжить выбор системы и найти такую, которая обеспечит на выходе, и т.д. Схема определения необходимого количества переходов по обработке поверхностей заготовки приведена на рис.26.3. Значения выбираются по справочной литературе.

В связи с тем, что требуемое качество отдельной поверхности детали может быть достигнуто при обработке ее различными способами, следует сопоставить возможные варианты по производительности и экономичности. Для этого по каждому варианту необходимо определить трудоемкость и себестоимость обработки заготовки. Однако сделать это окажется возможным после выбора режимов и проведения технического нормирования затрат времени на не.

Поэтому решение о способах и количестве переходов обработки поверхностей заготовки, принятое на данной стадии разработки технологического процесса, может быть скорректировано в дальнейшем.

Рис. 26.3.Схема определения необходимого количества переходов по обработке поверхности заготовки ЛЕКЦИЯ 27. Расчет припусков, режимов резания. Оформление документации 27.1. Расчет припусков, межпереходных размеров и допусков Общепринято припуском считать слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности.

Однако современный взгляд на припуск предполагает припуском считать слой материала, подлежащий удалению с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности. Такое понятие припуска в большей мере соответствует его назначению. Различие заключается в разном понимании максимального припуска (рис.27.1).

Рис. 27.1. Схематичное отображение различия в толковании понятия “припуск” Таким образом, прежнее понимание –;

новое понимание –, где – максимальный припуск;

– минимальный припуск;

– поле допуска на выдерживаемый размер детали ;

– поле допуска, ограничивающее отклонение размера заготовки.

Припуски различают по ряду признаков, которые приведены на схеме (рис.27.2).

Определение припуска является важной технико-экономической задачей.

Рис. 27.2. Классификация припусков Таблицы и ГОСТы позволяют определять припуски независимо от технологического процесса обработки заготовки и условий его осуществления.

Величина припуска, как правило, в этом случае является завышенной.

Колебание размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах допуска на ее изготовление вызывает колебание величины припуска. Поэтому и различают припуск минимальный ( ), номинальный, максимальный.

Рис.27.3. Схема припусков и допусков размеров ;

, На рисунке индекс относится к заготовке;

– к детали Из схемы (рис.27.3) видно, следующее:

- разность номинальных размеров заготовки до и после обработки;

- максимальный слой материала, подлежащий удалению. В ряде случаев на некоторых переходах и могут совпадать;

- минимальный слой материала, необходимый для устранения дефектов заготовки и обеспечения возможности перехода от заготовки к детали при наличии погрешности установки заготовки и того распределения припусков на поверхностях, подлежащих обработке, которое произошло в результате выбора технологических баз для первой операции.

В зависимости от того, какая поверхность обрабатывается а) наружная (рис.27.4);

б) внутренняя (рис.27.5);

как располагается поле допуска на выдерживаемый размер а) “в тело” (рис.27.4,а), (рис.27.5,а);

б) симметрично (рис.27.4 б), (рис.27.5,б);

– номинальный и максимальный припуски определяются по- разному.

Рис.27.4Схема определения припусков при обработке наружной поверхности:

а) б) Следует отметить, что основу и Zном, и Zmax составляет Zmin. Поэтому расчетной величиной является минимальный припуск.

В настоящее время считается, что для определения минимального припуска необходимо пользоваться формулой, более полно учитывающей факторы, действующие при обработке поверхности детали:

, где – высота микронеровностей поверхности заготовки после ее обработки на предшествующем переходе;

– глубина дефектного поверхностного слоя, полученная на предшествующем переходе;

– погрешность смещения и поворота поверхности заготовки относительно ее технологических баз;

– погрешность формы поверхности заготовки, допущенная при ее обработке на предшествующем переходе;

– погрешность установки заготовки на данном переходе;

– отклонение положения поверхности заготовки, подлежащей обработке, относительно ее технологических баз, возникшее в результате распределения припусков при подготовке технологических баз на первых операциях.

Рис. 27.5. Схема определения припусков при обработке внутренней поверхности:

а) б) Метод и необходимые данные для расчета достаточно подробно представлены в справочной литературе, при этом введены следующие обозначения:

;

Формулы, рекомендуемые для расчета, имеют следующий вид:

• при обработке отдельной поверхности (односторонний припуск) на i-м переходе:

• при параллельной обработке противоположных поверхностей (двусторонний припуск):

• при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения:

.

