WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Министерство образования и науки Украины Запорожский национальный технический университет Текст лекций для самостоятельной работы по курсу “Теория резания“.Тема 2 Инструментальные материалы для студентов

специальностей:

7.090202 “Технология машиностроения”, 7.090203 “Металлорежущие станки и системы” 2 2004 Текст лекций для самостоятельной работы по курсу “Теория резания“..Тема 2 Инструментальные материалы для студентов специальностей: 7.090202 “Технология машиностроения”, 7.090203 “Металлорежущие станки и системы” // Сост. Внуков Ю.Н,. - Запорожье: ЗНТУ, 2004. – 31 с.

Составители: Внуков Ю.Н., д.т.н., профессор Левченко Б.Н., ст. преподаватель Ответственный за выпуск: Ивщенко Л.И., зав. каф. МС и И Утверждено Редакционно-издательским советом университета Протокол №_ От_2004 г.

3 ©ЗНТУ 2004 Содержание Тема 2 ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 2.1 Требования, предъявляемые к инструментальным материалам 2.2 Инструментальные стали 2.2.1 Углеродистые и легированные инструментальные стали 2.2.2 Быстрорежущие стали 2.3 Твердые сплавы 2.3.1 Вольфрамокобальтовые сплавы (группа ВК) 2.3.2 Титановольврамокобальтовые сплавы (группа ТК) 2.3.3 Титанотанталовольфрамокобальтовые сплавы (группа ТТК) 2.3.4 Безвольфрамовые твердые сплавы (БВТС) 2.3.5 Краткие рекомендации по выбору твердых сплавов 2.3.6 Классификация современных твердых сплавов по международному стандарту ИСО513 и определение условий их эффективного использования 2.4 Режущая керамика 2.5 Сверхтвердые синтетические поликристаллические инструментальные материалы 2.5.1 Особенности получения инструментальных материалов на основе алмаза и кубического нитрида бора 2.5.2 Характеристика основных свойств и область применения поликристаллов синтетического алмаза (ПКА) 2.5.3 Характеристика основных свойств и область применения ПСТМ на основе плотных модификаций нитрида бора BN 2.6 Инструментальные материалы с износостойким покрытием Контрольные вопросы по теме Литература к теме Тема 2 ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ 2.1 Требования, предъявляемые к инструментальным материалам При резании контактные площадки инструмента подвергаются интенсивному воздействию высоких силовых нагрузок и температур, величины которых имеют переменный характер, а взаимодействие с обрабатываемым материалом и реагентами из окружающей среды приводит к протеканию интенсивных физико-химических процессов:

адгезии, диффузии, окисления, коррозии и др.

С учетом необходимости сопротивления контактных площадок режущего инструмента микро- и макроразрушению в указанных условиях, к свойствам инструментальных материалов предъявляется ряд специальных требований, выполнение которых определяет место их эффективного применения для режущих инструментов. Основные требования к инструментальным материалам следующие:

1. Инструментальный материал должен иметь высокую твердость.

Твердость инструментального материала должна быть выше твердости обрабатываемого не менее чем в 1,4 - 1.7 раза.

2. При резании металлов выделяется значительное количество теплоты и режущая часть инструмента нагревается. Поэтому, инструментальный материал должен обладать высокой теплостойкостью. Способность материала сохранять высокую твердость при температурах резания называется теплостойкостью..

Для быстрорежущей стали – теплостойкость еще называют красностойкостью (т.е. сохранение твердости при нагреве до температур начала свечения стали) Увеличение уровня теплостойкости инструментального материала позволяет ему работать с большими скоростями резания (табл. 2.1).

Таблица 2.1 - Теплостойкость и допустимая скорость резания инструментальных материалов.

Материал Теплостойкость, Допустимая скорость К при резании Стали м/мин Углеродистая сталь 473 – 523 10 – Легированная сталь 623 – 673 15 – Быстрорежущая сталь 873 – 823 40 – Твердые сплавы:

Группа ВК 1173 – 1200 120 – Группы ТК и ТТК 1273 – 1300 150 – безвольфрамовые 1073 – 1100 100 – с покрытием 1273 – 1373 200 – Керамика 1473 – 1500 400 – 3. Важным требованием является достаточно высокая прочность инструментального материала. Если высокая твердость материала рабочей части инструмента не обеспечивается необходимой прочностью, то это приводит к поломке инструмента и выкрашиванию режущих кромок.

Таким образом, инструментальный материал должен иметь достаточный уровень ударной вязкости и сопротивляться появлению трещин (т.е. иметь высокую трещиностойкость).

4. Инструментальный материал должен иметь высокую износостойкость при повышенной температуре, т.е. обладать хорошей сопротивляемостью истиранию обрабатываемым материалом, которая проявляется в сопротивлении материала контактной усталости.

5. Необходимым условием достижения высоких режущих свойств инструмента является низкая физико-химическая активность инструментального материала по отношению к обрабатываемому. Поэтому кристаллохимические свойства инструментального материала должны существенно отличаться от соответствующих свойств обрабатываемого материала. Степень такого отличия сильно влияет на интенсивность физико-химических процессов (адгезионно-усталостные, коррозионно-окислительные и диффузионные процессы) и изнашивание контактных площадок инструмента.

6. Инструментальный материал должен обладать технологическими свойствами, обеспечивающими оптимальные условия изготовления из него инструментов. Для инструментальных сталей ими являются хорошая обрабатываемость резанием и давлением;

благоприятные особенности термической обработки (малая чувствительность к перегреву и обезуглероживанию, хорошие закаливаемость и прокаливаемость, минимальные деформирование и образование трещин при закалке и т.д.);

хорошая шлифуемость после термической обработки.

На рис. 2.1 показано расположение основных групп инструментальных материалов по их свойствам. Из рисунка видно, что твердость и прочность инструментальных материалов это свойства антагонисты, т.е. чем выше твердость материала, тем ниже его прочность. Поэтому набор основных свойств и определяет область и условие рационального использования инструментального материала в режущем инструменте.

