WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 || 3 |

«Л. Л. Мешкова, И. И. Белоус, Н. М. Фролов "ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ОТРАСЛИ" Издательство ТГТУ Министерство образования Российской Федерации Тамбовский государственный технический университет Тамбовский ...»

-- [ Страница 2 ] --

Под научной организацией труда понимается совокупность мероприятий, направленных на планомерное и наиболее целесообразное использование труда работников с целью достижения высокой производительности труда, такая организация, при которой практическому внедрению конкретных мероприятий предшествует тщательный научный анализ трудовых процессов и условий их выполнения, а сами практические меры базируются на достижениях современной науки и передовой практики, а решение практических вопросов организации труда опирается не на субъективные, эмпирические опенки и решения, не на произвольные приемы и методы, а на всю совокупность достижений науки и практики на современном этапе, обеспечивающих наиболее рациональную, эффективную организацию трудовых процессов. Научная организация труда на производстве решает задачу, которую можно подразделить на экономическую, психофизиологическую и социальную. Экономические задачи НОТ направлены на достижение высокого уровня производительности труда за счет улучшения использования живого труда и вещественных элементов производства (орудий труда и предметов труда). Улучшение использования живого труда, соответственно, обеспечивается как за счет экстенсивных (устранение прямых потерь рабочего времени), так и за счет интенсивных факторов (рационализации приемов и методов труда, совершенствования организации рабочих мест и т.д.). Психофизиологические задачи НОТ состоят в обеспечении наиболее благоприятных условий для нормального функционирования и воспроизводства рабочей силы, для сохранения здоровья и работоспособности работающих. Социальная задача НОТ заключается в создании условий для всемерного повышения степени содержательности и привлекательности труда. На уровень организации труда, а соответственно и на уровень производительности труда, оказывают влияние многочисленные факторы. К основным из них можно отнести: • уровень развития техники производства;

• степень совершенства применяемой технологии;

• формы организации производственных процессов;

• формы и методы управления производством;

• состояние внутризаводского планирования производства;

• состояние материально-технического обеспечения предприятия;

• формы обслуживания производства;

• учет требований НОТ на стадии проектирования предприятия, оборудования и технологических процессов. Содержание научной организации труда раскрывается в основных направлениях по ее совершенствованию. К числу важнейших направлений относятся: 1) совершенствование форм разделения и кооперации труда;

2) улучшение организации и обслуживания рабочих мест;

3) рационализация приемов и методов труда;

4) совершенствование практики мотивации труда;

5) улучшение подготовки и повышение квалификации кадров;

6) улучшение условий труда;

7) укрепление дисциплины труда;

8) организация труда руководителей и специалистов;

9) совершенствование нормирования труда. 1 Совершенствование форм разделения труда предполагает реализацию трудовых процессов по функциональным, профессиональным и квалификационным признакам. Функциональное разделение труда на предприятии предполагает обособление отдельных групп работников в зависимости от их роли на производстве. Наиболее многочисленная группа – это рабочие. В свою очередь, эта группа подразделяется на подгруппы основных и вспомогательных рабочих. Внутри каждой функциональной группы происходит разделение труда между работниками в зависимости от их профессии и специальности. Такое разделение называется профессиональным. В профессиональных группах происходит дальнейшее разделение труда между работниками в зависимости от их квалификации. Этот вид разделения труда называется квалификационным. Совершенствование форм разделения труда должно приводить в конечном итоге к сокращению общих затрат труда. Под влиянием научно-технического прогресса, механизации и автоматизации производства все в большей степени функции рабочего переходят к машинам, происходит сглаживание границ между профессиональными группами. Поэтому при проектировании рациональных форм разделения труда все чаще прибегают к совмещению профессий, специальностей и функций, добиваясь, таким образом, существенной экономии труда и повышения его производительности. Степень разделения труда на предприятии может быть оценена с помощью коэффициента разделения труда (Kр.т), который определяется по формуле K р.т = t н.р Т см n, где tн.р – суммарное время выполнения рабочими не предусмотренной заданием работы в течение смены, мин.;

Тсм – продолжительность рабочей смены, мин;

n – количество рабочих по анализируемой группе. 2 Улучшение организации и обслуживания рабочих мест предполагает обеспечение рабочего места средствами и предметами труда и их размещение в установленном порядке. Организация и обслуживание рабочих мест включает обеспечение рабочих мест всеми видами энергии, сырьем, материалами и полуфабрикатами, инструментом и приспособлениями, наладкой, подналадкой и ремонтом оборудования, контролем качества продукции, производственным инструктажем и услугами санитарно-гигиенического и производственно-бытового характера. Для оценки уровня обслуживания используется коэффициент обслуживания рабочих мест (Kо), определяемый по формуле Kо = РМn / РМ, где РМn – количество рабочих мест основных рабочих с удовлетворительным обслуживанием;

РМ – общее количество рабочих мест основных рабочих. Одним из показателей уровня обслуживания рабочих мест может служить коэффициент кооперации труда, исчисляемый на основе отношения потерь рабочего времени из-за плохого обслуживания к общему сменному времени. 3 Рационализация приемов и методов труда предполагает внедрение прогрессивных и высокопроизводительных приемов и методов, применяемых передовыми рабочими. Количественным показателем прогрессивности применяемых приемов и методов труда может служить коэффициент рациональности приемов труда (Kп.т), который определяется по формуле Ч q + Ч н.с q2, K п.т = 1 н.н 1 Ч общ Н ср где Чн.н – численность рабочих, не выполняющих нормы выработки (времени);

q1 – относительная величина отклонения уровня выполнения норм рабочими, не выполняющими нормы, от среднего уровня выполнения норм по предприятию (цеху);

Чн.с – численность рабочих, выполняющих нормы ниже средней величины по предприятию (цеху);

q2 – относительная величина отклонения уровня выполнения норм рабочими, выполняющими нормы ниже среднего уровня, от среднего уровня выполнения норм по предприятию (цеху);

Чобщ – общая численность рабочих предприятия (цеха);

Нср – коэффициент, характеризующий среднее выполнение норм по предприятию (цеху). Данный коэффициент рассчитывается на основе сведений о выполнении норм выработки (времени). Могут быть и другие варианты расчета коэффициента рациональности приемов труда, основанные на использовании других исходных данных. 4 Совершенствование практики мотивации труда условно можно подразделить на материальное и моральное стимулирование деятельности работников, направленной на достижение целей организации. К материальным стимулам относятся все виды материального поощрения работников за достигнутые ими трудовые показатели. К моральному стимулированию относятся все виды морального поощрения: создание условий для социальной активности работников на предприятии и вне его, публичное поощрение достигнутых работниками результатов, делегирование подчиненным дополнительных прав и полномочий, продвижение по службе, обеспечение обучения и переподготовки работников, поощрение творческой инициативы и т.п. 5 Улучшение подготовки и повышение квалификации кадров включает соответствующий профилю предприятия профотбор, подготовку, переподготовку и повышение квалификации кадров на самом предприятии через систему производственно-технического обучения. Подготовка и переподготовка кадров может осуществляться не на самом предприятии, а на различных курсах, семинарах, в вузах за счет средств предприятия. Степень использования квалификации рабочих мест может быть определена с помощью коэффициента использования квалификации (Kкв), который рассчитывается по формуле P K кв = 0, Pр где Р0 – средний разряд рабочих;

Рр – средний разряд работ. 6 Улучшение условий труда обеспечивает не только "цивилизованную" организацию труда, когда работник рассматривается не просто как рабочая сила, придаток к машине, а как человек, требующий определенных условий для своего существования и обеспечивающий в конечном итоге повышение производительности труда. Под условиями труда понимается та внешняя среда, в которой трудится работник, та производственная обстановка, которая окружает его на производстве. Условия труда определяются многими санитарногигиеническими, психофизиологическими и социальными факторами.

Общая количественная характеристика условий труда рассчитывается как среднегеометрическая величина частных показателей, характеризующих условия труда по отдельным факторам K у.т = n a1a2 a3... an, где Kу.т – коэффициент условий труда;

a1, а2,... аn – индекс соответствия фактических условий труда нормативным по данному фактору (освещенность, температура, запыленность и т.д.);

n – количество факторов, характеризующих условия труда, по которым производились замеры. 7 Укрепление дисциплины. Дисциплина труда предполагает добросовестное выполнение работниками возложенных на них обязанностей по рациональному использованию орудий труда, рабочего времени, соблюдению режимов, последовательности и способов обработки предметов труда, повышению его производительности, улучшению качества продукции, соблюдению правил охраны труда и техники безопасности. Дисциплина труда – широкое понятие, включающее в себя технологическую, производственную и трудовую дисциплину. Технологическая дисциплина предусматривает точное соблюдение режимов, последовательности и способов ведения технологических процессов. Уровень технологической дисциплины может характеризоваться величиной брака, количеством случаев отклонений от установленной технологии. Производственная дисциплина предполагает безусловное выполнение распоряжений и указаний руководящего персонала, соблюдение правил охраны труда, техники безопасности, производственной санитарии, своевременность обеспечения исполнителей сырьем, материалами, инструментами, четкое распределение производственных заданий, бережливое отношение к материальным ценностям. Трудовая дисциплина предусматривает строгое соблюдение работниками правил установленного внутреннего трудового распорядка (своевременного начала смены, обеденного перерыва, перерывов на отдых и личные надобности и т.п.). В современных условиях высокомеханизированного производства малейшее нарушение трудовой дисциплины, вызывающее потери рабочего времени, сбивает рабочий ритм, влияет на весь ход производственного процесса. Количественный уровень трудовой дисциплины в коллективе может быть охарактеризован коэффициентом состояния трудовой дисциплины, который рассчитывается по формуле t вп t цп K т.д = 1 T n 1 T n, см пл 1 где Kт.д – коэффициент состояния трудовой дисциплины;

t вп – суммарные внутрисменные потери рабочего времени, вызванные нарушениями трудовой дисциплины, мин;

Тсм – продолжительность рабочей смены, мин;

n – число рабочих, за которыми велось наблюдение;

t цп – суммарные целодневные потери рабочего времени, вызванные нарушениями трудовой дисциплины, дней;

Тпл – плановый фонд рабочего времени одного рабочего за рассматриваемый период, дней;

n1 – число рабочих дней по данному подразделению. Анализ уровня организации труда по отдельным направлениям дает возможность количественно охарактеризовать общий уровень организации труда (Kо.т) на предприятии или его структурном подразделении. Существуют различные методики определения обобщающего показателя. Методикой НИИ труда рекомендуется производить расчет обобщенного уровня организации труда путем определения среднегеометрической величины частных коэффициентов по формуле K о.т = n K 1K 2 K 3... K n, где Kо.т – общий коэффициент организации труда;

K1, K2, K3,..., Kn – частные коэффициенты, характеризующие уровень по отдельным направлениям;

n – количество частных коэффициентов. 8 Организация труда руководителей и специалистов. Работники, занятые в сфере управления предприятием, условно подразделяются на три основные группы: руководители, специалисты и технические исполнители. Организация же труда руководителей и специалистов имеет свои особенности. Руководители подразделяются на линейных и функциональных. Линейные руководители (директор, начальник цеха, мастер и др.) отличаются тем, что замыкают на себя решение всех без исключения вопросов, касающихся руководимых ими коллективов. Функциональные руководители замыкают на себя решение вопросов только по определенной функции. К функциональным руководителям относятся главные специалисты (главный конструктор, главный технолог и т.п.) и руководители функциональных подразделений (начальники плановоэкономического отдела, отдела организации труда и заработной платы, маркетинга, финансового и т.п.). Функциональные руководители являются как бы промежуточным звеном между собственно руководителями (линейными) и специалистами. К специалистам относят научных работников, инженеров, техников, экономистов и др., осуществляющих разработку и внедрение новых или усовершенствованных видов продукции, технологических процессов, технических и экономических нормативов, форм и методов организации производства, труда и управления.

Основной особенностью организации труда руководителя является тот факт, что он сам должен заниматься его организацией. От уровня организации труда руководителя во многом зависит организация труда не только всех управленческих работников, но и работников всего коллектива. К основным направлениям НОТ руководителя относятся: 1) организация рационального использования рабочего времени;

2) совершенствование организации личной работы;

3) повышение квалификации и самообразования. Все затраты рабочего времени руководителя на управление предприятием, фирмой можно подразделить на затраты времени для решения перспективных и текущих задач. От рационального распределения времени на решение этих задач в значительной мере зависит степень реального воздействия руководителя на процесс производства и, особенно, на эффективность деятельности предприятия. Основной задачей организации труда специалистов является совершенствование их труда на основе достижений науки и передового опыта с целью обеспечения наибольшей эффективности управления при использовании реальных возможностей предприятия. Важная роль в повышении эффективности труда специалистов принадлежит механизации и автоматизации процессов управления. В основном это работы по получению, обработке, размножению, хранению и воспроизведению информации, работы по автоматизации сложных расчетов. Рациональная организация труда специалистов предполагает такое положение, при котором каждый работник твердо представляет то, что он должен делать, что входит в круг его обязанностей. Специалисты также как и руководители должны систематически повышать свою квалификацию, проходя достаточно фундаментальную переподготовку не менее чем раз в три года.