Знание величины необходимо при определении режимов резания, так как именно этот припуск принимают в качестве глубины резания.

В том случае, когда поверхность обрабатывается (в соответствии с планом обработки) за несколько переходов, припуски определяются в направлении “от детали к заготовке”. В первую очередь определяют припуск на отделочный переход, затем чистовой и, наконец, черновой.

Зная количество переходов и припуски, необходимые для выполнения каждого перехода по обработке поверхности заготовки, можно определить межпереходные размеры, размер исходной заготовки и значение общего припуска на обработку.

Выполнить это проще с помощью схем (рис.27.6, 27.7).

Рис.27.6.Схема связей между межпереходными размерами, припусками и допусками для охватываемых поверхностей В соответствии со схемой (рис.27.6) предельные значения межпереходных размеров равны:

Предельные размеры заготовки можно представить в общем виде:

Предельные значения припуска исходной заготовки:

где – количество переходов по обработке поверхности заготовки;

– допуск, ограничивающий отклонение размера исходной заготовки.

г Рис. 27.7.Схема связей между межпереходными размерами, припусками и допусками для охватывающих поверхностей Например, предельные значения диаметра отверстия исходной заготовки равны:

Наряду с рассмотренным расчетно-аналитическим методом определения припусков существует так называемый “табличный” метод. В этом случае расчеты ведутся с использованием табличных значений общего припуска и припусков на отдельные виды обработки поверхности, приводимых в соответствующих ГОСТах и справочной литературе.

27.2. Выбор режимов обработки заготовки На выбор режима резания влияют требования к качеству детали, свойства материала заготовки, свойства материала и геометрия режущей части инструмента, возможности выбранного оборудования.

Режим обработки поверхности заготовки характеризуется: глубиной резания ( );

подачей ;

скоростью резания и рассчитывается в последовательности, приведенной ниже.

1. Устанавливается глубина резания. Глубина резания определяется, главным образом, величиной припуска. При этом необходимо стремиться каждый переход выполнять за один рабочий ход (проход). Глубина резания в этом случае будет соответствовать. Обработку за несколько проходов применяют чаще всего на черновых переходах, при больших припусках и напусках, а также при недостаточной жесткости и прочности технологической системы, недостаточной мощности станка.

2. Выбирается по нормативам величина подачи, максимально технологически допустимая. При черновой обработке подача лимитируется прочностью и жесткостью технологической системы, а при чистовой – точностью получаемого размера и формы обрабатываемой поверхности.

Выбранную величину подачи необходимо скорректировать по паспортным данным станка.

3. Определяется скорость резания одним из двух методов:

o расчетно-аналитическим (по эмпирическим формулам);

o табличным ( по нормативам режимов резания с внесением поправок на условия резания, не учитываемые нормативами).

Выбор режимов обусловлен необходимостью обеспечения требуемого качества изготовляемых деталей при максимальном уровне производительности и минимальной себестоимости процесса обработки.

27.3. Формирование операций из переходов Факторы, влияющие на формирование операции, можно подразделить на три группы. К первой группе относятся факторы, от которых зависит обеспечение качества детали (деление технологического процесса на предварительную и окончательную обработку, смену технологических баз, выполнение обработки нескольких поверхностей с одной установки заготовки, выделение в самостоятельную операцию переходов, связанных с достижением особо высокой точности и т.п.). Вторую группу составляют факторы, определяющие физическую возможность объединения переходов в операцию (невозможность объединения в операцию процессов обработки, отличающихся своей физической сущностью, отсутствие свободного доступа к различным поверхностям при обработке заготовки).

К третьей группе относятся организационно-экономические факторы (тип производства, вид и форма его организации).

На формирование операций оказывает влияние организация и планирование производства, стремление к уменьшению протяженности путей транспортирования и числа транспортных операций, межцеховая кооперация и другие факторы.

Размерный анализ технологического процесса является завершающим этапом разработки технологического процесса механической обработки детали. Он позволяет установить соответствие параметров точности детали, изготовленной с помощью разработанного технологического процесса, с требованиями чертежа и определить достаточность припусков, назначенных на обработку детали.