Например, инструмент из сверхтвердых инструментальных материалов на основе алмаза и кубического нитрида бора (СТМ) или из режущей керамики (РК), используют исключительно для суперчистовой обработки изделий на высоких и сверхвысоких скоростях резания, но при весьма ограниченных сечениях среза.

При обработке конструкционных сталей на малых и средних скоростях резания в сочетании со средними и большими сечениями среза большие преимущества получают инструменты из быстрорежущей стали.

Инструментальные материалы подразделяются на пять основных групп: инструментальные стали (углеродистые, легированные и быстрорежущие);

металлокерамические твердые 1 – П р и н ц и п и а л ь н а я з а в и с и м о с т ь о с н о в н ы х с в о й с т в и н с т р у м е н т а л ь н ы х м а т е р и а л о в ( т в е р д о с т ь – п р о ч н о с т ь ) Р и с у н о к 2. 1 – К л а с с и ф и к а ц и я и н с т р у м е н т а л ь н ы х м а т е р и а л о в п о и х с в о й с т в а м.

сплавы (группы ВК, ТК и ТТК);

режущая керамика (оксидная, оксикарбидная и нитридная);

абразивные материалы (см. абразивная обработка) и сверхтвердые материалы СТМ (на основе алмаза и кубического нитрида бора (КНБ)).

Наиболее распространенная из этих групп – быстрорежущая сталь, из которой изготавливается около 60% инструмента, из металлокерамических твердых сплавов – около 30%, из остальных групп материалов – только около 10 % лезвийного инструмента.

Анализ основных направлений совершенствования инструментальных материалов (см. рис. 2.1) позволяет отметить, что они связаны с ростом твердости, теплостойкости, износостойкости при снижении прочностных характеристик, вязкости и трещиностойкости. Эти тенденции не соответствуют идее создания идеального инструментального материала с оптимальным сочетанием свойств по твердости, теплостойкости, ударной вязкости, трещиностойкости, прочности.

Очевидно, что решение этой проблемы должно быть связано с разработкой композиционного инструментального материала, у которого высокие значения поверхностной твердости, теплостойкости, физико-химической инертности сочетались бы с достаточными значениями объемной прочности при изгибе, ударной вязкости, предела выносливости.

В мировой практике указанные методы совершенствования инструментальных материалов находят все большее применение, особенно при производстве сменных многогранных пластин (СМП) для механического крепления на режущем инструменте.

2.2 Инструментальные стали Для режущих инструментов применяют быстрорежущие стали, а также, в небольших количествах, заэвтектоидные углеродистые стали с содержанием углерода 0,7-1,3% и суммарным содержанием легирующих элементов (кремния, марганца, хрома и вольфрама) от 1,0 до 3,0%.

2.2.1Углеродистые и легированные инструментальные стали.

Ранее других материалов для изготовления режущих инструментов начали применять углеродистые инструментальные стали марок У7, У7А…У13, У13А. Помимо железа и углерода, эти стали содержат 0,2…0,4% марганца. Инструменты из углеродистых сталей обладают достаточной твердостью при комнатной температуре, но теплостойкость их невелика, так как при сравнительно невысоких температурах (200…250°С) их твердость резко уменьшается.

Легированные инструментальные стали, по своему химическому составу, отличаются от углеродистых повышенным содержанием кремния или марганца, или наличием одного либо нескольких легирующих элементов: хрома, никеля, вольфрама, ванадия, кобальта, молибдена. Для режущих инструментов используются низколегированные стали марок 9ХФ, 11ХФ, 13Х, В2Ф, ХВ4, ХВСГ, ХВГ, 9ХС и др. Эти стали обладают более высокими технологическими свойствами – лучшей закаливаемостью и прокаливаемостью, меньшей склонности к короблению, но теплостойкость их равна 350…400°С и поэтому они используются для изготовления ручных инструментов (разверток) или инструментов, предназначенных для обработки на станках с низкими скоростями резания (мелкие сверла, метчики).

Следует отметить, что за последние 15-20 лет существенных изменений этих марок не произошло, однако наблюдается устойчивая тенденция снижения их доли в общем объеме используемых инструментальных материалов.

2.2.2 Быстрорежущие стали.

В настоящее время быстрорежущие стали являются основным материалом для изготовления режущего инструмента, несмотря на то, что инструмент из твердого сплава, керамики и СТМ обеспечивает более высокую производительность обработки.

Широкое использование быстрорежущих сталей для изготовления сложнопрофильных инструментов определяется сочетанием высоких значений твердости (до HRC68) и теплостойкости (600-650°С) при высоком уровне хрупкой прочности и вязкости, значительно превышающих соответствующие значения для твердых сплавов. Кроме того, быстрорежущие стали обладают достаточно высокой технологичностью, так как хорошо обрабатываются давлением и резанием в отожженном состоянии.

В обозначении быстрорежущей стали буква Р означает, что сталь быстрорежущая, а следующая за буквой цифра – содержание средней массовой доли вольфрама в %. Следующие буквы обозначают: М – молибден, Ф – ванадий, К – кобальт, А – азот.

Цифры, следующие за буквами, означают их среднюю массовую долю в %. Содержание массовой доли азота составляет 0,05-0,1%.

Современные быстрорежущие стали можно разделить на три группы: нормальной, повышенной и высокой теплостойкости.

К сталям нормальной теплостойкости относятся вольфрамовая Р18 и вольфрамомолибденовая Р6М5 стали (табл. 2.2).

Эти стали имеют твердость в закаленном состоянии 63…64 HRC, предел прочности при изгибе 2900…3400Мпа, ударную вязкость 2,7… 4,8Дж/м2 и теплостойкость 600…620°С. Указанные марки стали получили наиболее широкое распространение при изготовлении режущих инструментов. Объем производства стали Р6М5 достигает 80% от всего объема выпуска быстрорежущей стали. Она используется при обработке конструкционных сталей, чугунов, цветных металлов, пластмасс.