12.2 Сущность и организация нормирования труда Под нормированием труда понимается установление меры затрат труда в виде норм труда на изготовление определенных операций (единиц продукции) или выполнение определенного объема работ в наиболее рациональных организационно-технических условиях. Основными функциями нормирования труда являются: • установление меры труда для отдельных работников и производственных коллективов в целом;

• определение размеров вознаграждения (оплаты) в соответствии с количеством затраченного труда;

• оптимизация вариантов технологических процессов, организации производства и труда, обеспечивающих наименьшие затраты труда;

• обоснование показателей при разработке текущих и перспективных планов производства (производственной программы, мощности, численности рабочих, фонда заработной платы, себестоимости, производительности труда и т.д.);

• выявление внутрипроизводственных резервов роста производительности труда;

• оценка экономической эффективности новой техники, конструкторских, технологических и организационных решений рационализации производства. Нормы труда подразделяются на нормы времени, нормы выработки, нормы обслуживания, нормы управляемости. Нормы времени представляют собой количество времени, необходимого для выполнения определенного объема работы, и устанавливаются в секундах, минутах, часах. Норма выработки, в отличие от нормы времени, представляет собой объем работы, который необходимо выполнить в течение определенной единицы времени (за час, смену и т.д.). Между нормой времени (Нвр) и нормой выработки (Нв) существует обратная зависимость 1 Нв =, Н вр но процент увеличения нормы выработки не равен проценту уменьшения нормы времени. Например, если норма выработки увеличивается на 25 %, то норма времени Y уменьшается на 20 % 100 x 100 25 Y= = = 20 %. 100 + x 100 + 25 Если норма времени уменьшается на 25 %, то норма выработки увеличивается на 33,3 % 100 y 100 25 X= = = 33,3 %. 100 y 100 25 Нормы выработки устанавливаются в натуральных показателях (штуках, тоннах, метрах и т.п.) и могут быть часовыми, дневными (сменными), месячными. Норма обслуживания представляет собой количество единиц оборудования, рабочих мест, квадратных метров площади или количество людей, которое должен обслуживать рабочий или служащий (или группа рабочих и служащих) за определенное время.

Нормы времени, нормы выработки и нормы обслуживания могут быть как индивидуальными (для отдельного работника), так и коллективными (бригадными), которые устанавливаются для группы (бригады) работников. Для руководящих работников рассчитываются нормы управляемости, которые представляют собой оптимальное с точки зрения эффективного управления число работников, приходящееся на одного конкретного руководителя. Нормы управляемости устанавливаются по ступеням подчиненности и определяются по формуле 1 Hm n = 11 1..., H1 H 2 Hn где H m – норма управляемости m-й степени управления для n-го руководителя;

1 H m – норма управляемости, n n приходящаяся на одного конкретного руководителя;

H1,2,..., n – норма управляемости первого, второго,..., n-го руководителя по ступеням управления. Пример. Определить норму управляемости (число рабочих) для начальника цеха: первая для мастера – 25 рабочих;

вторая для старшего мастера – 5 мастеров;

третья для начальника участка – 3 старших сменных мастера;

четвертая для начальника цеха – 5 начальников участков. Отсюда норма управляемости четвертой ступени (в численности рабочих) будет равна Н Норма управляемости начальника цеха в данном случае будет 1875 рабочих. Если бы в данном цехе не было бы участков, и старшие мастера подчинялись прямо начальнику цеха, то норма управляемости для начальника цеха была бы не 1875 рабочих, а только 625. Нормы труда по степени их обоснования подразделяются на научно-обоснованные (технически обоснованные), хронометражные и опытно-статистические. Научно-обоснованные (технически обоснованные) нормы времени и нормы выработки устанавливаются, как правило, аналитическим методом. Аналитический метод нормирования труда характеризуется: • расчленением нормируемой работы (операции) на составляющие ее технологические элементы, комплексы трудовых приемов, трудовые приемы и отдельные трудовые движения и действия (трудовые элементы);

• изучением производственных возможностей оборудования в цехах, более производительного его использования, анализом целесообразности применяемых форм и методов организации труда и оснастки рабочего места;

• разработкой рациональных режимов работы, состава и последовательности выполняемых трудовых элементов;

• использованием нормативов машинного времени, нормативов режимов работы оборудования (при использовании нормативов метод установления норм называется аналитически-расчетным). Хронометражные нормы обосновываются непосредственным наблюдением при выполнении нормируемых операций и работ. Фактически хронометражная норма, как правило, является уточненной опытно-статистической или технически обоснованной. При этом метод установления норм называется аналитически-исследовательским. Опытно-статистические нормы устанавливаются на основе опыта нормировщика и статистических данных о выполнении аналогичных работ за период, предшествующий установлению норм. Метод установления опытностатистических норм получил название суммарного. Под рабочим временем понимается время, в течение которого выполняется или должна выполняться порученная человеку работа. Время, затрачиваемое на выполнение этой работы в течение суток, называется рабочим днем. Совокупность рабочего времени за определенный период называется фондом времени (дневной, недельный, месячный, годовой фонд). Из расчета имеющегося фонда времени планируется производство. С целью нормирования труда изучаются затраты рабочего времени и выявляются его потери. Под потерями рабочего времени понимаются целодневные простои (прогулы), внутрисменные простои и непроизводительные затраты.

Классификация затрат рабочего времени, их содержание и индексация = 1 1 11 1 =. 25 5 3 5 Элементы затрат Буквенные обозначения Содержание 1 Подготовительно -заключительное время ПЗ Получение наряда на работу, получение инструмента, приспособлений, технологической документации, материалов, заготовок, ознакомление с работой, технологической документацией, чертежами, прохождение инструктажа о порядке выполнения работы, установка приспособлений, инструмента, наладка и подналадка оборудования, заточка и правка инструмента в начале работы, сдача остатков материалов и заготовок, инструмента, приспособлений, технологической документации и наряда, сдача изготовленной продукции контролеру ОП Время основной (технологической) вспомогательной работы О и 2 Оперативное время 3 Основное (технологическое ) время 4 Время ручной работы Качественное или количественное изменение предмета труда: его размеров, свойств, состава, формы или положения в пространстве Рр Работы, выполняемые в основное (технологическое) время вручную (опиловка напильником, шабровка, рубка зубилом, разрезание ножовкой и т.п.), без применения машин и механизмов Продолжение табл.

Буквенные обозначения Элементы затрат Содержание 5 Машинноручное время Мр Работы, выполняемые в основное (технологическое) время вручную при помощи машин: обработка на станке при ручной подаче, нарезка резьбы на станке плашками, шлифование на токарном станке шкуркой и т.п. Ма Время (машинное), в течение которого рабочий следит за работой машины, ходом технологического процесса, чтобы обеспечить выполнение необходимого количества работы и исправность оборудования (например, работа на станках при включенном самоходе) Мп Время (машинное), в течение которого рабочему нет необходимости постоянно наблюдать за работой оборудования или технологическим процессом, однако, он следит за всем процессом ввиду отсутствия другой работы, предусмотренной технологией и организацией производства 6 Время активного наблюдения 7 Время пассивного наблюдения 8 Вспомогательное время В Время, затраченное на установку, крепление, выверку деталей, выгрузку и съем готовой продукции, перемещение съем готовой продукции, перемещение изделий (деталей) в процессе их изготовления в пределах рабочей зоны, контроль качества изготовляемой продукции, передвижения (переходы) рабочего, производимые в процессе выполнения операций, все действия по управлению оборудованием и изменению режимов его работы. (Вспомогательное время при работе на станках бывает неперекрываемое или частично (полностью) перекрываемое машинным) 9 Время обслуживания рабочего места Об Техническое и организационное обслуживание рабочего места, обеспечивающее работу без потерь. Это время может быть перекрываемое и неперекрываемое Продолжение табл.

Буквенные обозначения Элементы затрат Содержание 10 Время технического обслуживания рабочего места 11 Время организационног о обслуживания рабочего места Ттех Замена износившегося (затупившегося) инструмента, заточка и подзаточка инструмента, подналадка оборудования в процессе работы, чистка и смазка станка Торг Время, затраченное на поддержание рабочего места в рабочем состоянии и выполнение работ, не зависящих от выполнения конкретной работы: прием и сдача смены;

раскладка и уборка инструмента, документации;

перемещение в пределах рабочего места тары с заготовками или готовыми изделиями и уборка отходов НЗ Разовые (случайные) работы, непроизводительные 12 Работы, не предусмотренные затраты рабочего времени выполнением производственно го задания 13 Разовые (случайные) работы СР Работы, не характерные для (специализированного) рабочего места данного HP Время, 14 затраченное на изготовление Непроизводитель забракованной продукции, исправление брака, ные затраты снятие излишних припусков, работы, рабочего времени выполняемые с отклонением от установленной технологии: время, затрачиваемое на хождение за нарядом, чертежом, материалами, за мастером, наладчиком, контролером, за подсобными рабочими;

разыскивание и доставка инструмента и приспособлений, материалов, заготовок и т.п. 15 Регламентирован ные перерывы ПР Время перерывов на отдых, личные надобности, время перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса Продолжение табл.

Элементы затрат Буквенные обозначения Содержание 16 Время на отдых и личные надобности 17 Перерывы, обусловленные технологией и организацией производственно го процесса 18 Нерегламентиров анные перерывы 19 Перерывы изза нарушения производственно го процесса 20 Перерывы, зависящие от исполнителя 21 Перерывы, ПНД Время перерывов из-за нарушений правил вызванные внутреннего распорядка: опоздание на работу, нарушением самовольные отлучки с рабочего места, трудовой преждевременный уход с работы дисциплины 22 Перерывы по ПУ Отлучка исполнителя с разрешения уважительным администрации, внезапное заболевание, травма, причинам хождение в медпункт, помощь другому рабочему, обучение ученика и т.п.

Отл Перерывы в течение смены для отдыха в целях поддержания нормальной работоспособности и предупреждения утомления: время, затрачиваемое рабочими на личную гигиену (умывание, удаление пыли с лица и рук и т.п.), а также на естественности надобности ПТ Перерывы в работе исполнителя, вызываемые различием установленных тактов работы сопряженного оборудования или выполнением работ по обслуживанию рабочего места в соответствии с графиком (перерывы по организационно-техническим причинам) ПН Время перерывов, вызванных нарушением производственного процесса и нарушением трудовой дисциплины ПНП Время перерывов по организационно-техническим причинам;

ожидание наладки и наладка;

неисправность оборудования и устранение неисправности;

отсутствие заготовок деталей, материалов на рабочем месте;

отсутствие электроэнергии, пара, воздуха, газа, воды;

отсутствие инструмента, оснастки;

ожидание крана, автокрана, электрокара и других подъемнотранспортных средств и т.п. ПВР Время перерывов из-за нарушений трудовой дисциплины и по неуважительным причинам В соответствии с классификацией затрат рабочего времени в состав научно обоснованной (технически обоснованной) нормы времени (Нвр) включаются пять основных элементов: 1 Подготовительно-заключительное время – Тпз. 2 Основное (технологическое) время – То. 3 Вспомогательное (технологическое) время – Тв. 4 Время обслуживания рабочего места – Тоб. 5 Время регламентированных перерывов на отдых и естественные надобности – Тотл Нвр = Тпз + То + Тв + Тоб + Тотл. Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время (Топ) Toп = To + Тв. Норма времени подразделяется на норму штучного времени (Тшт) и норму подготовительно-заключительного времени Тшт = Toп + Тоб + Тотл. При нормировании ручных работ время обслуживания рабочего места (Тоб) и время перерывов на отдых и личные потребности (Тотл) можно суммировать и представлять в процентах от оперативного времени. Если эту величину обозначить через K, то норма штучного времени примет вид ТK Т шт.ручн = Т оп + оп. 12.3 Методы изучения затрат рабочего времени С целью эффективной организации производства и нормирования труда постоянно анализируются степень и направления использования рабочего времени. При этом выбираются такие методы, которые бы обеспечивали минимальную трудоемкость и необходимую точность результатов. Имеются два таких метода: метод непосредственных замеров (МНЗ) и метод моментных наблюдений (ММН). Метод непосредственных замеров реализуется через такие его виды, как фотография рабочего времени, хронометраж и киносъемка. Проведение каждого наблюдения состоит из следующих этапов: • подготовка к наблюдению;

• проведение собственно наблюдения;

• обработка данных наблюдения;

• анализ результатов и проектирования более рациональных трудовых процессов. Фотографией рабочего времени (ФРВ) называется такой вид наблюдения, при проведении которого изучаются все затраты времени в течение всей рабочей смены или ее части. Фотография рабочего времени может быть индивидуальной и групповой и производиться с целью получения исходных данных для совершенствования организации труда путем устранения потерь и сокращения непроизводительных затрат времени, установления нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места и времени на отдых и личные надобности, совершенствование организации производства путем согласования работы смежных участков, установления норм обслуживания оборудования, выявления причин невыполнения норм выработки (времени) отдельными рабочими. Фиксирование и обработка данных фотографии рабочего времени производятся на специальных бланках. Групповая фотография рабочего времени – это вид наблюдения, при котором одним наблюдателем изучается работа нескольких рабочих, которые могут быть либо объединены в бригаду (бригадная фотография), либо совсем не связаны между собой процессом производства. При проведении фотографии рабочего времени наблюдение и фиксация его результатов ведется непрерывно и, как правило, по текущему времени, т.е. в наблюдательном листе отмечается время начала и окончания выполнения элементов работы. Началом каждого элемента работы считают момент окончания выполнения предшествующего элемента. Обработка результатов наблюдений начинается с вычисления продолжительности времени по каждому элементу, затем производится группировка и суммирование одноименных затрат рабочего времени. Дальнейшая обработка результатов фотографии состоит в объединении отдельных элементов работы в группы, соответствующие установленной классификации затрат времени. Данный этап обработки называется составлением сводки одноименных затрат. На основе сводки одноименных затрат составляется фактический баланс рабочего времени.

