WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 ||

«Министерство образования Российской Федерации ТУЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра физики металлов и материаловедения МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по выполнению курсовой работы "ОСНОВЫ ...»

-- [ Страница 2 ] --

-какая марка печи, размеры рабочего пространства, мощность, -произвести расчет количества единиц оборудования и определить коэффициент загрузки.

В паспорте печи указана средняя производительность печи. Но это величина неконкретная.

Расчет по средней производительности ведется, когда большое разнообразие деталей (штучное, мелкосерийное производство). Другое понятие - конкретная производительность. Расчет по конкретной производительности производится при небольшой номенклатуре деталей (несколько видов деталей).

Производительность печи может быть определена следующим образом: G=m/, где G - производительность садки, кг;

- время обработки, час.

(Пример: масса деталей на поддоне - 320 кг, время обработки (цементация) - 8 час., производительность печи G=320/8=40 кг/час).

При проектировании технологического процесса по групповому представителю обрабатываемые детали разбиваются на группы:

-в группу входят однотипные детали, изготовленные из одной и той же марки стали и обрабатывающиеся по одному и тому же технологическому режиму ;

-масса детали в одной группе не должна отличаться более чем в 2 раза;

-групповым представителем является деталь средней массы.

Далее производится расчет производительности печи по каждой группе деталей:

G1=m1/ 1 ;

G2=m2/ 2 ;

G3=m3/ 3 и т.д.

Усреднять производительность недопустимо, т.к. в значениях G1;

G2;

Gi может быть различное количество деталей, имеющих разное сечение.

Необходимо установить действительный фонд работы оборудования Фд, который всегда меньше календарного.

Действительный годовой фонд времени оборудования определяется в часах за вычетом из календарного фонда времени (365 дней) выходных дней (52 дня) и праздничных. Для универсального оборудования, применяемого в единичном и мелкосерийном производстве дополнительно учитывают потери времени на разогрев печей в связи с их остановками и охлаждением. Т.о. на участках с прерывным характером производства при использовании универсального оборудования периодического действия действительный годовой фонд времени оборудования Фд рассчитывают по формуле:

Фд=[(365-52-6)T*m]Kр пече-часов, где 365 - календарный фонд времени в днях;

52 - количество выходных в году;

6 - количество праздников в году;

T - количество часов работы в смену;

m - количество смен;

Кр - коэффициент потерь времени на ремонт, переналадку режимов и на разогрев (Кр=0.94 - 0.90).

При непрерывной круглосуточной работе оборудования (включая выходные и праздничные дни) Фд рассчитывается с учетом потерь на ремонт по формуле Фд=365*24*Кр, где Кр - коэффициент потерь по ремонту, Кр=0.94 - 0.90.

Для конвейерных линий Фд=[365-(52+6)]*24=7368 пече-часов.

Следует учитывать, что печь может работать в сутки 24 часа (выключать печь невыгодно), оптимально рабочий режим печи - двухсменный и "щадящий" по поддержанию ее теплой в третью смену. При выполнении ХТО печи останавливают редко, т.к. выход на режим продолжительный. Для расчета потребного количества оборудования необходимо установить задолженность печи А(час) - т.е. время, которое печь работает для выполнения годовой программы - A=M/G (час), где М - годовая масса обрабатываемых деталей(кг), G - производительность печи(кг/час).

Учитывая производительность печи по каждой группе деталей G1,G2,...Gi, задолженность печи при выполнении годовой программы по каждой группе детали составит:

A1=M1/G1;

A2=M2/G2;

Ai=Mi/Gi.

Общий годовой фонд времени работы печи для выполнения программы составит Расчет потребного количества оборудования n производят по каждой операции по формуле nраб=Aобщ/Фд (шт).

Полученное при этом дробное число округляется до ближайшего целого числа. Это число и будет фактически принятым (потребным) количеством nср единиц оборудования. Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества к фактически принятому:

Кз=(nр/nср)*100%.