Стали повышенной теплостойкости характеризуются повышенным содержанием углерода, ванадия и кобальта.

Среди ванадиевых сталей наибольшее применение получила марка Р6М5Ф3.

Наряду с высокой износостойкостью, ванадиевые стали обладают плохой шлифуемостью из-за присутствия карбидов ванадия (VC), так как твердость последних не уступает твердости зерен электрокорундового шлифовального круга (Al2O3). Обрабатываемость при шлифовании – «шлифуемость», - это важнейшее технологическое свойство, которое определяет не только особенности при изготовлении инструментов, но и при его эксплуатации (переточках).

Таблица 2.2Химический состав быстрорежущих сталей Массовая доля, % Марка стали Молибде Углерод Хром Вольфрам Ванадий Кобальт Азот н Стали нормальной теплостойкости Р18 0,73-0,83 3,80-4,40 17,00- 1,00-1,40 н.б. 0,50 н.б. 1,00 18, Р6М5 0,82-0,90 3,80-4,40 5,50-6,50 1,70-2,10 н.б. 0,50 4,80-5,30 Стали повышенной теплостойкости 11РЗАМ3Ф2 1,02-1,12 3,80-4,30 2,50-3,30 2,30-2,70 н.б. 0,50 2,50-3,00 0,05-0, Р6М5Ф3 0,95-1,05 3,80-4,30 5,70-6,70 2,30-2,70 н.б. 0,50 4,80-5,30 Р12Ф3 0,95-1,05 3,80-4,30 12,0-13,0 2,50-3,00 н.б. 0,50 н.б. 0,50 Р18К5Ф2 0,85-0,95 3,80-4,40 17,0-18,50 1,80-2,20 4,70-5,20 н.б. 1,00 Р9К5 0,90-1,0 3,80-4,40 9,00-10,00 2,30-2,70 5,00-6,00 н.б. 1,00 Р6М5К5 0,94-0,92 3,80-4,30 5,70-6,70 1,70-2,10 4,70-5,20 4,80-5,30 Р9М4К8 1,0-1,10 3,00-3,60 8,50-9,50 2,30-2,70 7,50-8,50 3,80-4,30 Р2АМ9К5 1,0-1,10 3,80-4,40 1,50-2,00 1,70-2,10 4,70-5,20 8,00-9,00 0,05-1, Стали высокой теплостойкости В11М7К23 0,10 - 11,00 0,50 23,00 7,00 В14М7К25 0,10 - 14,00 0,50 25,00 7,00 3В20К20Х4ф 0,25 4,00 20,00 1,00 20,00 - По шлифуемости быстрорежущие стали можно разделить на группы:

Группа 1 Содержание ванадия до 1,4% и относительная шлифуемость 0,9-1 (за единицу принята «обрабатываемость при шлифовании» стали Р18, обладающая наилучшей шлифуемостью).

Группа 2 Содержание ванадия 1,7-2,2%, относительная шлифуемость 0,5- 0,95, в эту группу, в частности, входят стали Р6М5, Р6М5К5, Р2АМ9К5 и др.

Группа 3 Содержание ванадия 2,3-3,3%, относительная шлифуемость 0,3-0,5 (11РЗАМ3Ф2, Р6М5Ф3, Р12Ф3, Р9, Р9М4К8 и др.) Группа 4 Содержание ванадия более 4%, относительная шлифуемость 0,2-0,3 (Р12Ф4К5 и др.).

Порошковые быстрорежущие стали, независимо от содержания ванадия, относятся к группам 1 и 2 т.е. обладают хорошей шлифуемостью.

Стали с пониженной шлифуемостью склонны к прижогам, т.е.

к изменению структуры приповерхностных слоев стали после шлифования или заточки, появлению вторичной закалки или зон вторичного отпуска с пониженной твердостью.

Следствием прижогов может быть значительное снижение стойкости инструмента.

Однако, проблема «шлифуемости» высокованадиевых быстрорежущих сталей, успешно решается если при заточке и доводке режущих инструментов применяются абразивные круги с зернами из СТМ на основе кубического нитрида бора (КНБ).

Ванадиевые быстрорежущие стали находят применение для инструментов несложных форм при чистовых и получистовых условиях резания для обработки материалов, обладающих повышенными абразивными свойствами.

Среди кобальтовых сталей наибольшее применение нашли марки Р6М5К5, Р9М4К8, Р18К5Ф2, Р9К5, Р2АМ9К5 и др. Введение кобальта в состав быстрорежущей стали наиболее значительно повышает ее твердость (до 66-68 HRC) и теплостойкость (до 640 650°С). Кроме того, повышается теплопроводность стали, так как кобальт является единственным легирующим элементом, приводящим к такому эффекту.

Это дает возможность использовать их для обработки жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов, а также конструкционных сталей повышенной прочности. Период стойкости инструментов из таких сталей в 3-5 раз выше, чем из сталей Р18, Р6М5.

Стали высокой теплостойкости характеризуются пониженным содержанием углерода, но весьма большим количеством легирующих элементов – В11М7К23, В14М7К25, 3В20К20Х4Ф. Они имеют твердость 69…70 HRC и теплостойкость 700…720°С.

Наиболее рациональная область их использования – резание труднообрабатываемых материалов и титановых сплавов. В последнем случае период стойкости инструментов в 60 раз выше, чем из стали Р18, и в 8-15 раз выше, чем из твердого сплава ВК8.

Значительными недостатками этих сталей является их низкая прочность при изгибе (не выше 2400 МПа) и низкая обрабатываемость резанием в отожженном состоянии (38-40 HRC) при изготовлении инструмента.