На основе имеющихся прогрессивных нормативов, результатов ранее проводившихся фотографий рабочего времени передовых рабочих, путем вычитания простоев, непроизводительных затрат составляется нормативный (проектируемый) баланс рабочего времени. Путем сопоставления фактического и нормативного баланса выявляются резервы рабочего времени. По данным фактического баланса рабочего времени анализируется рациональность использования рабочего времени. При этом исчисляется коэффициент использования рабочего времени за смену K исп = Т пз + Т оп + Т об + Т отл + Т пт, Т набл где Тпз – подготовительно-заключительное время, мин;

Toп – оперативное время, мин;

Тоб – время обслуживания рабочего места, мин;

Тотл – время перерывов на отдых и личные надобности, мин;

Тпт – время перерывов, обусловленных технологией и организацией производства, мин;

Тнабл – продолжительность наблюдения, мин.

K исп = 48 + 336 + 23 + 25 = 0,9 или 90 %. Коэффициент возможного уплотнения рабочего времени рассчитывается как отношение величины затрат, подлежащих сокращению, и общего времени наблюдения Тнабл K упл = Т возм.упл. Т набл, где Твозм.упл – время возможного уплотнения, определяемое как сумма разности по элементам затрат рабочего времени, фактического и нормативного балансов, мин.

K упл = 70 = 0,1458 или 14,58 %. По данным коэффициента уплотнения можно рассчитать возможное повышение производительности труда П. Для этого используется формула П= K упл 1 K упл 100 = 0,1458 100 = 17,07 %. 1 0, СВОДКА ОДНОИМЕННЫХ ЗАТРАТ ВРЕМЕНИ Индекс Наименование затрат времени Повторяемость Продолжительн ость за смену, за смену мин ПЗВ Получение задания от мастера и ознакомление с работой Получение инструмента и заготовок Наладка станка Сдача обработанных деталей Итого 4 1 21 4 13 48 336 4 ОП ОПЕРАТИВНОЕ ВРЕМЯ Раскладка инструмента, смазка станка Уборка стружки, чистка 6 1 станка ЗАТОЧКА РЕЗЦОВ ОБ Уборка рабочего места Итого Физкультурная пауза Отсутствие по личным надобностям Итого Ожидание работы (отсутствие заготовок) Прекращение подачи электроэнергии Итого Опоздание на работу Посторонние разговоры Преждевременный уход с работы Итого 1 1 2 4 10 23 10 15 ОТЛ 1 5 22 27 8 7 ПНТ 2 1 ПНД Всего 21 480 Фактический и нормативный баланс рабочего времени Фактические затраты мин %к итогу Нормативные Затраты, затраты подлежащ ие % к сокращен мин итогу ию, мин Индекс Элементы затрат рабочего времени ПЗВ Подготовительнозаключительное время Оперативное время Обслуживание рабочего места Перерыв на отдых и личные надобности Перерывы из-за нарушения нормального течения процесса Перерывы нарушения трудовой дисциплины Итого из-за 10, 6, ОП ОБ ОТЛ ПНТ 336 23 25 70,0 4,8 5,2 5, 406 20 24 – 84,2 4,2 5,0 – – 3 1 ПНД 4, – – 100, 100, Завершающим этапом фотографии рабочего времени является проектирование более рациональных трудовых процессов, разработка организационно-технических мероприятий по устранению потерь рабочего времени и его непроизводительных затрат. Хронометражем называется такой вид наблюдения, при котором изучаются циклически повторяющиеся элементы оперативной, а также отдельные элементы подготовительно-заключительной работы или работы по обслуживанию рабочего места. Хронометраж производится с помощью секундомера. К проведению хронометража наблюдатель должен приступить только после того, как он убедился, что изучаемая работа выполняется в условиях, свойственных данному рабочему месту, и период вырабатываемости рабочего окончился. Хронометражное наблюдение рекомендуется проводить в течение рабочего дня дважды: первый раз спустя 30 – 60 мин, после начала работы и второй – за 1,5–2 ч до окончания рабочего дня. При этом число замеров, проводимых каждый раз, должно равняться половине числа замеров, рекомендованных в таблице.

ОБЪЕМ НАБЛЮДЕНИЙ ПРИ ХРОНОМЕТРАЖЕ Число замеров Тип производства Длительность элемента, работы, с Машинная работа Машинноручная работа Ручная работа Массовое До 10 Свыше 12 6 7 4 19 12 11 10 8 45 19 25 13 10 Крупносерийн До 10 ое Свыше 10 Мелкосерийн ое – Точность замеров времени при проведении хронометражных наблюдений зависит от длительности элементов (приемов) изучаемой операции или их комплексов. При длительности элементов операции до 10 с затраты времени следует фиксировать с точностью до 0,1 с;

при длительности элементов операции 10 с допускается точность до 0,5 с. Изучение и определение длительности отдельных элементов операции может проводиться двумя способами: непрерывным и выборочным. Непрерывным способом хронометража (по текущему времени) называется такой способ проведения наблюдения, при котором производятся изучение и замеры длительности всех элементов операции непрерывно – от момента начала до момента окончания каждой операции. Хронометраж по текущему времени применяется при изучении операций, элементы которых имеют продолжительность 10 с и более. Этот способ проведения хронометражных наблюдений используется также в тех случаях, когда изучаемая операция состоит из большого числа элементов и только отдельные из них имеют длительность менее 10 с. Для уточнения величины продолжительности элементов операции помимо хронометража по текущему времени проводится выборочный хронометраж, при котором изучаются и проводятся замеры продолжительности только отдельных элементов операции. При проведении хронометража помимо изучения приемов, методов выполнения элементов операции и замеров их длительности наблюдатель обязан отмечать случаи отклонения от установленных параметров работы оборудования, организации работы, а также отмечать замеры, при проведении которых имело место влияние случайных причин на нормальное течение трудового процесса или по вине наблюдателя были допущены ошибки, так называемые дефектные замеры. Определив продолжительность выполнения отдельных элементов по каждой операции, необходимо исключить дефектные замеры, которые отмечены наблюдателем. После исключения дефектных замеров из длительности выполнения отдельных элементов операции составляется хронометражный ряд, который должен быть построен так, чтобы длительность выполнения элементов операции располагалась в порядке их возрастания. Затем устанавливается число повторений замеров одинаковой длительности. Полученные данные сводятся в таблицу. Например, по одному элементу операции "переход" получен следующий хронометражный ряд: длительность выполнения элемента, с: 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 32;

частота (повторяемость) 4, 5, 2, 4, 7, 5, 2, 1, 2, 2, 1, 2, 2. При оценке хронометражного ряда важное значение имеет степень его устойчивости, которая характеризуется коэффициентом устойчивости, представляющим собой отношение максимальной (по данному элементу) величины хронометражного ряда к минимальной Ку = t max. t min Полученный коэффициент устойчивости хронометражного ряда необходимо сравнить с нормативными коэффициентами, приведенными в таблице.

Тип производства и продолжительность изучаемого элемента работы, с Нормативный коэффициент Машинная работа Машинно- Наблюдение Ручная ручная за работой работа работа оборудования Массовое: до 10 свыше 10 Крупносерийное: до 10 свыше 10 Серийное: до 10 свыше 10 Мелкосерийное и единичное 1,2 1,1 1,2 2,0 1,6 2,0 2,0 1,8 2,5 2,5 2,3 3,0 1,2 1,1 1,6 1,3 1,8 1,5 2,3 1,7 1,2 1,1 1,5 1,2 1,5 1,3 2,0 1, Если коэффициент устойчивости хронометражного ряда меньше или равен нормативному значению, то ряд считается устойчивым, а наблюдение проведено качественно. Дальнейшая обработка результатов наблюдения состоит в определении средней продолжительности выполнения каждого элемента операции. Она устанавливается как среднеарифметическая величина из всех годных замеров хронометражного ряда, т.е. всех его значений, за исключением дефектных замеров. Анализ результатов наблюдений необходимо начинать с анализа машинного времени, который проводится путем сопоставления режима работы оборудования по паспорту, нормативам, технологическим инструкциям с данными о режиме работы оборудования, полученными при наблюдениях. На основе этого сопоставления выявляется возможность сокращения затрат времени по элементу работы и устанавливается проектируемая длительность его выполнения. Анализ затрат времени на выполнение ручной работы состоит в выявлении возможности устранения отдельных элементов операции, замены ряда приемов более рациональными как по времени их выполнения, так и по снижению утомляемости рабочего, установлении возможности перекрытия во времени отдельных элементов ручной работы. На основании анализа устанавливаются рациональное содержание операции и проектируемая длительность выполнения отдельных ее элементов. В тех случаях, когда хронометраж проводится с целью разработки норм и нормативов, устанавливается не только длительность выполнения отдельных элементов, но и всей операции в целом, а также определяются рациональные организационно-технические условия работы, методы и приемы ее выполнения. Завершающим моментом анализа результатов наблюдений и проектирования более рационального выполнения операций является установление возможности сокращения затрат времени. При исследовании трудовых процессов, в особенности отдельных движений, приходится иметь дело с быстрыми движениями и меньшими отрезками времени, которые очень трудно охватить методом хронометрирования с помощью секундомера. В этом случае возможно применение киносъемки. Кинопленка позволяет рассматривать произведенную кинозапись неограниченное число раз. При замедленной демонстрации кинопленки отчетливо выявляются трудовые движения, которые при непосредственном наблюдении невозможно охватить. Киносъемка широко применяется при разработке нормативов времени. При изучении использования рабочего времени методом моментных наблюдений регистрируются не затраты времени, а число тех элементов работы или перерывов, которые подлежат изучению. Метод моментных наблюдений основан на положениях математической статистики и применяется для определения удельного веса повторяющихся элементов работы или перерывов. Проведение моментно-выборочного наблюдения отличается простотой и относительно невысокой трудоемкостью, возможностью изучения одним наблюдателем большой группы работников, получением необходимых данных в короткое время. С помощью моментно-выборочного наблюдения можно решить несколько обособленных задач: • определить степень использования рабочего времени и загрузку оборудования;

• изучить структуру затрат и установить удельный вес и абсолютные значения отдельных элементов затрат рабочего времени;

• получить исходные данные для разработки нормативов на подготовительно-заключительное время и время обслуживания рабочего места, норм обслуживания и нормативов численности. Метод моментных наблюдений (моментно-выборочного наблюдения) широко используется в текстильной промышленности и за рубежом.

5 Техническая подготовка производства Тема 13 Понятие и содержание технической подготовки производства Деятельность предприятия по развитию его материально-технической базы, организации производства, труда и управления представляет собой техническую подготовку производства. Она включает: • проведение прикладных исследований, связанных с совершенствованием изготовляемой продукции, техники, технологии, составом применяемых материалов, организации производства;

• проектирование новой продукции и модернизацию ранее выпускавшейся;

• разработку технологического процесса изготовления продукции;

• приобретение специального оборудования, инструментов и полуфабрикатов со стороны;

• материально-техническое обеспечение производства;

• подготовку, переподготовку и повышение квалификации кадров;

• разработку норм и нормативов, технологической, технической и организационной структуры аппарата управления и информационного обеспечения. Техническая подготовка осуществляется в целях эффективного освоения нового или модернизированного изделия, внедрения новых сложных машин и оборудования, новых технологических приемов и изменений организации производства. В задачу технической подготовки производства входит создание технических, организационных и экономических условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более высокий технический и социально-технический уровень на основе достижений науки и техники. Техническая подготовка производства включает конструкторскую и технологическую подготовку. На предприятиях разного типа, масштаба и профиля могут быть с разной полнотой представлены различные стадии подготовки производства;

однако в любом случае существенная часть работы по организации производства находится в компетенции предприятия. Тема 14 Конструкторская подготовка производства ПЛАН 1 2 3 Задачи конструкторской подготовки производства. Этапы конструкторской подготовки. Система конструкторской документации.