Рекомендуемое значение Кз составляет от 0.75(min) до 0.95(max). Если Кз=0.5 - то загрузка оборудования низкая, следовательно печь в серии по производительности выбрана неправильно.

Необходимо взять печь с меньшей производительностью, что приведет к увеличению коэффициента загрузки оборудования.

Для определения потребного количества установок Т.В.Ч.(закалочных станков, индукторов) предварительно рассчитывается норма штучного времени на операцию. Зная норму штучного времени (Тш) и действительный годовой фонд времени оборудования (Фд) можно рассчитать потребное количество установок на годовую программу по формуле Ур=Nr*Tш/(Фд*60) шт., где Ур - расчетное количество установок Т.В.Ч.;

Nr - годовая программа в шт. по деталям, упрочняемым индукционной закалкой;

Фд - действительный фонд времени в час.;

Тш - норма штучного времени на операцию, мин.

Для оборудования пульсирующего и непрерывного действия часовая производительность G рассчитывается по формуле:

G=Q/T0, где Q - масса деталей, одновременно находящихся в рабочем пространстве печи (допустим, на одном погонном метре);

Т0 - основное время обработки.

Величина Q устанавливается по формуле Q=nqL/l, где L - длина рабочего пространства печи или используемой части конвейера;

l - шаг конвейера (расстояние между центрами двух приспособлений или между двумя сложными деталями);

q - масса одной детали;

n - количество изделий на одном приспособлении (садка на погонном метре конвейера) При поштучной загрузке изделий на движущийся подвеске на крючки подвесного контейнера n=1.

В случае печи толкательного типа производительность учитывается по темпу толкания.

Выбор и расчет дополнительного и вспомогательного оборудования. Дополнительным оборудованием считаются:

-правильные прессы и очистные установки;

-травильные ванны;

-дробеструйные аппараты;

-моечные машины и промывные баки;

- маслоохладительные установки.

Это оборудование, предназначенное для выполнения дополнительных операций.

Для правки применяют механические, гидравлические и ручные прессы в зависимости от размеров деталей. Промывные баки и моечные машины применяются для очистки изделий от солей в горячем водном растворе щелочи с содержанием каустической соды.

К вспомогательному оборудованию относится оборудование, предназначенное для выполнения вспомогательных операций технологического процесса, т.е. установки для приготовления контролируемых атмосфер и карбюризаторов, подъемно-транспортного оборудования, маслоохладительные установки и др.

Конструкции и технические характеристики дополнительного и вспомогательного оборудования приведены в книге "Оборудование и проектирование термических цехов", Рустем С.Л.

Число дополнительного и вспомогательного оборудования рассчитывают по его часовой производительности и заданной годовой программе на основе технически обоснованных норм времени ("Общемашиностроительные нормативы времени на ТО в печах, пламенных, соляных и электрических ваннах"). Например: правка детали на правильном прессе 1.5 - 2.0 мин на деталь или 30 - 40 шт/ч.

Расчет потребного количества оборудования завершается таблицей, в которой указывается техническая характеристика, мощность, коэффициент загрузки, количество единиц оборудования.

Лекции 15-16. Планировка цеха или отделения.

Термические цеха имеют в своем составе производственные участки, вспомогательные отделения (склады и участки деталей, поступающих на термообработку, склады готовой продукции, вспомогательных материалов, приспособлений;

трапоформаторные подстанции и др.), а также служебные и бытовые помещения. Для размещения термических цехов (отделений), имеющих значительные выделения тепла и газов, применяют одноэтажные здания прямоугольной формы. Для термических цехов машиностроительных заводов следует ориентироваться на унифицированные сборные железобетонные конструкции, так как они значительно дешевле, требуют меньшего расхода металла, несгораемы,. меньше подвержены коррозии. Применение металла в элементах каркаса допускается, если строительный пролет превышает 30м или высота цеха более 15м.