В связи со все более возрастающей дефицитностью вольфрама и молибдена – основных легирующих элементов, используемых при производстве быстрорежущей стали, все большее применение находят экономнолегированные марки. Среди сталей этого типа наибольшее применение получила сталь 11Р3АМ3Ф2, которая используется при производстве инструмента, так как обладает достаточно высокими показателями по твердости (HRC 63-64), прочности (и-3400 МПа) и теплостойкости (до 620°С).

Экономно легированные стали Сталь 11Р3АМ3Ф2 технологична в металлургическом производстве, однако, из-за худшей шлифуемости ее применение ограничено инструментами простой формы, не требующими больших объемов абразивной обработки (пилы по металлу, резцы и т.п.).

Порошковые быстрорежущие стали Наиболее эффективные возможности повышения качества быстрорежущей стали, ее эксплуатационных свойств, и создания новых режущих материалов появились при использовании порошковой металлургии.

Порошковая быстрорежущая сталь характеризуется однородной мелкозернистой структурой, равномерным распределением карбидной фазы, пониженной деформируемостью в процессе термической обработки, хорошей шлифуемостью, более высокими технологическими и механическими свойствами, чем сталь аналогичных марок, полученных по традиционной технологии.

Технологическая схема получения порошковых быстрорежущих сталей следующая: газовое распыление в порошок жидкой струи быстрорежущей стали, засыпка и дегазация порошка в цилиндрический контейнер, нагрев и ковка (или прокатка) контейнеров в прутки, окончательная резцовая обдирка остатков контейнера с поверхности прутков. Основным преимуществом порошковой технологии является резкое снижение размеров карбидов, образующихся при кристаллизации слитка в изложнице.

Таким образом порошинка, полученная газовым распылением, и является микрослитком в котором не образуются крупные карбиды.

Новая технология позволяет существенно изменить схему легирования с целью направленного повышения тех или иных эксплуатационных характеристик, определяющих стойкость инструмента.

Основные примеры разработки новых составов порошковой быстрорежущей стали сводятся к возможности введения в состав до 7% ванадия и значительного, в связи с этим, повышения износостойкости без ухудшения шлифуемости. А также введение углерода с «пересыщением» до 1,7%, позволяющего получить значительное количество карбидов ванадия и высокую вторичную твердость после закалки с отпуском. В Украине выпускают ряд марок порошковой стали: (Р7М2Ф6-МП, Р6М5Ф3-МП, Р9М2Ф6К5-МП, Р12МФ5-МП и др. ГОСТ 28369-89).

Технология порошковой металлургии также используется для получения карбидостали, которая по своим свойствам может быть классифицирована как промежуточная между быстрорежущей сталью и твердыми сплавами.

Карбидосталь отличается от обычной быстрорежущей стали высоким содержанием карбидной фазы (в основном карбидов титана), что достигается путем смешивания порошка быстрорежущей стали и мелкодисперсных частиц карбида титана. Содержание TiC в карбидостали составляет 20%. Пластическим деформированием спрессованного порошка получают заготовки простой формы. В отожженном состоянии твердость карбидостали составляет HRC 40 44, а после закалки и отпуска HRC 68-70.

При использовании в качестве материала режущего инструмента карбидосталь обеспечивает повышение стойкости в 1,5- раза по сравнению с аналогичными марками обычной технологии производства. В ряде случаев карбидосталь является полноценным заменителем твердых сплавов, особенно при изготовлении формообразующих инструментов (деформирующие протяжки).

2.3 Твердые сплавы Твердые сплавы являются основным инструментальным материалом, обеспечивающим высокопроизводительную обработку материалов резанием. Сейчас общее количество твердосплавного инструмента, применяемого в механообрабатывающем производстве, составляет до 30%, причем этим инструментом снимается до 65% стружки, так как скорость резания, применяемая при обработке этим инструментом в 2-5 раз выше, чем у быстрорежущего инструмента.

Твердые сплавы получают методами порошковой металлургии в виде пластин. Основными компонентами таких сплавов являются карбиды вольфрама WC, титана TiC, тантала TaC и ниобия NbC, мельчайшие частицы которых соединены посредством сравнительно мягких и менее тугоплавких связок из кобальта или никеля в смеси с молибденом.

Твердые сплавы по составу и областям применения можно разделить на четыре группы: вольфрамокобальтовые (WC-Co), титановольфрамокобальтовые (WC-TiC-Co), титанотанталовольфрамокобальтовые (WC-TiC-TaC-Co), безвольфрамовые (на основе TiC, TiCN с различными связками).

2.3.1 Вольфрамокобальтовые сплавы (ВК) Вольфрамокобальтовые сплавы (группа ВК) состоят из карбида вольфрама(WC) и кобальта. Сплавы этой группы различаются содержанием в них кобальта, размерами зерен карбида вольфрама и технологией изготовления. Для оснащения режущего инструмента применяют сплавы с содержанием кобальта 3-10%.

В табл. 2.3 приведены состав и характеристики основных физико-механических свойств твердых сплавов, в соответствии с ГОСТ 3882-74.

Таблица 2.3 - Состав и характеристики основных физико механических свойств сплавов, на основе WC-Co (группа ВК) Характеристики физико Состав сплава, % механических свойств Предел Сплав прочности Плотность HRA, WC TaC Co при изгибе не 10-3, изг, Мпа, кг/м3 менее не менее ВК3 97 - 3 1176 15,0-15,3 89, ВК3-М 97 - 3 1176 15,0-15,3 91, ВК4 96 - 4 1519 14,9-15,2 89, ВК6 94 - 6 1519 14,6-15,0 88, ВК6-М 94 - 6 1421 14,8-15,1 90, ВК6-ОМ 92 2 6 1274 14,7-15,0 90, ВК8 92 - 8 1666 14,4-14,8 87, ВК10 90 - 10 1764 14,2-14,6 87, ВК10-М 90 - 10 1617 14,3-14,6 88, ВК10-ОМ 88 2 10 1470 14,3-14,6 88, В условном обозначении сплава цифра показывает процентное содержание кобальтовой связки. Например обозначение ВК показывает, что в нем 6% кобальта и 94% карбидов вольфрама.