14.1 Задачи конструкторской подготовки производства Конструкторская подготовка производства включает проектирование новой продукции и модернизацию ранее производившейся, а также разработку проекта реконструкции и переоборудования предприятия или его отдельных подразделений. В процессе проектирования определяется характер продукции, ее конструкция, физико-химические свойства, внешний вид, технико-экономические и другие показатели. Результаты конструкторской подготовки оформляются в виде технической документации – чертежей, рецептур химической продукции, спецификаций материалов, деталей и узлов, образцов готовой продукции и т.п. Проектирование новой продукции осуществляется проектно-технологическими и научноисследовательскими институтами, научно-технологическими центрами, а также конструкторскими отделами и лабораториями предприятий. Основными целями конструкторской подготовки производства являются: непрерывное совершенствование качества продукции;

повышение уровня технологичности конструкции, под которой понимается облегчение приемов изготовления продукции и возможность применения прогрессивных методов изготовления при заданном объеме производства. Это обеспечивает лучшее использование производственных ресурсов при изготовлении продукции;

снижение себестоимости новой продукции за счет изготовления и совершенствования конструкции изделия, уменьшения расхода материалов на единицу продукции, снижения эксплуатационных затрат, связанных с использованием продукции;

использование при проектировании продукции существующих стандартов и унифицированных полуфабрикатов;

обеспечение охраны труда и техники безопасности, а также удобств при эксплуатации и ремонте новых изделий. 14.2 Этапы конструкторской подготовки Исходным для проектирования новой продукции является проектное (техническое) задание, которое составляется заказчиком (предприятием) или по его поручению проектной организацией. В проектном задании указывается наименование продукции, ее назначение, область применения, технические и экономические показатели в процессе производства и эксплуатации. На уровне проектного задания должны быть определены принципиальные отличия новой конструкции или изделия от ранее выпускаемых, приведены перечень и обоснование необходимости оригинальных изделий, даны подробные расчеты эффективности нового изделия с учетом эффекта, рассчитанного как для потребителя, так и для производителя. На основании анализа проектного задания заказчика и сопоставления различных вариантов возможных решений изделий, сравнительной оценки решений с учетом конструктивных и эксплуатационных особенностей разрабатываемого и существующих изделий, а также патентных материалов составляется техническое предложение – совокупность конструкторских документов, содержащих технические и технико-экономические обоснования целесообразности дальнейшей разработки проекта. Техническое предложение после согласования и утверждения в установленном порядке является основанием для разработки эскизного (технического) проекта.

Эскизный проект– совокупность конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные, определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры разрабатываемого изделия. При разработке эскизного проекта определяется принципиальная характеристика нового изделия, производится выбор наиболее эффективного решения, его технических, технологических, эксплуатационных параметров. Эскизный проект всегда составляется в нескольких вариантах для последующего выбора одного из них. Эскизный проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки технического проекта или рабочей конструкторской документации. Технический проект – совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия, и исходные данные для разработки рабочей документации. Технический проект позволяет осуществлять выбор материалов и полуфабрикатов, определять основные принципы изготовления продукции и проводить экономическое обоснование проекта. Технический проект после согласования и утверждения в установленном порядке служит основанием для разработки рабочей конструкторской документации. Ранее разработанные конструкторские документы обычно применяют при разработке новых или модернизации изготавливаемых изделий, что приводит к сокращению сроков проектирования. Заключительной стадией (этапом) конструкторской подготовки производства является разработка технической документации (чертежей, инструкций и т.д.), технических условий. Технические условия (ТУ) являются неотъемлемой частью комплекта технической документации на продукцию (изделие, материал, вещество и т.п.), на которую они распространяются. ТУ должны содержать все требования к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке, которые целесообразно указывать в конструкторской или другой технической документации. При отсутствии конструкторской или другой технической документации на данную продукцию ТУ должны содержать полный комплекс требований к продукции, ее изготовлению, контролю, приемке и поставке. ТУ разрабатывают на одно изделие, материал, вещество, а также на несколько конкретных изделий, материалов, веществ (групповые технические условия). Состав ТУ и содержание разделов определяются в соответствии с особенностями продукции. После испытания и доводки опытной партии уточняется рабочий проект, который передается в законченном виде для технологической подготовки производства. На всех стадиях проектирования уточняются, конкретизируются и окончательно определяются все технические и экономические характеристики изделия, определяется целесообразность использования первоначально выбранного пути совершенствования продукции и принимается решение о ее выпуске. Установленный порядок конструкторской подготовки изделия характерен в полной мере лишь для массового и крупносерийного производств, продукции сложного профиля (автомобили, станки, тракторы и т.п.). Для мелкосерийного и единичного производств, независимо от технической сложности изделия, количество стадий и объемы работ по каждому из них уменьшаются. В отраслях металлургической и химической промышленности, переработки сельскохозяйственного сырья, а также в добывающих отраслях проектирование изделий выполняется главным образом на стадии прикладных исследований, изысканий и разработок, а также технологической подготовки производства.

14.3 Система конструкторской документации Конструкторская подготовка производства осуществляется в соответствии с комплексом государственных стандартов, устанавливающих единые взаимосвязанные правила и положения ее проведения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой промышленными, научноисследовательскими, проектно-конструкторскими организациями и предприятиями, получившим, соответственно, название Единой системы конструкторской документации (ЕСКД). Применение ЕСКД позволяет создавать благоприятные условия для обеспечения научно-технической подготовки производства на высоком уровне, способном гарантировать конкурентоспособность выпускаемых изделий, сокращать время проектирования, обеспечивать необходимое единообразие этого процесса на различных предприятиях в разных отраслях экономики. В настоящее время в обращении находится около 27 систем межотраслевой документации, оформленной в виде стандартов. Эффективность промышленного производства обеспечивают: Государственная система стандартизации;

Единая система конструкторской документации (ЕСКД);

Единая система технологической документации (ЕСТД);

Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП);

Единая система обеспечения единства измерений (ГСИ);

Система стандартов безопасности труда (ССБТ);

Разработка и постановка продукции на производство (СРПП).

Для начала производства технических устройств (машин, механизмов, приборов и других изделий) необходимо наличие законченной и аттестованной конструкторской и технологической документации, средств технологического оснащения и кадров исполнителей. Это обеспечивается с помощью ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП. ЕСКД – это комплекс государственных стандартов, устанавливающих единые, взаимосвязанные правила и положения по составлению, оформлению и обращению конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой промышленными, научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими организациями и предприятиями. В ЕСКД учтены правила, положения, требования, а также положительный опыт оформления графических документов (эскизов, чертежей, схем), установленных рекомендациями международных организаций (ИСО, МЭК1). ЕСКД предусматривает повышение производительности труда конструкторов;

улучшение качества чертежно-технической документации;

углубление внутримашинной и межмашинной унификации;

обмен чертежно-технической документацией между организациями и предприятиями без переоформления;

упрощение форм конструкторской документации, графических изображений, внесение в них изменений;

возможность механизации и автоматизации обработки технических документов и дублирование их. Система конструкторской документации используется в АСУ всех уровней;

при создании и применении машинных носителей в качестве юридически предусмотренных форм представления документации;

в действующих и разрабатываемых общегосударственных классификаторах и системах документации;

в процессе разработки стандартных программ сбора, хранения, передачи и обработки информации в АСУ. Все вышесказанное в совокупности с ЕСТД и ЕСТПП создает благоприятные условия для обеспечения научнотехнологической подготовки производства на высоком уровне, способной гарантировать конкурентоспособное качество выпускаемых изделий и сбыт их не только на внутреннем, но и международном рынках. ЕСКД (как и любая другая система), несмотря на высокую эффективность, нуждается в постоянном совершенствовании с учетом передовых достижений отечественного и зарубежного опыта. На ближайшую перспективу главное направление дальнейшего развития ЕСКД – наиболее полное документальное обеспечение систем автоматизации проектно-конструкторских работ (САПР) и автоматизированных систем управления на всех уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятия. Тема 15 Технологическая подготовка ПЛАН 1 2 3 4 5 Задачи и содержание технологической подготовки производства. Этапы технологической подготовки. Организация технологической подготовки производства. Система документации по организации технологической подготовки производства. Обеспечение технологичности конструкции изделия.

15.1 Задачи и содержание технологической подготовки производства Технологическая подготовка производства является продолжением работ по проектированию изделия. На этой стадии устанавливается, при помощи каких технических методов и средств, способов организации производства должно изготавливаться данное изделие, окончательно определяется его себестоимость и эффективность производства. Такая технология разрабатывается как для каждого нового изделия, так и для традиционной продукции с целью повышения технического уровня и снижения издержек производства, улучшения условий труда, охраны окружающей среды. Технологическая подготовка производства охватывает проектирование технологических процессов, а именно: • выбор и расстановку оборудования на площади цеха;

• определение и проектирование специальной технологической оснастки;

• нормирование затрат труда, материалов, топлива и энергии. Под технологическим процессом понимается совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов. В процессе технологической подготовки производства разрабатываются способы механизации и автоматизации производственных процессов, а также решаются некоторые вопросы организации производства, а именно: внедрение поточных методов, организация и оснащение рабочих мест и участков, выбор транспортных средств и средств хранения сырья, полуфабрикатов и продукции и т.п.

Исходя из спроектированного технологического процесса и выбора на этой основе оборудования и режима его работы, определяются основные нормативы расхода рабочего времени, сырья, материалов, топлива, энергии и других элементов производства на единицу продукции.

15.2 Этапы технологической подготовки Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии. Ее содержание заключается в определении последовательности выполнения основных операций и закреплении их в цехах за конкретными группами оборудования. Одновременно осуществляется выбор инструмента, расчет норм времени и установление разряда работ, указывается специальность рабочих с соответствующим уровнем квалификации. Согласно маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, что обусловливает их специализацию, место и роль в производственной структуре предприятия. Затем для каждого цеха и участка разрабатывается операционная технология, содержание которой составляют пооперационные технологические карты. Они содержат указания и параметры выполнения каждой производственной операции. В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология. Из всех возможных технологий, предлагаемых на этом этапе, затем осуществляется выбор оптимальной. При этом сопоставляются натуральные показатели, и сравнивается себестоимость продукции и работ при разных вариантах. Выбранная технология производства должна обеспечивать повышение производительности труда, требуемое качество изготовления при наиболее низкой себестоимости продукции по сравнению с другими вариантами. Лучший вариант технологического процесса принимается в качестве типового для данных условий производства на определенный отрезок времени вплоть до разработки более перспективного варианта. Применение типовых технологических процессов способствует ограничению числа технологических операций. Они позволяют установить единообразие способа обработки однотипных изделий и применяемой технологической оснастки, создают условия для сокращения затрат и продолжительности проектирования технологий. Разработка типовых технологических процессов предполагает следующие этапы: определение технологического маршрута обработки изделия данной группы;

выбор пооперационного технологического процесса;

установление способов обработки отдельных элементов (выполняемых технологических операций) для изделия данной группы. Технологическая подготовка производства предусматривает также разработку проектов, изготовление и наладку специального технологического оборудования, технологической оснастки, необходимых для производства нового (модернизированного) изделия. Это очень трудоемкая и дорогостоящая работа, поскольку при освоении ряда новых моделей (например, автомобилей и других машин) изготавливается по несколько тысяч штампов, приспособлений, моделей, десятки автоматических линий. В связи с этим в отраслях крупносерийного и массового производства, выпускающих продукцию технологически сложного профиля, переход на изготовление нового изделия, как правило, совмещается с реконструкцией и техническим переоснащением предприятий. Проводя работы по технологической подготовке производства, необходимо учитывать, что организация производства новых видов продукции, модернизация изделий и процессов производства требуют материальной и организационной подготовки. Материальная подготовка производства предусматривает приобретение, монтаж и наладку нового оборудования, изготовление или закупку инструментов и приспособлений, сырья и материалов, т.е. обеспечение производства всеми материально-техническими ресурсами. Организационная подготовка включает совершенствование организации производства и труда и приспособление их к условиям изготовления новой продукции новой техники и технологии. Сюда также входит подбор и расстановка кадров в соответствии с новым характером производства внесение корректив в структуру аппарата управления, в функциональное и иерархическое распределение труда.