Все элементы здания термического цеха относятся к категории Г по пожароопасности и должны выполняться из несгораемых материалов. Здание компонуется из одного или нескольких пролетов. Ширина пролетов кратна 6 и может составлять 12, 18, 24, 30 и 36м в зависимости от схемы размещения оборудования и требуемой ширины проездов по требованием техники безопасности. Целесообразно применять сетки колонн 12*18 и 12*24м для бескрановых зданий и 12*30м - для зданий, оборудованных кранами. Колонны имеют консоли, на которых размещаются подкрановые балки 0.57 и высотою 0.8м. Перекрывающие пролет железобетонные фермы делают сборными двухскатными, предварительно напряженными. Сечение железобетонных колонн можно брать 0.6*0.4м при кране грузоподъемностью до 10т и 1.0*0.4м при 30-т кранах. Размер подошвы фундамента под колонны определяется крановой нагрузкой и характером грунта. Заглубление подошвы фундамента должно быть ниже промерзания грунта, а при плотных грунтах - 1.75м от уровня чистого пола. Наружные стены здания термических цехов делают из блоков легковесного бетона, толщиною 400 и 500 мм, реже кирпичными, толщиною в 1.2-2 кирпича. Наружные стены ставят за колоннами и выполняют самонесущими, вес стены передается через продольную железобетонную балку на фундаменты колонн. Оконные проемы зданий термических цехов следует выполнять с одинарным остеклением шириной 3, 4 и 6м. На перекрывающие пролет фермы и фонари укладывают крупнопанельные железобетонные плиты размерами 6.0*1.5 и 6*3м, которые перекрывают утеплителями из теплоизоляционных материалов. На теплоизоляционные плиты по битумной мастике укладывается кровля.

Для улучшения освещенности зданий и возможности естественной аэрации формы снабжают фонарями с вертикальным остеклением, что обеспечивает более равномерное освещение. Полы в промышленных зданиях термических цехов делают из клинкера или цемента. На участках травления и промывки покрытие пола должно быт водонепроницаемым.

Термические цехи характеризуются большим количеством инженерных коммуникаций (трубопроводы масла, воды, растворов, пара, воздуха, вентиляции, электроэнергии, газов и др.), установка и монтаж которых затрудняет нормальное проведение технологического процесса.

Вопрос рационального размещения коммуникаций может быть решен путем сооружения туннелей, которые по своей конструкции могут быть проходными и непроходными.

Непроходные туннели более дешевле, чем проходные, но имеют недостаток - их нельзя размещать под оборудованием. Они располагаются вдоль стен, проездов - на свободном месте.

Газопроводы прокладывать в туннелях запрещается. Газовые магистрали крепят на металлических или железобетонных колоннах или на кронштейнах, которые закрепляют к стенам цеха на высоте, не менее 3м и окрашивают в желтый цвет. Такое положение трубопроводов позволяет обеспечить проверку труб газовиками.

За высоту здания принимают полезную высоту от пола до головки подкранового рельса, которая должна составлять не менее 7-9м.

Для санитарно-гигиенического и культурного обслуживания рабочих и размещения конторских помещений строят бытовые помещения. Предпочтительнее размещать бытовые помещения в торце производственного здания, что обеспечивает движение рабочих к местам работы в направлении технологических и транспортных потоков. Бытовые помещения можно располагать и подальше от производственного здания, которые соединяются между собой остекленным переходом (галереей). В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий площадь бытовых помещений должна соответствовать норме 4.5кв.м. на работника.

Определение площади цеха. Площадь цеха по назначению делится на производственную, вспомогательную и бытовую.

К производственной площади относятся площади, занимаемые участками основного производства, на которых производится обработка изделий. Производственную площадь рекомендуется рассчитывать путем суммирования площади для каждого вила выбранного оборудования:

Sпол - полезная потребная площадь;

Si - площадь для данного вида оборудования.