При увеличении в сплавах содержания кобальта в диапазоне от 3 до 10% предел прочности, ударная вязкость и пластическая деформация возрастают, в то время как твердость и модуль упругости уменьшаются. С ростом содержания кобальта повышаются теплопроводность сплавов и их коэффициент термического расширения (рис. 2.2).

1) Прочность на изгиб изг;

2) Твердость – HRA;

3) Теплопроводность - Рисунок 2.2 – Влияние кобальта на свойства твердого сплава группы (ВК) Из всех существующих твердых сплавов, сплавы группы ВК при одинаковом содержании кобальта обладают более высокими ударной вязкостью и пределом прочности при изгибе, а также лучшей тепло- и электропроводностью. Однако стойкость этих сплавов к окислению и коррозии значительно ниже, кроме того, они обладают большой склонностью к схватыванию со стружкой при обработке резанием. При одинаковом содержании кобальта физико механические и режущие свойства сплавов в значительной мере определяются средним размером зерен карбида вольфрама (WC).

Разработанные технологические приемы позволяют получать твердые HR A сплавы, в которых средний размер зерен карбидной составляющей может изменяться от долей микрометра до 10-15 мкм.

Сплавы с размерами карбидов от 3 до 5 мкм относятся к крупнозернистым и обозначаются буквой В (ВК6-В), с размерами карбидов от 0,5 до 1,5 мкм буквой М (мелкозернистым ВК6-М), а с размерами, когда 70% зерен менее 1,0 мкм – ОМ (особо мелкозернистым ВК6-ОМ). Сплавы с меньшим размером карбидной фазы более износостойкие и теплостойкие, а также позволяют затачивать более острую режущую кромку (допускают получение радиуса округления режущей кромки до 1,0-2,0 мкм).

Физико-механические свойства сплавов определяют их режущую способность в различных условиях эксплуатации.

С ростом содержания кобальта в сплаве его стойкость при резании снижается, а эксплуатационная прочность растет.

Эти закономерности и положены в основу практических рекомендаций по рациональному применению конкретных марок сплавов. Так, сплав ВК3 с минимальным содержанием кобальта, как наиболее износостойкий, но наименее прочный рекомендуется для чистовой обработки с максимально допустимой скоростью резания, но с малыми подачей и глубиной резания, а сплавы ВК8, ВК10М и ВК10-ОМ – для черновой обработки с пониженной скоростью резания и увеличенным сечением среза в условиях ударных нагрузок.

2.3.2 Титановольфрамокобальтовые сплавы (ТК).

Сплавы второй группы ТК состоят из трех основных фаз:твердого раствора карбидов титана и вольфрама (TiC-WC) карбида вольфрама (WC) и кобальтовой связки. Предназначены они главным образом для оснащения инструментов при обработке резанием сталей, дающих сливную стружку. По сравнению со сплавами группы ВК они обладают большей стойкостью к окислению, твердостью и жаропрочностью и в то же время меньшими теплопроводностью и электропроводностью, а также модулем упругости.

Способность сплавов группы ТК сопротивляться изнашиванию под воздействием скользящей стружки объясняется также и тем, что температура схватывания со сталью у сплавов этого типа выше, чем у сплавов на основе WC-Co, что позволяет применять более высокие скорости резания при обработке стали и существенно повышать стойкость инструмента.

В табл. 2.4 приведены состав и характеристики основных физико-механических свойств сплавов в соответствии с ГОСТ 3882 74.

Таблица 2.4 - Состав и характеристики физико-механических свойств сплавов на основе WC-TiC-Co, группа ТК Сплав Состав, % Плотность HRA изг, Мпа не менее WC TiC Co 10-3, кг/м Т30К4 66 30 - 4 980 9,5-9,8 92, Т15К6 79 15 - 6 1176 11,1-11,6 90, Т14К8 78 14 - 8 1274 11,2-11,6 89, Т5К10 85 6 - 9 1421 12,4-13,1 88, Т5К12 83 5 - 12 1666 13,1-13,5 87, Так же как у сплавов на основе WC-Co, предел прочности при изгибе и сжатии и ударная вязкость увеличиваются с ростом содержания кобальта.

Теплопроводность сплавов группы ТК существенно ниже, а коэффициент линейного термического расширения выше, чем у сплавов группы ВК. Соответственно меняются и режущие свойства сплавов: при увеличении содержания кобальта снижается износостойкость сплавов при резании, а при увеличении содержания карбида титана снижается эксплуатационная прочность (рис. 2.3).

1) Прочность на изгиб - изг;

2) Твердость - HRA Рисунок 2.3 – Влияние кобальта на свойства твердого сплава группы ТК Поэтому такие сплавы, как Т30К4 и Т15К6, применяют для чистовой и получистовой обработки стали с высокой скоростью резания и малыми нагрузками на инструмент. В то же время сплавы Т5К10 и Т5К12 с наибольшим содержанием кобальта предназначены для работы в тяжелых условиях ударных нагрузок с пониженной скоростью резания.

Путем введения легирующих добавок получены сплавы, применяемые для резания стали с большими ударными нагрузками.

Разработан сплав Т4К8 для замены стандартного сплава Т5К10. Предел прочности его при изгибе 1600 МПа, в то время как у сплава Т5К10 он составляет 1400 МПа. Предельная пластическая деформация Т4К8 1,6%, а у сплава Т5К10 – 0,4%.

Сплав Т4К8 в большей степени, чем сплав Т5К10, сопротивляется ударным нагрузкам и может применяться при черновой токарной обработке стальных отливок при скорости резания 30-70 м/мин, глубине резания до 40 мм и подаче 1-1,2 мм/об.

Стойкость инструмента, оснащенного сплавом Т4К8 в 1,5-2,0 раза выше, чем стойкость инструмента, оснащенного сплавом Т5К10.