15.3 Организация технологической подготовки производства Технологическую подготовку производства осуществляет отдел главного технолога. Главные задачи, решаемые при этом, группируются по следующим основным функциям: • обеспечение технологичности конструкции изделия;

• разработка технологических процессов;

• проектирование и изготовление средств технологического оснащения;

• организация и управление процессом технологической подготовки производства. В целом весь процесс разработки предполагает: обследование и анализ существующей на предприятии системы технологической подготовки производства;

разработку технического проекта системы технологической подготовки производства, в котором определяется назначение и формируются требования, которым должны удовлетворять как система в целом, так и отдельные ее элементы;

создание рабочего проекта, предусматривающего разработку информационных моделей решения задач, всего комплекса технологических процессов на основе типизации и стандартизации, документации по организации рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов. Результатом работы по технологической подготовке производства является выработка правил обеспечения технологичности конструкции изделий. 15.4 Система документации по организации технологической подготовки производства После проработки конструкторской документации технологи приступают к разработке технологической документации, призванной решать две задачи: информационную и организационную. На основе технологической документации создается многочисленная информация, используемая для технико-экономических и нормативных расчетов, планирования и регулирования производства, лучшей его организации, подготовки, управления и обслуживания. Технологическая документация организует взаимоотношения между основным и вспомогательным производством, особая роль ей принадлежит в условиях автоматизированных систем управления. Основное назначение ЕСТД – установить во всех организациях и на всех предприятиях единые взаимосвязанные правила, нормы и положения выполнения, оформления, комплектации и обращения, унификации и стандартизации технологической документации. ЕСТД предусматривает широкое применение типовых технологических процессов;

сокращение объема разрабатываемой технологической документации, повышение производительности труда технологов;

упорядочение номенклатуры и содержания форм документации общего назначения (карты технологического процесса и углубления специализации);

установление правил оформления технологических процессов для производства заготовок и деталей методами горячей, холодной штамповки, механической, термической и термохимической обработки, а также с помощью сварочных, сборочно-сварочных, слесарно-сборочных и клепальных работ;

разработку систем нормативов основного и вспомогательного производства, учета и анализа применяемости и использования технологического оснащения, подготовки первичной производственной, технической документации, внесения и оформления уточнений и изменений. Отправной точкой в технологической подготовке производства является получение исходных документов на разработку и производство новых изделий. Разработка документации по организации технологической подготовки производства осуществляется в три стадии, содержание которых представлено в таблице.

ДОКУМЕНТАЦИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ Стадии разработки Содержание работ Техническое задание Технический проект Издание приказа, создание подразделений и комплексных бригад по организационнотехническому обследованию системы технологической подготовки производства Проведение анализа существующего уровня технологической подготовки производства Разработка предложений по совершенствованию системы технологической подготовки производства Разработка, согласование и утверждение технического задания на совершенствование системы технологической подготовки производства Разработка рабочей конечной информационной модели системы технологической подготовки производства Разработка схемы структуры управления Рабочий проект технологической подготовкой производства Унификация и стандартизация форм документов, используемых в системе технологической подготовки производства Разработка методических материалов и стандартов предприятия на систему классификации и кодирования техникоэкономической информации Разработка и утверждение технологических операций, подлежащих автоматизации Рассмотрение и утверждение технического проекта Разработка рабочей документации системы технологической подготовки производства по функциям: • обеспечение технологичности конструкций изделий;

разработка технологических процессов;

Продолжение табл.

Стадии разработки Содержание работ Рабочий проект и изготовление • проектирование средств технологического оснащения;

• организация и изготовление средств технологического оснащения;

• организация и управление процессом технологической подготовки производства Создание банка стандартных элементов технологической оснастки Создание трудовых и материальных нормативов на проектирование средств технологического оснащения производства Создание нормативной базы для качественной и количественной оценки технологичности изделий Создание информационных массивов Разработка комплекса рабочих программ для решения технологических задач, подлежащих автоматизации 15.5 Обеспечение технологичности конструкции изделия Понятие обеспечения технологичности конструкции изделия охватывает подготовку производства, предусматривающего взаимосвязанное решение конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, техническое обслуживание и ремонт изделия. Сведения об уровне технологичности конструкции используются в процессе оптимизации конструктивных решений на стадии разработки конструкторской документации, при принятии решения о производстве изделия, анализе технологической подготовки производства, разработке мероприятий по повышению уровня технологичности конструкции изделия и эффективности его производства и эксплуатации. Обеспечение технологичности конструкции изделия наряду с отработкой самой конструкции включает ее количественную оценку. Этот показатель рассчитывается с помощью базовых (исходных) данных. К числу основных показателей, характеризующих технологичность конструкции изделий, можно отнести трудоемкость изготовления изделия, его удельную материалоемкость, технологическую себестоимость, трудоемкость, стоимость и продолжительность технического обслуживания, степень унификации конструкции. При оценке технологичности конструкции следует пользоваться минимальным, но достаточным количеством показателей. Точность количественной оценки технологичности конструкции изделий, а также перечень показателей и методика их определения устанавливаются в зависимости от вида изделия и степени отработки его конструкции и типа производства. При проведении отработки конструкции изделия на технологичность следует иметь в виду, что в этом случае играет роль вид изделия, степень его новизны и сложности, условия изготовления, технического обслуживания и ремонта, перспективность и объем его выпуска. Испытание конструкции изделия на технологичность должно обеспечить решение следующих основных задач: снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия;

снижение трудоемкости и стоимости технического обслуживания изделия;

снижение важнейших составляющих общей материалоемкости изделия – расхода металла и топливноэнергетических ресурсов при изготовлении, а также монтаже вне предприятия-изготовителя и ремонте. Работы по снижению трудоемкости и себестоимости изготовления изделия и его монтажа сопровождаются повышением серийности изделия посредством стандартизации и унификации, ограничения номенклатуры составных частей конструктивных элементов и используемых материалов, применения высокопроизводительных и малоотходных технологических решений, использования стандартных средств технологического оснащения, обеспечивающих оптимальный уровень механизации и автоматизации производственных процессов. Снижение трудоемкости, стоимости и продолжительности технического обслуживания и ремонта предполагает использование конструктивных решений, позволяющих снизить затраты на проведение подготовки к использованию изделия, а также облегчающих и упрощающих условия технического обслуживания, ремонта и транспортировки. В свою очередь комплекс работ по снижению материалоемкости изделия включает: применение рациональных сортаментов и марок материалов, рациональных способов получения заготовок, методов и режимов упрочнения деталей;

разработку и применение прогрессивных конструктивных решений, позволяющих повысить ресурс изделия и использовать малоотходные и безотходные технологические процессы;

разработку рациональной компоновки изделия, обеспечивающей сокращение расхода материала. В ходе выполнения технологической подготовки производства различают два вида технологичности конструкции изделия – производственную и эксплуатационную. Производственная технологичность конструкции проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства, а также длительности производственного цикла. Эксплуатационная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия. Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя. Качественная сравнительная оценка вариантов конструкции допустима на всех стадиях проектирования, когда осуществляется выбор лучшего конструктивного решения и не требуется определение степени различия технологичности сравниваемых вариантов. Качественная оценка при сравнении вариантов конструкции в процессе проектирования изделия предшествует количественной и определяет ее целесообразность. Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Количественная оценка рациональна только в зависимости от признаков, которые существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции. Технологическая подготовка производства ставит перед технологом задачу: из имеющихся в его распоряжении вариантов изготовления изделия выбрать оптимальный, т.е. наиболее рациональный и экономичный, способ производства, оборудование и технологическую оснастку. Оптимальный вариант необходимо выбирать с учетом условий производства – степени его устойчивости, серийности, сложности. Например, в крупносерийном и массовом производстве, как правило, есть все возможности, чтобы решить эту задачу, так как каждый элемент затрат может быть рассчитан с высокой степенью точности. В серийном же производстве продолжительность выпуска изделий короче из-за довольно частой сменяемости номенклатуры, поэтому сравнительная оценка сопоставляемых технологических процессов должна быть проведена быстро и качественно. В основе сравнительных расчетов лежит определение технологической себестоимости и установление экономически целесообразного объема годового производства. Технологической себестоимостью называется сумма затрат, изменяющаяся с изменением технологического процесса. Законченные результаты проектирования технологической подготовки производства оформляются специальной документацией. На предприятиях машиностроения, строительных материалов, мебельных фабриках и в некоторых других отраслях такими документами являются технологические карты. Они представляют описание всего технологического процесса от поступления исходных материалов и комплектующих изделий на склад отдела материально-технического снабжения и до выпуска готового изделия и передачи его отделу сбыта продукции. Например, в металлургии основной технологической документацией являются нормативно-техно логические карты, графики работ, производственно-технические инструкции и разработанные на их основе программы для электронных управляющих машин. Технологический регламент является основной технологической документацией в ряде отраслей, например, в химической промышленности. В нем дается описание основных параметров, этапов и режимов технологического процесса, рецептуры и порядка ведения операций. В технологическом регламенте устанавливается характеристика готового продукта, перечень и характеристика исходного сырья и материалов. На предприятиях всех отраслей промышленности технологическая документация обязательно включает нормы расхода сырья, материалов, энергии, топлива, нормы отходов производства, описание транспортных маршрутов, перечень рабочих инструкций, спецификации оборудования и инструментов. Выполнение работ по технологической подготовке производства позволяет сосредоточить усилия конструкторов, технологов и организаторов на решении главных задач развития-техники, технологии и организации производства, повысить гибкость технологических процессов к переналадке на выпуск новых изделий и снизить затраты на ее проведение приблизительно в два раза.

Тема 16 Планирование технической подготовки производства Техническая подготовка производства является объектом внутризаводского планирования и представляет собой в определенной мере детализацию и конкретизацию планов технического и организационного развития производства. Разработка плана технической подготовки производства является органической частью долгосрочного и среднесрочного планирования. В долгосрочном плане определяются основные направления и стадии технической подготовки, сроки ее начала и окончания с разбивкой по видам работ, конкретным исполнителям, источникам и объектам финансирования. В годовые планы входят те стадии и виды работ, которые должны выполняться в течение планируемого года. Исходными данными для планирования технической подготовки производства служат: задания плана технического развития предприятия;

нормативы для определения состава и объема работ, их продолжительность по всем этапам технической подготовки. В организации планирования технической подготовки производства существенную роль играют нормативы технической подготовки производства. Среди нормативов необходимо различать: объемные нормативы, нормативы объема работ по подготовке производства в натуральном выражении и нормативы трудоемкости этих работ. Данные нормативы носят локальный характер, поскольку для их разработки необходимо проводить анализ и обобщение отчетных данных освоения новых изделий на конкретном предприятии с учетом специфики его функционирования и экономического состояния. Объемные нормативы дают основание рассчитать в натуральном выражении объем работ по технической подготовке. Эти расчеты основываются на таких показателях, как число технологических операций, объем чертежной и технической документации, число оригинальных деталей и их сложность в изготовлении. Нормативы трудоемкости работ технической подготовки производства определяются по нормам, отражающим опыт конструирования изделий и проектирования технологических процессов не только на данном предприятии, но и в отрасли, на предприятиях-смежниках, предприятиях-конкурентах. В процессе планирования нередко ставятся задачи сокращения сроков технической подготовки с целью ускорения реализации достижений науки и техники в производстве, сокращения затрат на осуществление технической подготовки и повышения качества работ. На практике с целью сокращения сроков подготовки используется метод параллельного и параллельнопоследовательного ведения работ. В этом случае работы, например, второй стадии начинаются раньше, нежели заканчивается первая, а третьей стадии – раньше, чем заканчивается вторая, и т.д. В результате совмещения разных стадий проектирования общий цикл подготовки резко сокращается. В организации работ по созданию и освоению новой техники и технологии важное место занимает использование наглядных графических изображений – сетевых графиков. Они состоят из двух элементов: работ и событий. События представляют собой начало или окончание каждого вида работ, которые можно четко зафиксировать в начальной и конечной стадиях. Исходным событием называется момент начала первых работ, связанных с подготовкой и реализацией запланированного мероприятия. На графике события обозначаются кружками с указанными в них номерами, работы – стрелкой, соединяющей последовательно связанные события. Продолжительность работы обозначается не длиной стрелки, а числом единиц времени, которое указывается над стрелкой (обычно это число дней или месяцев). Снизу под стрелкой часто указываются затраты на проведение работ (рубли, человеко-дни). Полный путь в сетевом графике – это непрерывная последовательность взаимосвязанных работ и событий, ведущая от начального к конечному событию. Сетевой график позволяет наиболее рационально построить ход выполнения работ, установить строгую последовательность и очередность в выполнении всех необходимых операций и действий. С помощью сетевого графика можно с достаточной точностью определить сроки свершения каждого события и, следовательно, срок достижения результатов завершающего события. Кроме того, применяя сетевой график, можно оптимизировать сроки выполнения завершающего события, выявить и определить влияние различных факторов на сокращение срока каждого мероприятия, организовать контроль, наблюдение и управление действиями отдельных исполнителей.