Нормы производственной площади на одно нагревательное устройство составляют:

-для печей садочных периодического действия (камерные, шахтные, печи-ванны) - 40-80кв.м.;

-для печей механизированных в агрегатах непрерывного действия (конвейерные, толкательные) - 80-150кв.м.;

-для установок скоростного нагрева (ТВЧ, электролитные, газопламенные).

В состав вспомогательных площадей входят площади, занимаемые кладовыми хранения деталей и вспомогательных материалов, мастерскими по ремонту оборудования и оснастки, установками для приготовления контролируемых атмосфер, трансформаторными подстанциями и др.

Вспомогательная площадь определяется по укрупненным показателям и составляет 25-35% от величины производственной площади.

Т.о. общая площадь определяется суммированием производственной и вспомогательной площадей с последующим сопоставлением расчетных данных, полученных по обоим источникам.

После определения и суммирования площадей подбирают количество пролетов и их размеры. По условиям аэрации количество продольных пролетов обычно ограничивается двумя-тремя. Длина цеха (пролетов) вычисляется как частное от деление расчетной площади цеха на его ширину, с округлением до большей величины, кратной 12м (шаг колонн). Удобно, когда соотношение длины пролета и его ширины составляет 12 2.

План цеха вычерчивается в масштабе 1:100 или 1:200;

изображается вид сверху в разрезе на уровне 1м ниже подкрановых путей. Краны наносятся на план схематически, пунктиром. На плане наносят сетку разбивочных осей, определяющих шаг колонн и ширину пролетов. Тонкими линиями обозначают направление и границы открывания ворот и дверей, открытые приямки и каналы. Штриховыми линиями обозначают невидимые подземные коммуникации. Постоянные места рабочих изображают наполовину зачерненными кружочками. На плане изображают основные элементы здания (стены, колонны, проемы окон и дверей), ограждающие устройства, все виды технологического, энергетического и транспортного оборудования, места складирования деталей и др.

Общая компоновка и грузопоток цеха. Общая компоновка цеха включает установление месторасположения точек поступления и выдачи готовой продукции, размещения в цехе пожарных проездов и главных проходов, а также установление месторасположения производственных участков в порядке последовательности разработанного технологического процесса. Компоновочная схема может предусматривать два варианта расположения точек поступления и выдачи продукции по длине цеха, а именно, в одном месте, у одной из торцевых стен для цеха с относительно небольшой длиной и в разных концах цеха значительной длины.

Определив площадь и разбив ее по длине и ширине в соответствии с сеткой колонн, намечают грузопоток цеха - движение деталей по технологическим операциям. При составлении грузопотоков линии движения продукции не должны пересекаться. Допускается перекрещивание грузопотоков - движение грузов на разных горизонтах (конвейер под потолком, электрокара на полу). Чтобы достичь этого, намечаются точки поступления продукции в цех и точки выхода продукции из цеха. Затем, в соответствии с основным направлением движения продукции по операциям, размещается оборудование и места складирования. Изображение грузопотоков на чертежах выполняется линиями различной толщины. Толщина основной линии грузопотока и ответвлений от основной делаются в масштабе так, чтобы по чертежу можно было видеть относительное количество продукции на отдельных ветвях грузопотока. По каждой ветви проставляется количество обрабатываемой продукции в тоннах.

Траектории грузопотоков должны быть наикратчайшими и осуществляться с минимальным числом перегрузов изделий, т.к. перегрузочные операции не только увеличивают трудоемкость, но и увеличивают вероятность попадания сырых деталей в корзину с готовыми изделиями.

Помимо прямолинейных грузопотоков, которые целесообразны при обработке длинномерных изделий с расположением оборудования по прямой вдоль пролета, применяется поперечная схема грузопотоков (перпендикулярно продольной оси пролетов), а также схема движения грузопотоков П-образная, по кругу, четырехугольнику и т.п., что позволяет производить загрузку и выгрузку изделий в одном месте одним рабочим, а также не требует использования специального транспорта.