2.3.3.Титанотанталовольфрамокобальтовые сплавы (ТТК).

Промышленные танталосодержащие твердые сплавы на основе TiC WC-TaC-Co состоят из трех основных фаз: твердого раствора карбидов титана, вольфрама и тантала(TiC-TaC-WC), а также карбида вольфрама (WC) и кобальтовой связки.

Введение в сплавы добавок карбида тантала улучшает их физико-механические и эксплуатационные свойства, что выражается в увеличении прочности при изгибе при температуре 20°С и 600-800°С.

Сплав, содержащий карбид тантала, имеет более высокую твердость, в том числе и при 600-800°С. Карбид тантала в сплавах снижает ползучесть, существенно повышает предел усталости трехфазных сплавов при циклическом нагружении, а также термостойкость и стойкость к окислению на воздухе.

В табл. 2.5 приведены состав и характеристики основных физико-механических свойств сплавов в соответствии с ГОСТ 3882-74.

Таблица 2.5 - Состав и характеристики физико-механических свойств сплавов на основе TiC-WC-TaC-Co( группа ТТК) Сплав Состав, % HRA, изг, Мпа, 10-3, не W TiC TaC Co не менее кг/м менее C TT7К12 81 4 3 12 1666 13,0-13,3 87, ТТ8К6 84 8 2 6 1323 12,8-13,3 90, ТТ10К8Б 82 3 7 8 1617 13,5-13,8 89, ТТ20К9 67 9,4 14,1 9,5 1470 12,0-13,0 91, Увеличение в сплаве содержания карбида тантала повышает его стойкость при резании, особенно благодаря меньшей склонности к лункообразованию и разрушению под действием термоциклических и усталостных нагрузок.

Поэтому танталосодержащие сплавы рекомендуются главным образом для тяжелых условий резания с большими сечениями среза, когда на режущую кромку инструмента действуют значительные силовые и температурные нагрузки, а также для прерывистого резания, особенно фрезерования.

Наиболее прочным для обработки стали в особо неблагоприятных условиях (прерывистое точение, строгание, черновое фрезерование) является сплав ТТ7К12. Применение его взамен быстрорежущей стали позволяет повысить скорость резания в 1,5-2 раза.

2.3.4.Безвольфрамовые твердые сплавы (БВТС).

В связи с дефицитностью вольфрама и кобальта промышленность выпускает безвольфрамовые твердые сплавы на основе карбидов и карбонитридов титана с никельмолибденовой связкой (табл. 2.6).

Таблица 2.6 - Состав и характеристики физико-механических свойств безвольфрамовых твердых сплавов Сплав Состав, %, г/см Карбид Карбонитри Никель Молибден титана д титата КНТ16 - 74 19,5 6,5 5,5-6, ТН20 79 - 15 6,0 5,5-6, Продолжение таблицы 2. Сплав HRA,, Вт/(мК) 106, К-1 изг, Мпа, не менее не менее КНТ16 12,6-21,0 8,5-90 1200 ТН20 8,4-14,7 8,5-90 1050 По твердости БВТС находятся на уровне вольфрамосодержащих сплавов (группы ВК), по прочностным характеристикам и особенно по модулю упругости им уступают.

Твердость БВТС по Виккерсу при повышенных температурах в диапазоне температур 293-1073К несколько ниже, чем твердость вольфрамосодержащего сплава Т15К6.

БВТС имеют низкую окисляемость. Наибольшая термостойкость у сплава КНТ16, у сплава ТН20 она значительно ниже. Поэтому из сплава КНТ16 целесообразно изготовлять инструмент, работающий при прерывистом резании, например фрезеровании. Средняя «ломающая подача» (при которой происходит разрушение лезвия) составляет для сплава ТН20 – 0,3 мм/зуб, а для сплава КНТ16 – 0,54 мм/зуб. При выборе режимов резания подача не должна превышать этих значений, а глубина резания – 5мм.

Наибольшей износостойкостью обладает сплав ТН20. При точении стали 45 и стали 40Х при t=1мм и S=0,2мм/об стойкость сплава ТН20 выше стойкости сплава Т15К6, во всем диапазоне скорости резания (от 200 до 600 м/мин).

Нагрев инструмента из БВТС на установках ТВЧ, обычно применяемых при пайке инструмента, ухудшает его эксплуатационные характеристики. Поэтому для резания из БВТС изготовляют в основном сменные неперетачиваемые пластины (СМП).

В связи с пониженной теплопроводностью наибольшую стойкость БВТС имеют в случае применение четырех-, пяти- и шестигранных СМП, а не трехгранных. оптимальными геометрическими параметрами пластин при этом являются передний угол 10°, задний угол 8-10°, радиус при вершине 0,8 мм.

Эффективность применения БВТС зависит от правильности подготовки инструмента, выбора режимов резания и условий обработки. Пластины должны иметь высококачественную доводку по режущим кромкам и опорной поверхности и прилегать к опоре без зазора.

Обрабатываемая заготовка не должна иметь биения, превышающего половину припуска на обработку, а также следов газовой сварки, шлаковых включений.

При точении по возможности следует применять охлаждение.

Для предотвращения катастрофических поломок инструмента рекомендуется производить принудительный поворот пластинки после обработки определенного числа заготовок. Допустимый износ резцов по задней грани 1,5-1,8 мм.

При фрезеровании БВТС можно эксплуатировать до износа 2,5-3,0 мм по задней грани.

2.3.5.Краткие рекомендации по выбору твердых сплавов.

Твердые сплавы на основе WC-Co рекомендуют для обработки серых, модифицированных и отбеленных чугунов, цветных металлов и их сплавов, стеклопластиков и других подобных материалов, дающих короткую сыпучую стружку надлома.