Тема 17 Экономическая эффективность научно-технической подготовки производства Экономическая эффективность научно-технологической подготовки производства определяется в основном типизацией и стандартизацией технологических процессов, применением универсально-сборных приспособлений, агрегатного оборудования (вместо специализированного), а также методов параллельного и параллельно-последовательного выполнения работ. Рассчитывается экономическая эффективность на трех стадиях жизненного цикла изделий: проектировании, производстве и эксплуатации. Суммарная экономическая эффективность на этих трех стадиях определяется по формуле Эобщ = Эр + Эизг + Ээкспл, где Эр, Эизг, Ээкспл – экономическая эффективность, соответственно, на стадиях разработки, изготовления, эксплуатации. Экономическая эффективность на стадии разработки проекта образуется за счет применения стандартных и унифицированных деталей и узлов оснастки, универсально-сборных приспособлений, быстропереналаживаемого оборудования и определяется по формуле Эр = B nj (t р j З р j C дj ) 0,2 p2 C ст, j =1 p [ ] где Bnj – количество наименований стандартных типоразмеров деталей и узлов в данном типе оснастки;

p1 – среднее количество типов оснастки, которое нужно было бы разработать за год, если бы оно не было заменено стандартными и унифицированными конструкциями;

tpj – средняя трудоемкость разработки конструкций одной детали или узла оснастки;

Зpj – средняя часовая зарплата работника с учетом дополнительной зарплаты и отчислений на социальное страхование, р.;

Cдj – средняя стоимость дополнительных работ по проектированию отдельных деталей или отдельных изменений в унифицированной, стандартной оснастке, р.;

p1 – количество применяемых типов стандартизированной и унифицированной оснастки, шт.;

Сст – стоимость разработки одной стандартизированной или унифицированной конструкции оснастки, р.;

0,2 – коэффициент, учитывающий срок работы стандартной или унифицированной оснастки. Экономическая эффективность на стадии разработки может быть получена также за счет использования ранее спроектированных и изготовленных в специализированном производстве деталей, узлов и отдельных типов оснастки в целом. В этом случае экономическую эффективность можно определить по формуле Эр = B nj (t р j С р j C к j ) qC з, j =1 p [ ] где Cкj – затраты на подбор и корректировку ранее спроектированной оснастки, р.;

Сз – затраты на введение системы учета применяемости оснастки и ее частей, р.;

q – коэффициент, учитывающий срок действия системы применяемости (при сроке действия три года q = 0,33). В других случаях берется из отраслевых нормативов. Экономическая эффективность на стадии изготовления типов и типоразмеров стандартизированной и унифицированной технологической оснастки образуется в результате централизации и специализации ее производства. В общем случае экономическая эффективность от изготовления оснастки по стандартам или проведения унификации оснастки на стадии ее изготовления рассчитывается по формуле Эизг = [А i= n i2(Ci – Ci2)] – EнКдоп, где n – количество типоразмеров выпускаемой оснастки, шт.;

С1 и C2 – соответственно, себестоимость изготовления i-го типоразмера оснастки, р.;

А – годовой объем производства i-го типоразмера стандартизированной оснастки, р.;

Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (0,16);

Кдоп – дополнительные капитальные вложения в основные фонды цехов вспомогательного производства, участвующих в ТПП. Экономическая эффективность на стадии эксплуатации возникает ввиду сокращения расхода стандартизированной и унифицированной технологической оснастки на основное производство за счет увеличения ее стойкости и возможности многократного применения для изготовления различных изделий. Экономическую эффективность можно определить по формуле n1 C H Ээкспл = i1 i1 – i =1 Tci C i2H i2 i =1 Tci n А – ЕнКдоп, где n1 и n2 – количество типов применяемой оснастки;

C1 и C2 – заводская себестоимость изготовления единицы оснастки i-гo типа;

H i1 и H i 2 – норма расхода оснастки i-го типа;

Tci1 и Tci 2 – стойкость одного типоразмера оснастки i-го типа;

А – годовой выпуск изделий основного производства. Снижение длительности цикла технической подготовки производства и затрат на техническую подготовку производства положительно влияет на процесс постановки продукции на производство, ее освоение и начало серийного выпуска.

Тема 18 Содержание и экономическая эффективность научно-технического прогресса Научно-технический прогресс (НТП) – это процесс непрерывного развития науки, техники, технологии, совершенствования предметов труда, форм и методов организации производства и труда. Он выступает также как важнейшее средство решения социально-экономических задач, таких, как улучшение условий труда, повышение его содержательности, охрана окружающей среды, а в конечном счете – повышение благосостояния народа. Научно-технический прогресс в своем развитии проявляется в двух взаимосвязанных и взаимозависимых формах – эволюционной и революционной. Эволюционная форма научно-технического прогресса характеризуется постепенным, непрерывным усовершенствованием традиционных технических средств и технологий, накоплением этих усовершенствований. Такой процесс может длиться достаточно долго и обеспечивать, особенно на начальных его этапах, существенные экономические результаты. Научно-технический прогресс (в любой его форме) играет определяющую роль в развитии и интенсификации промышленного производства. Он охватывает все звенья процесса, включающего фундаментальные, теоретические исследования, прикладные изыскания, конструкторско-технологические разработки, создание образцов новой техники, ее освоение и промышленное производство, а также внедрение новой техники в народное хозяйство. Происходит обновление материально-технической базы промышленности, растет производительность труда, повышается эффективность производства. Исследования показывают, что в течение ряда лет снижение затрат на производство промышленной продукции в среднем на 2/3 обеспечивалось за счет мероприятий научно-технического прогресса. Основными направлениями научно-технического прогресса являются комплексная механизация и автоматизация производства, химизация, электрификация производства. Одним из важнейших направлений научно-технического прогресса на современном этапе служит комплексная механизация и автоматизация производства. Для нормального развития и функционирования сложного народнохозяйственного механизма необходимы постоянный обмен информацией между его звеньями, своевременная обработка большого объема данных на различных уровнях управления, что также невозможно без использования ЭВМ. Поэтому от уровня компьютеризации в значительной степени зависит развитие экономики. Приоритетными направлениями научно-технического прогресса являются: • электронизация народного хозяйства – обеспечение всех сфер производства и общественной жизни высокоэффективными средствами вычислительной техники (как массовой – персональные компьютеры, так и супер-ЭВМ с быстродействием более 10 млрд. операций в секунду с использованием принципов искусственного интеллекта), внедрение нового поколения спутниковых систем связи и т.д.;

• комплексная автоматизация всех отраслей народного хозяйства на базе его электронизации – внедрение гибких производственных систем (состоящих из следующих основных блоков: станка с ЧПУ или так называемого обрабатывающего центра, ЭВМ, микропроцессорных схем, робототехнических систем и кардинально новой технологии);

роторно-конвейерных линий, систем автоматизированного проектирования, промышленных роботов, средств автоматизации погрузочно-разгрузочных работ;

• ускоренное развитие атомной энергетики, направленное не только на строительство новых атомных электростанций с реакторами на быстрых нейтронах, но и сооружение высокотемпературных атомных энерготехнологических установок многоцелевого назначения;

• создание и внедрение новых материалов, обладающих качественно новыми эффективными свойствами (коррозионной и радиационной стойкостью, жаропрочностью, устойчивостью к износу, сверхпроводимостью и др.);

• освоение принципиально новых технологий – мембранной, лазерной (для размерной и термической обработки;

сварки, резки и раскроя), плазменной, вакуумной, детонационной и других видов технологий;

• ускоренное развитие биотехнологии, открывающей пути коренного увеличения продовольственных и сырьевых ресурсов, способствующей созданию безотходных технологических процессов.

Разграничение перечисленных направлений относительно, поскольку все они отличаются высокой степенью взаимозаменяемости и сопряженности: прогресс в одной области опирается на достижения в других.

6 Организация производственной ИНФРАСТРУКТУРЫ Тема Организация производственной инфраструктуры ПЛАН 1 2 3 4 5 6 Организация инструментального хозяйства. Организация ремонтного хозяйства. Организация складского хозяйства. Организация транспортного хозяйства. Организация энергохозяйства. Тенденции развития производственной инфраструктуры.

Совершенствование производственной инфраструктуры является одним из факторов улучшения деятельности предприятия. Работы по обслуживанию основного производства выполняются вспомогательными подразделениями и обслуживающими хозяйствами: инструментальным, ремонтным, транспортным, службами материальнотехнического снабжения и сбыта продукции. Несмотря на то, что многие работы по обслуживанию производства (изготовление запасных частей, инструмента, средств малой механизации и транспортных средств и т.п.) могут быть выполнены на специализированных предприятиях или заводах, изготавливающих оборудование, доля такого рода показателей на современных предприятиях достаточно велика.

19.1 Организация инструментального хозяйства Инструментальное хозяйство на предприятии создается для выполнения работ по обеспечению производства инструментом и технологической оснасткой, организации их хранения, эксплуатации и ремонта. Структура и организационные формы инструментального хозяйства весьма разнообразны и зависят от типа производства, вида выпускаемой продукции, ее конструкторской и технологической сложности и объема производства. Инструментальное хозяйство на предприятии включает производственные звенья (участки, цехи) по изготовлению инструментов, складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад, цеховые инструментально-раздаточные кладовые);

подразделения по восстановлению и ремонту инструментов;

подразделения по инструментообеспечению рабочих мест. Задачи и объем работ по организации инструментального хозяйства определяются особенностями основного производства, сложностью выпускаемой продукции, используемым оборудованием, масштабами изготовления однотипной продукции и степенью ее новизны. Вместе с тем от уровня организации этого хозяйства и качества инструмента зависят интенсивное использование оборудования, технологические параметры его работы, уровень производительности труда и в целом результаты работы всего предприятия. Условием рациональной организации и экономичного использования инструмента является его четкая классификация. Это необходимо для выбора однотипного и взаимозаменяемого инструмента, конструктивно и технологически сходных его видов при подборе партии одновременно изготавливаемой оснастки, организации его хранения, определения порядка получения и производства. Важное значение классификация инструмента имеет для выявления степени применяемости различных его видов и обоснования рациональных форм его получения с производства. Поэтому для упрощения организации инструментального хозяйства производится классификация инструмента. Инструмент различают по характеру использования: универсальный (нормальный, стандартный) и специальный инструмент. Универсальный инструмент применяется на всех предприятиях промышленности при выполнении операций определенного рода. Специальным называется инструмент, используемый на предприятии для выполнения определенной операции при изготовлении конкретных деталей продукции. По назначению инструмент делится на обрабатывающий, контрольно-измерительный и технологическую оснастку. Металлообрабатывающий инструмент, например, подразделяют на режущий, измерительный, слесарно-монтажный, вспомогательный. Технологическая оснастка включает приспособления, штампы, литейную оснастку (модели, пресс-формы и т.п.).

Прежде, чем организовать производство или приобретение инструмента на стороне, выявляют потребность в нем. Определение потребности в инструменте основано на нормах его износа. На практике используются отраслевые нормативы расхода инструмента на 1000 станко-часов или 100 единиц готовой продукции. Для серийного производства нормы расхода инструментов рассчитываются на 1000 ч работы однотипных станков. Важной функцией организации инструментального хозяйства является регулирование запаса инструмента. Минимальное количество инструмента, необходимое предприятию для бесперебойной работы, образует оборотный фонд. Он включает складские запасы в центральном инструментальном складе (ЦИС) и в цеховых инструментально-раздаточных кладовых (ИРК), эксплуатационный фонд на рабочих местах и инструмент в заточке, ремонте, восстановлении и проверке. Инструмент на рабочих местах и в ИРК составляет цеховой оборотный фонд. Сумма цеховых оборотных фондов и запасов в ЦИСе образует общезаводской фонд. Основная часть запаса инструмента, включающего резервный фонд для действующего производства и инструмент для новых объектов, находится в ЦИСе. Запасы для действующего производства устанавливаются по системе "максимум-минимум". Под запасомминимумом понимается величина, равная дневной потребности в данном инструменте, умноженной на число дней срочного изготовления или получения со стороны очередной партии. Обозначив через Идн дневную потребность в инструменте, а через Тср – число дней срочного изготовления инструмента или получение его со стороны, можно определить минимальный запас Зmin по формуле Зmin = Идн Тср. Для нормальных условий изготовления или приобретения инструмента со стороны устанавливается запас "точка заказа". Под "точкой заказа" понимается величина переходящего запаса, достаточная для обеспечения производства инструментом на время нормального его изготовления или приобретения на стороне, плюс минимальный запас. Запас "точка заказа" Тз определяется по формуле Тз = Идн Тнорм + Зmin, где Тнорм – нормальный срок изготовления, дни. Чтобы определить запас-максимум (Зmax), исходят из того, что при установившихся партиях производства или поступления инструмента со стороны максимальный запас будет равен сумме партии одновременно заказываемого инструмента и инструментального запаса Зmax = Зmin + Пи, где Пи – величина партии одновременно заказываемого или производимого инструмента. Общий запас инструмента в ЦИСе состоит из переходящего и минимального запасов. Переходящий запас по каждому наименованию инструмента за период между поставками колеблется от величины партии одновременно заказываемого инструмента до минимального запаса. Поэтому при равномерном поступлении и расходовании инструмента количество одновременно находящегося на складе инструмента по каждому наименованию в среднем можно принять равным Зср = Пи / 2 + Зmin, где Зср– средний запас инструмента на складе. Величина же всего складского запаса (в стоимостном выражении) будет равна сумме средних запасов по каждому наименованию инструмента и минимального запаса. На предприятиях также осуществляется планирование текущего и эксплуатационного запаса инструментов. Так, в инструментально-раздаточных кладовых текущие запасы по каждому типоразмеру инструментов определяются исходя из дневной потребности в инструменте и периода времени, через который израсходованный инструмент возобновляется. Практически нерегулярно потребляемый инструмент в цеховых инструментальнораздаточных кладовых обычно держат в размере месячной потребности, а инструмент, применяемый регулярно, – в полумесячной и декадной потребности. Эксплуатационный цеховой фонд инструментов состоит из инструментов, находящихся на рабочих местах, в заточке и в ремонте. Для оснастки инструмента длительного срока пользования запасы в эксплуатации, как правило, не создаются. Количество инструмента на рабочих местах определяется в зависимости от числа станков, где применяется запасной инструмент, количества смен работы этих станков и количества инструментов, находящихся у каждого рабочего, т.е. для передачи инструмента из смены в смену. Наличие инструмента на рабочих местах будет тем меньше, чем чаще происходит замена затупившегося инструмента. Наличие инструмента в заточке зависит от величины поставляемых в заточку партий и времени пребывания инструмента в заточке, включая время пролеживания перед заточкой, нахождения в заточке и время после заточки до поступления его в ИРК. Хранение и комплектация инструмента осуществляются в ряде звеньев, в том числе и в ЦИСе, который обеспечивает приемку, хранение, регулирование запасов и выдачу инструмента цехам. ЦИС состоит из отделений и участков, специализированных по группам инструментов. Нормальный (универсальный) инструмент располагается по типоразмерам, специальный – по изделиям, деталям и операциям, для производства которых он предназначен.