При планировке оборудования необходимо руководствоваться следующими соображениями:

1. Размещение оборудования должно быть произведено по участкам, например по участку цементации, участку азотирования, участку закалки и т.д.

2. оборудование должно располагаться в соответствии с общим направлением основного грузопотока. Расстояние между оборудование должно быть не менее 1.2м.

3. Крупное агрегатное оборудование (конвейерное, толкательное, цементационное) удобно размещать вдоль наружных стен цеха в несколько рядов, оставляя проходы между печами не менее 2.5м.

4. Оборудование не должно устанавливаться вплотную к стенам цеха. Расстояние от стены должно быть не менее 1-1.5м.

Участки с высокой вредностью производства и использующие электрическое напряжение более 1кВ должны располагаться в изолированных помещениях. Опасные места, где используется высокое напряжение (машинные генераторы индукционного нагрева ТВЧ), располагаются в специальном машинном зале. Закалочные станки установок ТВЧ можно располагать на общей площади цеха, они должны иметь защитное заземление. Силовой кабель располагается под полом или на достаточной высоте. Ламповые генераторы ТВЧ с частотой 40-60кГц размещают в отдельных помещениях, оборудованных системой защиты от радиопомех. В этом случае в стену вмонтируется проволочная сетка, размер ячейки которой должен быть меньше длины волны излучения.

Оборудование, не относящееся к основному циклу работы, такое как распределительные щиты, щиты высокого напряжения, размещают на стенах.

Установки для приготовления контролируемых атмосфер могут располагаться на антресолях на высоте 3 3.5м. Площадь под ними может быть занята кладовыми, мастерскими, вспомогательным и дополнительным оборудованием.

Если в термическом отделении используются ядохимикаты, например в ваннах цианирования, то эти помещения должны находиться в отдельном здании и доступ людей туда ограничен.

Термические цеха оснащены вентиляцией. В каждом отделении есть кратность обмена воздуха.

Применяют два типа вентиляции - приточную и вытяжную.

Термический цех должен иметь один сквозной проезд шириной 3.5 4.5м, который используется как транспортная сеть и в случае тушения пожара для проезда пожарных машин. Для подвоза и обслуживания оборудования проезды и проходы должны быть не менее 2.5м.

Планировка оборудования. Планировку проектируют с помощью особых макетов (темплетов, габариток), представляющих собой контурные очертания каждого вида оборудования, выполненные в данном масштабе из картона или прозрачного пластика. В таком же масштабе вычерчивают план помещения с изображением сетки колонн. Разработку планировки ведут следующим образом. Вначале составляют компоновку производственных участков и отделений.

Затем устанавливают места проездов и проходов, места расположения генераторов, маслоохладительных систем и складирования продукции. Далее, с помощью темплетов находят оптимальный вариант расположения оборудования в проектируемом подразделении.

В размещении оборудования проектируемого подразделения необходимо определить прежде всего принцип, учитывая характер производства и тип оборудования. Существуют 4 принципа планировки исходя из минимальной длины пути движения детали и минимально возможных потерь и ошибок при перемещении "сырых" деталей и готовой продукции.

1. Предметный принцип (по типу детали). Одна или группа однотипных деталей проходит термическую обработку в одном месте (На одной площади обрабатываются только шестерни, на другой - только валы и т.д.). Предметный принцип подходит для крупносерийного или массового производства с использованием оборудования агрегатного типа с законченным циклом обработки. Перемешивание "серых" и термообработанных деталей исключается.