Обладая высокой прочностью, сплавы WC-Co лучше сопротивляются пульсирующей высокой нагрузке, имеющей место в данных условиях обработки. Превалирующим видом изнашивания в этом случае является адгезионно-усталостное, а при обработке белых чугунов и стеклопластиков - абразивное, при которых важным фактором, определяющим стойкость инструмента, является не только содержание кобальта в сплаве, но и размеры зерен фазы WC. И чем выше твердость обрабатываемого материала, тем существеннее влияние зернистости твердого сплава на стойкость инструмента.

Сплавы WC-Co рекомендуются также для обработки труднообрабатываемых высокопрочных и жаропрочных материалов, особенно сплавов на основе никеля и титана.

Сплавы на основе Ni, обладающие высокой прочностью и значительным сопротивлением ползучести при высоких температурах, а также низкой теплопроводностью, с большим трудом обрабатываются резанием. На поверхности резания инструмент – заготовка генерируются очень высокие температуры и напряжения, происходят схватывание и последующий отрыв частиц твердого сплава. Лучшую стойкость в этих условиях показывают особомелкозернистые высококобальтовые сплавы.

Твердые сплавы на основе WC-TiC-Co рекомендуют в случае обработки стали при высоких скоростях резания, когда образуется сливная стружка. Стружка постоянно контактирует с передней поверхностью инструмента в условиях значительных температуры и давления, что приводит к интенсивному образованию лунки износа на передней поверхности резца. В этом случае превалирует диффузионное изнашивание. Раствор карбида вольфрама в карбиде титана растворяется в стали при более высокой температуре и гораздо медленнее, чем карбид вольфрама. Кроме того, присутствие фазы WC-TiC-Co способствует уменьшению скорости растворения зерен карбида вольфрама в стали, и тем самым снижает интенсивность изнашивания.

При диффузионном характере изнашивания его скорость, определяемая скоростью растворения карбидных зерен в стали, в большей степени зависит от химических свойств сплава, чем от его твердости, связанной с зернистостью. В таких условиях значительно большей стойкостью обладают безвольфрамовые сплавы, основой которых является карбид или карбонитрид титана. Они взаимодействуют со сталью менее интенсивно, чем сложный карбид WC-TiC.

Твердые сплавы на основе WC-TiC-TaC-Co рекомендуют при прерывистом резании, например фрезеровании, когда на рабочих поверхностях инструмента появляются многочисленные короткие трещины, перпендикулярные к режущей кромке. Эти трещины вызваны периодическим расширением при нагреве в процессе резания и сжатием при охлаждении поверхностных слоев твердого сплава.

При дальнейшем развитии трещины приводят к выкрашиваниям и сколам и становятся главной причиной выхода инструмента из строя.

Поэтому, для оснащения фрезерного инструмента применяют твердые сплавы, наименее чувствительные к термической усталости и динамическим циклическим нагрузкам, сплавы содержащие в своем составе карбид тантала, т.е. сплавы на основе WC-TiC-TaC-Co.

2.3.6.Классификация современных твердых сплавов по международному стандарту ИСО513 и определение условий их эффективного использования.

При определении областей применения твердых сплавов, обычно используют рекомендации международной организации стандартов ИСО (ISO), которые предусматривают их использование с учетом обрабатываемых материалов и типа стружки, типа обработки (чистовая, получистовая, легкая черновая и черновая), условий обработки (хорошие, нормальные и тяжелые), а также видов обработки (точение, растачивание, фрезерование и др.).

По (ISO) предусматривается деление всех обрабатываемых материалов на три группы: Р (обозначаются синим цветом), М (желтым) и К (красным). В группу Р входят стали и стальное литье, при обработке которых получают сливную стружку. В группу М входят нержавеющие стали, титановые и жаропрочные сплавы, при обработке которых получают стружку надлома и сливную. В группу К входят чугуны, цветные металлы и их сплавы, материалы с высокой поверхностной твердостью, при обработке которых получают стружку надлома и элементную (табл. 2.7).

Таблица 2.7 - Классификация обрабатываемых материалов по группам резания Группа Обрабатываемый Пример материала по ISO материал Р Стали:

(синий) Углеродистые 08кп, 10, А12, Ст3, Ст45, А40Г, 60, У7А легированные 20Х, 12ХН13А, 38Х2Н2МА, высоколегированн ШХ15ГС ые и 7ХФ, 9ХС, ХВГ, Р6М инструментальные 20Л, У8Л, 35ХГСЛ, 5Х14НДЛ, Стальное литье Г М Нержавеющие стали 12Х13, 12Х18Н10Т, (Желтый) Титановые сплавы 11Х11Н2В2МФ Жаропрочные ВТ1-00, ВТ5, ВТ ХН32Т, ХН67ВТМЮЛ К Чугуны СЧ10, СЧ45, ВЧ35, ВЧ100, КЧ37 (Красный Цветные металлы 12, КЧ50- Материалы АМГ2, Д16,АЛ3, ЛС63-1, Л96, с высокой ЛО70-1, М00к поверхностной Закаленная сталь HRC 45-60, твердостью ЧХ Каждая группа применения делится на подгруппы, причем с увеличением индекса подгруппы от 01 до 40 (50), условия обработки становятся более жесткими, начиная от чистового резания и заканчивая черновым с ударами. Такое рассмотрение удобно для подбора рекомендуемых марок твердых сплавов по свойствам. Чем больше индекс подгруппы применения, тем ниже требуется износостойкость твердого сплава и допустимая скорость резания, но выше прочность (ударная вязкость) и допустимая подача и глубина резания (табл. 2.8).