В соответствии с системой "максимум-минимум" по каждому номеру инструмента ведутся учет и пополнение запасов. Кроме хранения, учета и регулирования запасов в ЦИСе ведется постоянная работа по снабжению инструментом цеховых инструментально-раздаточных кладовых в пределах установленных лимитов. ИРК организуются в основных и вспомогательных цехах для обеспечения рабочих мест инструментом и своевременной замены затупившегося и пришедшего в негодность инструмента.

19.2 Организация ремонтного хозяйства Основными задачами ремонтного производства является: • обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования;

• проведение мероприятий по предупреждению физического износа;

• сокращение простоев оборудования в ремонте;

• уменьшение времени и затрат на проведение ремонтных работ;

• модернизация устаревших станков и машин. В состав службы ремонтного хозяйства входят ремонтно-восстановительная база предприятия, склады, цехи и общезаводские отделы ремонтного хозяйства (технологический, оборудования, диспетчерский). В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать: • ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования;

• ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений;

• электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования;

• склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ. Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются главному механику наряду с ремонтномеханическим и ремонтно-строительным цехами. Вместе с этими подразделениями в его службе можно организовать бюро планово-предупредительного ремонта и планово-производственное бюро. Характерными работами для ремонтного хозяйства предприятия являются: • паспортизация и аттестация оборудования;

• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;

• планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;

• модернизация оборудования. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта. Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования. Таким образом, работы по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций и, как следствие, поддержания оборудования в постоянной готовности к работе является сущностью системы планово-предупредительного ремонта. В ее основе заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов – текущих, средних и капитальных. Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят периодический характер с четко выраженной повторяемостью. Плановые ремонты по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путем замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п. Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей. Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием. Система планово-предупредительного ремонта строится на использовании следующих нормативов: • ремонтные циклы и их структура;

• длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания;

• категории сложности ремонта;

• нормативы трудоемкости;

• нормы запаса деталей и оборотных узлов. Под ремонтным циклом следует понимать время между двумя капитальными ремонтами, а первый ремонтный цикл начинается с ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта. В этот промежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническому обслуживанию и всех видов ремонтов. Очередность их выполнения может быть представлена следующей примерной схемой: КР – ТО – ТО – МР1 – ТО – МР2 – ТО – СР – ТО – – ТО – МР3 – ТО – КР, где КР – капитальный ремонт;

СР – средний ремонт;

МР – малый ремонт;

ТО – техническое обслуживание. При составлении ремонтного цикла необходимо учитывать различные факторы: тип производства, вид и свойства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, квалификация персонала, степень загрузки оборудования. Межремонтный период, периодичность выполнения ремонтных работ, а также их трудоемкость и материалоемкость зависят от конструктивных особенностей оборудования. Исходя из этого, все оборудование на предприятии группируется по категориям ремонтной сложности. Каждой группе соответствует определенное число единиц сложности ремонта, которые устанавливаются по справочнику, и в конечном итоге формируется категория сложности ремонта. Причем отдельно оценивается категория сложности ремонта электрической и механической частей оборудования, а их итог дает искомую величину – категорию сложности ремонта конкретного оборудования. На основе вышеприведенных нормативов строится готовый график планово-предупредительного ремонта, охватывающий все имеющееся в эксплуатации оборудование, рассчитывается трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, а также численность ремонтного персонала. Выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка. Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций. Материальная подготовка осуществления ремонтных работ сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а также транспортно-подъемных средств. Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена с применением одного из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным. Централизованный метод характеризуется тем, что все виды ремонтных работ выполняются силами заводского ремонтно-механического цеха. В том случае, когда они выполняются цеховой службой ремонта, метод называется децентрализованным. Смешанный метод позволяет с меньшими затратами осуществить ремонтные работы и характеризуется тем, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального, выполняет цеховая служба ремонтного хозяйства, а капитальный ремонт – ремонтномеханический цех. При этом можно успешно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков путем их изъятия и ремонта на восстановительной базе, а можно выполнять работы по ремонту во время технологического и междусменного простоя оборудования.

19.3 Организация складского хозяйства Сущность складского обслуживания сводится к приемке, хранению, учету, подготовке к отпуску и передаче материалов цехам-потребителям. Подготовка к приемке материалов на складе включает определение места складирования груза, осуществление приемосортировочных операций, обеспечение наличия контрольных и весоизмерительных приборов и приспособлений. Поступающие материалы подвергаются так называемому входному контролю, в ходе которого выявляется соответствие сопроводительным документам по массе, объему, количеству, а также характеристикам, установленным техническими условиями, стандартами, образцами и нашедшим отражение в договоре на поставку. Результаты входного контроля заносят в акт приема материалов, а в случае невыполнения договорных условий, обнаружения порчи, недостачи, нарушения целостности упаковки, отсутствия пломб составляется акт претензий с предъявлением транспортным организациям или поставщикам. Принятый материал необходимо подготовить к передаче в цеха или хранению. Подготовка к хранению осуществляется путем сортировки, маркировки с последующим затариванием. При размещении и хранении материалов на складах необходимо соблюдать следующие правила: • в процессе хранения должна быть обеспечена качественная и количественная сохранность материалов с поддержанием заданной температуры, влажности, с соблюдением противопожарных требований;

• при размещении материалов следует исходить из удобства выполнения приемно-отпускных операций;

• при размещении необходимо обеспечить быстроту проверки наличия материалов;

• размещение материалов должно сопровождаться полным использованием полезной площади и кубатуры склада и эффективным использованием подъемно-транспортных средств. Учет материалов ведется на специальных карточках учета с применением компьютера с указанием максимального и страхового запасов, а также движения каждого вида хранимых материалов. С целью обеспечения сохранности материалов на складах систематически проводится инвентаризация путем подсчета, обмера, взвешивания с последующей сверкой полученных данных с учетными, а в случае отклонений составляется акт с указанием причины и виновных лиц.

19.4 Организация транспортного хозяйства Основной задачей организации и функционирования транспортного хозяйства на предприятии является своевременное и бесперебойное обслуживание производства транспортными средствами по перемещению грузов в ходе производственного процесса. По своему назначению транспортные средства могут быть подразделены на внутренний, межцеховой и внешний транспорт. Внешний транспорт обеспечивает связь предприятия, его материально-технических складов, складов готовой продукции с предприятиями-поставщиками, контрагентами, станциями железнодорожного, водного и воздушного транспорта. Межцеховой транспорт выполняет функции связующего звена между цехами предприятия, его складами, службами и другими производственными объектами. Внутрицеховой транспорт перемещает грузы в цехе в ходе производственного процесса, осуществляя движение сырья, материалов и комплектующих деталей и узлов не только от склада к рабочим местам, но и между рабочими местами, а также контрольными постами. На предприятиях находят применение различные виды транспортных средств, начиная с железнодорожного, автомобильного, подъемно-транспортного и кончая конвейерами разнообразного вида, типа и назначения. Структура транспортного хозяйства зависит от многих факторов, основными из которых являются объем внутризаводских и внешних перевозок, тип производства, масса и габариты изготавливаемой продукции, уровень кооперированных связей. Эти факторы влияют на состав подразделений службы транспортного хозяйства предприятия. Если, например, в ходе производства возникает необходимость частого использования в качестве внепроизводственного транспорта железнодорожных или автомобильных средств, то следует отдельно сформировать соответствующие цеха, кроме того, целесообразно создать цеха или участки безрельсового транспорта и электротранспорта с соответствующей ремонтной базой, техническим обслуживанием и заправкой. К транспортным средствам непрерывного действия относятся конвейеры, которые нашли широкое распространение на предприятиях, относящихся к массовому и крупносерийному производству. Транспортное хозяйство подчинено главному инженеру, и кроме вышеназванных цехов в него входят диспетчерское бюро и группа учета. В организационном отношении работа транспортного хозяйства строится на использовании таких понятий, как грузооборот и грузопоток. Грузооборот представляет собой общее количество грузов, перемещаемых на территории завода, цеха, склада в единицу времени в течение учетного периода. Грузооборот складывается из отдельных грузовых потоков. Грузовым потоком называется количество грузов, транспортируемых в единицу времени между двумя смежными пунктами. Величина грузовых потоков зависит от организационно-производственного типа производства и может быть рассчитана в условиях постоянной номенклатуры и объемов производства аналитическим методом на основе норм расхода материалов и величины производственной программы. В условиях быстро и часто изменяющейся номенклатуры и объема производства можно применить метод специального обследования и накопления статистической информации о грузопотоках с последующей их обработкой или путем выбора типового представителя перемещаемых грузов и расчета на его основе показателя грузопотока. В конечном итоге, какой бы из названных методов ни был применен, данные о грузопотоке и грузообороте должны служить для определения необходимого количества транспортных средств и достижения их постоянной загрузки. О рациональности функционирования транспортного хозяйства можно судить на основе равномерного грузооборота. Анализ грузопотоков и грузооборота за учетный период дает основание для совершенствования организации транспортного хозяйства, ликвидации чрезмерно дальних перевозок, встречных, возвратных, пустых и не полностью загруженных транспортных средств. Выполнение межцеховых перевозок можно осуществлять, используя одну из схем. Первая схема получила название "маятниковая" или "веерная", а вторая – "кольцевая". Для "маятниковой" схемы характерно одностороннее, двустороннее и веерное движение транспортных средств. Одностороннее движение характеризуется тем, что транспорт перемещает груз только в одну сторону, например, детали перевозятся из гальванического цеха в сборочный. Двустороннее движение осуществляется путем взаимодействия цехов – например, перевозка деталей из механического цеха в термический и обратно. Собственно маятниковая схема, или веерная, применима при включении в нее склада и поставки через него материалов и деталей в цеха. При этом следует отметить один существенный недостаток этой схемы движения грузов. Транспортные средства, отправляясь со склада в цех, имеют максимальную загрузку, а вот возвращаются пустые. Это снижает эффективность грузоперевозок по этой схеме и заставляет обратить внимание на "кольцевую" схему движения транспортных средств. Суть ее состоит в том, что маршрут движения составляется так, чтобы можно было, загрузившись на складе, объехать по очереди цеха и вернуться на склад за новой порцией грузов. Подобная схема получила название "кольцевая с затухающим грузооборотом". Подобные схемы можно применять при осуществлении как межзаводских, так и межцеховых и внутрицеховых процессов перемещения грузов. Например, организация процесса перемещения тарно-штучных грузов, что является характерным для большинства предприятий машиностроительного профиля. Для этого, прежде всего, следует осуществить выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения тарно-штучных грузов. Выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения тарно-штучных грузов является составной частью разработки процессов перемещения и осуществляется на основе принятого технологического процесса производства и экономической оценки сопоставимых вариантов. Основным показателем при оценке сопоставимых вариантов средств механизации и автоматизации процессов перемещения грузов является наименьшая величина приведенных затрат. Выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения тарно-штучных грузов осуществляется таким образом. Сначала проводится анализ и учет факторов, влияющих на выбор, а затем производится непосредственно выбор и определение транспортных средств и производится экономическое обоснование. При выборе средств механизации и автоматизации процессов транспортировки необходимо учитывать такие факторы, как транспортные свойства грузов (габариты, масса, подверженность повреждениям, огне- и взрывоопасность, необходимость соблюдения пространственной ориентации при перемещении). Кроме того, следует учесть условия перемещения, в состав которых входят количество перемещаемых грузов, маршрут и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий, особые условия перемещения грузов. Данные факторы следует учитывать при всех видах перевозок. Однако необходимо указать на особенности выбора средств перемещения грузов при перевозках между предприятиями, цехами, при внутрицеховых и складских перевозках. Выбор средств транспортировки при межзаводских перемещениях должен преследовать цели по сокращению стоимости транспортировки грузов, их консервации, упаковки, снижению грузовой массы, рациональной организации труда в местах разгрузки. Стоимость транспортировки грузов может быть снижена за счет эффективного использования транспортных средств, их вместимости и грузоподъемности, соответствия грузовой единицы размерам транспортных средств, ускорения их оборачиваемости, сохранности груза в пути. Межцеховые перевозки требуют соблюдения таких условий, как наличие необходимого объема накопления грузов в начале и в конце маршрутов, взаимосвязь и согласованность технологии перемещения с сопряженными с ними внутрицеховыми или складскими операциями, обеспечение фронта загрузки и разгрузки и рациональной организации рабочих мест транспортных рабочих. При организации складских перевозок необходимо учитывать номенклатуру хранимых материалов, оборачиваемость грузов, периодичность их поступления и выдачи со склада, выполнение на складе операций комплектования, упаковки, выборочного контроля, вид транспорта, поставляющего грузы на склад и со склада в цеха. Выбирая транспортные средства для внутрицеховых межоперационных перевозок, следует иметь в виду технологию производства и структуру производственного процесса в цехе, влияние выбора средств механизации и автоматизации на создание поточных и механизированных линий обработки и сборки изделий. В свою очередь рациональная организация рабочего места должна обеспечивать наименьшие затраты сил и времени рабочего на выполнение перемещений грузов в ходе производственного процесса.