2. Технологический принцип, в основе которого заложена компоновка по технологическим операциям (закалка, промывка, отпуск). Каждое отделение - закалочное, промывочное, отпускное располагается на своей площади. Технологический принцип оправдан в штучном и мелкосерийном производстве. Состав рабочих - термистов в каждом отделении свой: при закалке - кальщики, при отпуске - отпускники, что позволяет легче осваивать квалификацию и повышает ответственность за выполненную работу. Недостатком является необходимость транспортирования деталей с одного участка на другой. Удобен в инструментальном производстве, в ремонтных цехах.

3.Смешанный принцип. Применяется при среднем объеме производства с большой номенклатурой деталей. При этом на одной площади термического отделения ведется обработка разных деталей и по различным технологическим процессам, что требует постоянных накладок оборудования. Смешанный принцип реализуется в термических подразделениях машиностроительного производства.

4. По типу оборудования. Принцип размещения оборудования основан на используемом типе оборудования: участок цементационных агрегатов, участок печей с выдвижным подом, участок конвейерных закалочных агрегатов, участок больших шахтных печей и т.д. Оправдывает себя там, где требуется особое помещение или транспорт для обслуживания какого-либо типа оборудования.

Лекция 17. Транспортные механизмы цеха общего назначения.

Транспортными механизмами общего назначения называют общецелевой транспорт, предназначенный для передачи изделий или грузов внутри цеха между отделениями, складами, агрегатами и рабочими местами.

Транспортные механизмы подразделяют на подъемно-транспортные и неполные.

Подъемно-транспортные механизмы (ПТМ). Эти механизмы в термическом цехе служат для передачи изделий с одной операции на другую, но могут использоваться также при выполнении технологических процессов (закалка изделий в баках, для чего необходимо иметь большую скорость подъема и опускания изделий). К подъемно-транспортным механизмам, наиболее распространенных в термических цехах и отделениях относятся электротали и электротельферы, которые служат для вертикального и горизонтального перемещения изделий.

Электротали - грузоподъемные устройства, в которых подъем грузов осуществляется с помощью электродвигателей. Тележка для перемещения в горизонтальном направлении, к которой подвешивается ручная или электрическая таль, называется кошкой.

При грузоподъемности G<1mc кошки перемещаются вручную. Перемещают либо толкая груз, либо оттягивая саму таль. Кошки имеют 1, 2 или 4 катка, которые перемещаются по монорельсовой дорожке, представляющую собой двутавровую балку.

При грузоподъемности G>1mc кошки перемещаются от электродвигателя и такие электротали называются электротельферами. Ток к электротали подводится по гибким проводам, а при большой длине - по троллейным. Минимальный радиус закругления монорельса составляет 3м.

Грузоподъемность таких ПТМ составляет от 0.25 до 10mc. Серийно выпускаются электротали и электротельферы грузоподъемностью 0.5;

1;

2;

3;

5mc. высота подъема груза до 6м при скорости подъема груза 6 8м/мин.

Электротали и электротельферы используются для обслуживания шахтных печей и передачи деталей и поддонов от одной печи к другой.

Для индивидуального (локального) обслуживания работы печей применяют консольные краны (кран балки) с ручным и электрическим приводом. Подкрановые пути однобалочных кранов крепятся к фермам здания или опираются на колонны здания. Кран балки по конструкции своей представляют укосину из двутавровой балки, по нижней полке которой движется ручная лебедка или электроталь. Угол поворота стрелы составляет 180°, а при установке кран балки на свободно стоящей колонне может достигать 360°. Грузоподъемность кран балки с ручной лебедкой до 1mc, а с электроталью до 10mc. Вылет стрелы кран балки - 6м. Используются кран балки при небольших грузопотоках для разгрузки и загрузки шахтных печей. Для обслуживания шахтных печей, расположенных в отделении в технологическую цепочку, используется также передвижной кран, представляющий собой монорельс, закрепленный к формам здания, с электротельфером.

Для проведения монтажных и ремонтных работ оборудования, а также выполнения технологических операций по закалке тяжелых деталей в закалочных баках, а также загрузки и разгрузки печей применяются мостовые краны. Один кран обслуживает цех длиной до 60м.