27.4. Оформление документации Разработанный технологический процесс оформляют документально в соответствии с требованиями ЕСТД. В зависимости от объема выпуска изделия документация имеет различные формы. Ею могут быть маршрутная и операционная карты, карты эскизов и др.

Назначение технологической документации заключается в том, чтобы дать исчерпывающую информацию исполнителям о строении технологического процесса, оборудовании, инструментах, режимах обработки, трудоемкости операций, разрядах работ и их расценках. Технологические карты, ведомости оснастки, комплектовочные карты и пр. являются оперативными документами в планировании и управлении производством. Одновременно с разработкой технологического процесса разрабатывают технические задания на проектирование специального оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента, штампов.

Техническое задание должно содержать подробное описание служебного назначения объекта проектирования.

Основная литература 1. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения. ГОСТ 21496. Изд-во стандартов, 1982, 35с.

2. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.:

Машиностроение, 1969. 358с.

3. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения. В 2-хкн.

М.: Машиностроение, 1982. Кн.1. 283с.;

Кн.2. 269с.

4. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. Учебник для машиностр. И приборостр. Спец. Вузов. М.% Высшая школа, 1985. 304 с.

5. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б.

Романов, В.А. Брагинский. Л.: Машиностроение, 1983. Ч1. 543 с.;

Ч.2 448с.

6. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. – М.: Машиностроение, 1997.- 592с.: ISBN 5-217 02692-8.

7. Марков Н.Н. Взаимозаменяемость и технические измерения. Учебник.

М.: Изд-во стандартов, 1983. 288с.

8. Маталин А.А. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». Л.: Машиностроение, 1985. 512с.

9. Материаловедение: Учебник для высших технических заведений / Б.Н.Арзамасов, И.И.Сидорин, Г.Ф. Косолапов и др. ;

Под общ. Ред. Б.Н.

Арзамасов. Изд. 2-е, испр. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 786 с.

10. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Л.: Машиностроение, 1983. 786с.

11. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов.

М.: Машиностроение, 1980. 592с.

12. Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов / Под ред. В.С.Корсакова. Изд. 3-е доп. и перераб. М.: Машиностроение, 1977, 416с.

13. Подураев В.Н. Технология физико-химических методов обработки. М.: Машиностроение, 1985. 264с.

14. Пугачев В.С. Теория вероятности и математическая статистика:

Учеб. Пособие для вузов. М.: Наука, 1979. 496с.

15. Размерный анализ технологических процессов / В.В.Матвеев, М.М.Тверской, Ф.И.Бойков и др. М.: Машиностроение, 1982. 264с.

16. Справочник инструментальщика/ И.А.Ординарцев, Г.В.Филлипов, А.Н. Шевченко и др.;

Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1987. 846с.

17. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. / Под ред. А.Г.

Косиловой и Р.К.Мещерякова. М.: Машиностроение. 1985. Т1.656с.;

Т2. 496с.

18. Технологичность конструкции изделий: Справочник / Под ред.

Д.Адамирова. М.: Машиностроение, 1985. 368с.

19. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов /А.А.Гусев, Е.Р.Ковальчук, И.М.Колесов и др. М.: Машиностроение, 1986. 480 с.

20. Цепи размерные. Основные понятия, методы расчета линейных и угловых цепей. Методические указания РД 50-635-87 / И.М.Колесов, Е.И.Луцков, А.И.Кубарев и др. М.: Изд-во стандартов. 10876. 42с.

21. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов. Изд. 6-е, перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1987. 352с.

22. Методические указания по выполнении анализа вариантов базирования и выбору технологических баз для студентов спец. «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / ИЭИ им. В.И.Ленина: сост. Птуха Л.И. – Иваново, 1982.

23. Методика выполнения анализа вариантов базирования / ИЭИ им.

В.И.Ленина: сост. Л.И.Птуха – Иваново, 1994.

Размерный анализ конструкции изделия/ ИЭИ им. В.И.Ленина: сост. Л.И.Птуха - Иваново, 1999.

Pages:     | 1 ||



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.