19.5 Организация энергохозяйства В процессе производства продукции предприятие использует различные виды энергии и топлива на технологические и двигательные цели, отопление, освещение, вентиляционные и санитарно-бытовые нужды. В состав энергохозяйства могут входить: теплоэнергостанция, компрессорные, насосные станции, энергосеть и другие подразделения. Основными задачами организации энергохозяйства являются: • бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии;

• рациональная эксплуатация энергооборудования, его обслуживание и ремонт;

• экономия топливно-энергетических ресурсов. Наиболее актуальной проблемой на современном этапе является обеспечение предприятий всеми видами необходимой энергии – газом, электричеством и др. в соответствии с их потребностями. Объемы поставляемых энергоресурсов сокращаются. Отсюда возникает необходимость экономного их использования, уменьшения потребности в энергоресурсах. Этого можно достичь, в первую очередь за счет разработки и внедрения энергосберегающих технологий и оборудования. Немаловажную роль играет и уменьшение прямых потерь в энергосетях, вторичное использование энергоресурсов.

19.6 Тенденции развития производственной инфраструктуры В современных условиях повышенные требования к обслуживанию производства предъявляются вследствие перехода предприятий на новые экономические условия, отличительной чертой которых является экономия производственных ресурсов. Это диктует увеличение непрерывности производственных процессов, конструктивное и технологическое совершенствование выпускаемой продукции, улучшение использования основных фондов и оборотных средств. Поэтому специализация функций обслуживания должна играть особую роль в организации инфраструктуры предприятия. Концентрация производства инструмента и технологической оснастки на основе крупных инструментальных цехов, а также создание специальных служб обслуживания ремонтными работами, подъемно-транспортными, служб снабжения и сбыта продукции, несомненно, повысит значимость и эффективность инфраструктуры производства. В настоящее время вспомогательные производства и обслуживающие хозяйства в рамках одного предприятия могут получить все возможности для функционирования в полном объеме. Однако это довольно дорогостоящие и трудоемкие работы. Сложность еще заключается в том, что хозяйства инфраструктуры вынуждены производить для собственного потребления в неспециализированных условиях инструменты, технологическую оснастку, выполнять все виды ремонтных работ, в том числе и капитальный, изготавливать сменные узлы и детали. Материальные затраты на содержание вспомогательных и обслуживающих хозяйств такого масштаба могут быть в несколько раз выше, чем на выполнение аналогичных работ специализированными организациями. Решить проблему снижения расходов на содержание и эксплуатацию служб инфраструктуры можно размещением заказов на обслуживание предприятия специализированными хозяйствами. Спрос на подобного рода услуги создаст условия для формирования целой сети организаций и предприятий по ремонту оборудования, изготовлению сменных деталей и узлов, производству технологической оснастки, монтажу подъемно-транспортного и складского оборудования. Новое развитие получит инструментальная промышленность, так как в условиях специализированного производства дешевле и качественнее можно организовать выпуск стандартного инструмента, освободив предприятия-потребители от его изготовления. В области энергетического обслуживания целесообразнее всего заключить длительный договор на обслуживание с крупными производителями на поставку электро- и теплоэнергии, инертных газов, технического кислорода, природного газа и других энергоносителей. Ремонтные работы требуют особого внимания, поскольку их выполнение трудоемко и дорогостояще. В силу этих обстоятельств капитальный ремонт следует осуществлять с помощью специализированной ремонтной организации, а текущее обслуживание проводить собственными силами. Механизация транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ является самой застарелой проблемой российских предприятий. Наличие в структуре предприятия полностью механизированных, а тем более автоматизированных складов, несомненно, повысит значимость инфраструктуры. Однако принцип экономической целесообразности и в этом случае должен носить главенствующий характер. Относительно транспортного хозяйства и перспектив его развития следует отметить, что организация крупных транспортных предприятий даст значительный результат в том случае, если будет осуществлено обслуживание предприятий на основе так называемого кустового расположения потребителей. Это обеспечит значительную экономию бензина, горюче-смазочных материалов, запасных частей. Отмеченные тенденции развития инфраструктуры предприятия представляют интерес для действующих производств. Однако их не могут не заботить вопросы оперативности в техническом обслуживании, и с этой точки зрения наличие в структуре предприятия подразделений инфраструктуры должно отвечать потребностям и целям эффективного функционирования производства. 7 ОСНОВЫ ЛОГИСТИКИ ПРЕДПРИЯТИЯ. ВНУТРИПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА Тема 20 Основы логистики предприятия ПЛАН 1 Понятие логистики и ее функции. 2 Виды логистики.

20.1 Понятие логистики и ее функции Понятие логистики использовалось и используется в различных областях научной и хозяйственной деятельности, но чаще всего оно стало употребляться для определения взаимосвязанных функций заготовительного, производственного и распределительного процессов. Логистика – наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя. Управление товародвижением, прежде всего, неразрывно связано с реальным обеспечением экономии всех видов ресурсов, сокращением затрат живого и овеществленного труда на стыках различных отраслей. Функции логистики: • определение потребности в материальных ресурсах;

• расчет средств на приобретение материальных ресурсов;

• выбор хозяйственной связи с поставщиками;

• определение каналов товародвижения;

• выбор различных видов транспорта и их рациональных комбинаций;

• определение условий поставки и оплаты;

• выбор франко-цены;

• определение оптимальных размеров партии и интервала поставок;

• выбор тары и упаковки;

• минимизация и оптимизация производственных и товарных запасов;

• определение способов и режимов складирования и хранения;

• управление движением внешних (товарных) и внутренних (материальных) потоков средств производства. По экспертным оценкам ученых и специалистов, широкое применение методов логистического управления позволит: • сократить время движения продукции примерно на 25 – 30 %;

• снизить уровень запасов продукции у потребителей на 30 – 50 %;

• обеспечить комплексный учет всех затрат по завозу и вывозу грузов, а не только перевозочных тарифов, которые составляют лишь часть совокупных затрат на передвижение продукции;

• повысить уровень транспортного обслуживания, что достигается не только и не столько улучшением работы транспортных подразделений, сколько слаженным выполнением комплекса работ по снабжению, сбыту и перевозкам продукции.

20.2 Виды логистики В современных условиях западные специалисты выделяют несколько видов логистики: логистику, связанную с обеспечением производства материалами (закупочная логистика);

производственную логистику, сбытовую (маркетинговую или распределительную логистику). Выделяют также и транспортную логистику, которая в сущности является составной частью каждого из трех видов логистики. Неотъемлемой частью всех видов логистики является также обязательное наличие логистического информационного потока, включающегося в себя сбор данных о товарном потоке, их передачу, обработку и систематизацию с последующей выдачей готовой информации. Эту подсистему логистики часто называют информационной логистикой (рис. 7.1).

Поставщики Производство Потребители План производства План потребности в материалах Поток Прогнозируемый объем продаж Получение материалов Физический Готовая продукция Рис. 7.1 Логистика В логистической цепи (рис. 7.2), т.е. цепи, по которой проходят товарный и информационный потоки от поставщика до потребителя, выделяются следующие главные звенья: • поставка материалов, сырья и полуфабрикатов;

• хранение продукции и сырья;

• производство товаров;

• распределение, включая отправку товаров со склада готовой продукции;

• потребление готовой продукции.

Предприятие П о с т а в щ и к и Хранени е в сфере снабжен Хранение сырья, полуфабр Произ водст Хранен ие готовой Хранен ие сфер Промежуточ ное деталей, узлов П о т р е б и т е л и Снабженчес кая логистика Производстве нная логистика Сбытовая логистика Рис. 7.2 Логистическая цепь Тема – материальный поток информации Внутрипроизводственная логистика ПЛАН 1 2 3 4 Управление запасами. Складирование. Транспортная логистика. Логистика производственных процессов.

21.1 Управление запасами На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующий на уровень логистического обслуживания в целом.

Товарно-материальные запасы обеспечивают безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являются своего рода "страховкой". При наличии дефицита запасов существует три вида возможных издержек, перечисленных ниже в порядке увеличения их отрицательного влияния: 1) издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) – дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарноматериальных запасов;

2) издержки в связи с потерей сбыта – в случаях, когда постоянный заказчик обращается за данной покупкой в какую-то другую фирму (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществления торговой сделки);

3) издержки в связи с потерей заказчика – в случаях, когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (такие издержки измеряются в показателях выручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой). Необходимо построить модель, которая описывает издержки, связанные с наличием запасов, за весь период их хранения. Длительность этого периода значения не имеет: это может быть один день, месяц, год и т.д. В данном случае мы выберем период, равный одному году. Введем следующую систему обозначений: D – ежегодный спрос на запас продукции;

С0 – переменная стоимость подачи одного заказа;

Сh – переменная стоимость хранения единицы продукции в запасе;

С – цена покупки единицы продукции в запасе;

q – объем заказа, единиц продукции/заказ. Общая стоимость запасов в год = Общая стоимость подачи заказа в год + Общая стоимость хранения запасов в год. Рассмотрим каждую из составляющих этого уравнения в отдельности. Ежегодная стоимость подачи заказа. Если потребность в продукции составляет D единиц в год, а каждый заказ подается на партию в q единиц, тогда ежегодное количество заказов составит (D/q). Ежегодная стоимость подачи заказов = Стоимость подачи одного заказа Число заказов, подаваемых ежегодно = С0 (D/q).

Ежегодная стоимость хранения запасов. При расчете этой стоимости обычно исходят из среднего количества продукции, которая составляет запас в течение одного цикла. В простейшей ситуации, которую мы рассматриваем, уровень запасов измеряется линейно и принадлежит промежутку от q до нуля, следовательно, средний уровень запасов равен q/2. В более сложных ситуациях для расчета среднего уровня запасов используются более сложные математические методы. Стоимость хранения единицы продукции Сh определяется либо как фиксированная величина на весь год, либо как процент от общей стоимости единицы продукции за весь год. В различных компаниях применяются самые разнообразные методы расчета издержек в этой сфере, однако, в целом Сh характеризует величину процентов с денежных ссуд, замороженных в форме запасов, стоимость повреждения или сохранности запасов, а также определенную часть общей стоимости системы хранения запасов.

Ежегодная стоимость хранения запасов = Стоимость хранения единицы продукции в год Средний размер запаса = Сh (q/2). Из этого следует, что общая стоимость запаса продукции в год определяется следующим образом ТС = С0(D/q) + Сh(q/2). Данное уравнение называется уравнением общей стоимости основной модели управления запасами. 2C 0D. Ch Полученный объем заказа называют экономичным размером заказа (EOQ). Если в течение года с равными интервалами заказывать данное количество продукции, то стоимость хранения будет минимальной. Полезно воспользоваться графическим представлением уравнения общей стоимости и его компонентов (рис. 7.3). Таким образом, общая стоимость запаса продукции принимает минимальное значение, если q0 = + Рис. 7. Графическое изображение стоимости подачи заказа, издержек хранения и общей стоимости запасов 21.2 Складирование Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товаров. В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек обращения. Существует несколько основных проблем, успешное решение которых может гарантировать эффективное функционирование складского хозяйства. К ним относятся: • выбор между собственным складом или складом общего пользования;

• количество складов и размещение складской сети;

• размер и место расположения склада;

• выбор системы складирования. Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада (рис. 7.4). А рентабельность склада будет, в конечном счете, основным критерием выбранной общей концепции. Система складирования предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и так далее). Разработка системы складирования основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает Затраты Общие затраты Затраты на запасы Затраты на хранение Транспортные затраты Затраты от упущения Количество складов Рис. 7.4 Логистические затраты и их зависимость от количества складов выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке: 1) определяется место склада в логистической цепи и его функции;

2) определяется общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентоспособного варианта;

Pages:     | 1 || 3 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.