Наиболее простая конструкция - ручной однобалочный мостовой кран состоит из моста, механизма передвижения и грузовой тележки (обычная ручная таль). Мост крана - сварная конструкция из продольных несущих двутавровых балок, опирающихся на рамы из швеллеров.

Электрический мостовой кран состоит из моста и тележки. Этот кран представляет собой стальную конструкцию, опирающуюся на ходовые колеса, которые приводятся в движение электродвигателем. Ходовые колеса тележки передвигаются по мосту крана (поперек цеха). Все три механизма крана имеют свой электродвигатель. Кран получает электроэнергию через скользящие контакты троллейных проводов. Подкрановые рельсы располагаются на подкрановых балках Т-образного сечения, опирающихся на консоли колонн здания. В зависимости от грузоподъемности крана (G=3 200тс) скорость подъема груза может составлять 2 8м/мин, перемещения тележки 20 30м/мин, моста крана 60 120м/мин. Чем больше грузоподъемность крана, тем меньше скорость передвижения механизмов. При выполнении закалки скорость подъема и опускания составляет соответственно 20 30м/мин и 50 70м/мин.

Величина пролета крапа берется в зависимости от строительного пролета зданий (12, 18, 24м).

Подъемно-транспортное оборудование снабжается различными грузозахватными приспособлениями разнообразного назначения и конструкций.

Напольные транспортные механизмы. Небольшие детали транспортируют при помощи ручных и самоходных тележек, разнообразных конструкций.

Ручные тележки имеют грузоподъемность от 0.25 до 1тс,самоходные - от 1 до 5тс. Самоходные тележки (электрокары) бывают без подъемной платформы и с поднимающейся платформой, высота подъема которой составляет от 1.5 до 3м при скорости передвижения до 10км/ч. Такой вид напольного транспорта используют в целях любого производства. Зарядка аккумуляторов производится ежедневно по окончании смены.

Автокары - механические тележки с двигателем внутреннего сгорания используют, в основном, как межцеховой транспорт, т.к. выбросы выхлопных газов в помещениях цеха недопустимы.

В условиях массового и крупносерийного производства, где постоянные грузопотоки наряду с универсальными применяют специальные транспортные средства. Широкое распространение для перемещения деталей получили подвесные конвейеры. Они не требуют дополнительных площадей и позволяют транспортировать грузы по сложным пространственным трассам. Цепные подвесные конвейеры служат для передачи деталей от закалочных баков к отпускным печам, к очистным устройствам, затем на контроль. Детали движутся по роликам на специальных тележках (корзинах), перемещаемых цепью. Цепи сообщается возвратно-вращательное движение по замкнутой трассе. Тележка перемещается по подвесному рельсу с заданной траекторией на высоте до 5м. В местах загрузки и выгрузки корзин высота конвейера снижается до 1.5-2м.

Роликовые конвейеры (рольганги). Рольганги служат для обратной передачи поддонов у печей непрерывного действия, для транспортирования цементационных ящиков. Перемещение поддонов осуществляется по роликам, которые вращаются при перемещении по ним груза.

Уклон конвейера до 50 облегчает передвижение грузов. Конструкция рольганга простая и его свободно можно перемещать по цеху.

Цепные и роликовые конвейеры, обслуживающие два и более агрегатов, имеют устройство с заданным адресованием груза позволяют перемещать детали между цехами без складов, распределять по рабочим местам, создавать подвесные склады для хранения задела, обеспечивая бесперебойное функционирование производственных участков.

Для перемещения тяжелых деталей типа валов, осей, штанг применяются рейнерные конвейеры.

Рейнеры - захватывающие приспособления, передвигающиеся по направляющим между двумя агрегатами. Рейнер может перемещать деталь не только в горизонтальном, но и в вертикальном направлении.

Pages:     | 1 ||



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.