Таблица 2.8 Подгруппы применения твердых сплавов Обоз Обрабатываемый материал. Вид обработки. Условия на- Тип снимаемой стружки чени е Группа резания Р Р01 Сталь. Сливная стружка Чистовое точение, развертывание (высокие и качество поверхности Р10 Сталь. Сливная стружка Точение, в том числе п резьбы, фрезерование растачивание Р20 Сталь, ковкий чугун и цветные металлы. Точение, в том ч Сливная стружка фрезерование, чистовое Р25 Сталь нелегированная, низко и Фрезерование, в том чи среднелегированная другие виды обработк сплава должно быть выс тепловым и механически Р30 Сталь, ковкий чугун. Сливная стружка Черновое точение, фрезе работа в неблагоприятны Р40 Сталь с включениями песка и раковинами. Черновое точение, строг Сливная стружка и стружка надлома неблагоприятных услови Продолжение таблицы 2. Р50 Сталь со средней или низкой прочностью, с Точение, строгание, до включениями песка и раковинами. Сливная высоких требованиях к стружка и стружка надлома сплава в связи с условиями резания*.

сложной формы Группа резания М М10 Сталь, в том числе аустенитная, Точение, фрезерование жаропрочная, труднообрабатываемая, сплавы, серый, ковкий и легированный чугуны. Сливная стружка и стружка надлома М20 Сталь, в том числе жаропрочная Точение, фрезерование труднообрабатываемая, сплавы, серый и ковкий чугуны. Сливная стружка и стружка надлома М30 Аустенитная сталь, жаропрочные Точение, фрезерование, труднообрабатываемые стали и сплавы, неблагоприятных услови серый и ковкий чугуны. Сливная стружка и стружка надлома Продолжение таблицы 2. М40 Низкоуглеродистая сталь с низкой Точение, фасонное прочностью, автоматная сталь и другие преимущественно на ста металлы и сплавы. Сливная стружка и стружка надлома Группа резания К К01 Серый чугун, преимущественно высокой Чистовое точение, твердости, алюминиевые сплавы с большим фрезерование, шабрение содержанием кремния, закаленная сталь, абразивные пластмассы, керамика, стекло.

Стружка надлома К05 Легированные чугуны, закаленные стали, Чистовое и получ коррозионно-стойкие, высокопрочные и растачивание, разверт жаропрочные стали и сплавы. Стружка резьбы надлома К10 серый и ковкий чугуны преимущественно Точение, растачивани повышенной твердости, закаленная сталь, сверление, шабрение алюминиевые и медные сплавы, пластмассы, стекло, керамика. Стружка надлома К20 Серый чугун, цветные металлы, абразивная Точение, фрезерова прессованная древесина, пластмассы. сверление, растачивание Стружка надлома Продолжение таблицы 2. К30 Серый чугун низкой твердости и прочности, Точение, фрезерова сталь низкой прочности, древесина, цветные сверление, работа в металлы, пластмасса, плотная древесина. условиях*. Допустимы Стружка надлома углы заточки инструмен К40 Цветные металлы, древесина, пластмассы. Точение, фрезерова Стружка надлома Допустимы большие пер инструмента * Работа с переменной глубиной резания, с прерывистой подачей, с ударами, вибрациями, с наличием литейной корки и абразивных включений в обрабатываемом материале Таким образом, малые индексы соответствуют чистовым операциям, когда от твердых сплавов требуется высокая износостойкость и теплостойкость, а большие индексы соответствуют черновым операциям, т.е. когда твердый сплав должен обладать высокой прочностью. В связи с этим каждая марка имеет свою предпочтительную область применения, в которой она обеспечивает максимальные работоспособность сплава и производительность обработки.

Скорость резания, непрерывность обработки, жесткость системы СПИД, способ получения заготовки (состояние обрабатываемой поверхности) позволяет определить условие обработки и сформулировать требования к основным свойствам твердого сплава. Условия обработки могут быть хорошие, нормальные и тяжелые.

ХОРОШИЕ – Высокие скорости. Непрерывное резание. Предварительно обработанные заготовки. Высокая жесткость технологической системы СПИД.

Требования к твердому сплаву – высокая износостойкость.

НОРМАЛЬНЫЕ – Умеренные скорости резания. Контурное точение. поковки и отливки.

Достаточно жесткая система СПИД.

Требования к твердому сплаву – хорошая прочность в сочетании с достаточно высокой износостойкостью.

ТЯЖЕЛЫЕ – Невысокие скорости. Прерывистое резание. Толстая корка на литье или поковках. Нежесткая система СПИД.

Требования к твердому сплаву – высокая прочность.

Кроме подгрупп применения необходимо знать тип обработки (чистовая, получистовая, легкая и черновая), который позволяет ориентироваться в величинах глубины резания (t, мм) и подачи (S0, мм/об). Тип обработки приведен в табл. 2.9.

Таблица 2.9 Тип обработки Параметры режима Тип обработки резания Чистовая Получистовая Легкая черновая Черновая Глубина t, мм 0,25-2,0 0,5-3,0 2,0-6,0 5,0-10, Подача S0, мм/об 0,05-0,15 0,1-0,3 0,2-0,5 0,4-1, Область применения твердых сплавов можно представить сводной таблицей 2.10.

Таблица 2.10 Определение области применения твердого сплава Условия ISO Тип обработки обработки Чистовая Получистовая Легкая Черновая черновая Хорошие Р Р01-Р10 Р10-Р25 Р25-Р30 Р30-Р М М10-М15 М15-М20 М20-М25 М25-М К К01-К05 К05-К10 К10-К15 К15-К Нормаль Р Р10-Р25 Р25-Р30 Р30-Р40 Р40-Р ные М М15-М20 М20-М25 М25-М30 М30-М К К05-К10 К10-К15 К15-К20 К20-К Тяжелые Р Р30-Р35 Р35-Р40 Р40-Р45 Р45-Р М М20-М25 М25-М30 М30-М35 М35-М К К10-К15 К15-К20 К20-К25 К25-К Из табл. 2.10 видно, что область использования марки твердого сплава будет зависеть от обрабатываемого материала, условий и типа обработки. Области рационального применения твердых сплавов отечественного производства приведены в табл. 2.11.

Таблица 2.11 Области применения твердых сплавов Марка сплава ГОСТ 3882-74 Область применения (ТУ 48-19-307-87) Основная группа Подгруппа Т30К4 Р Т15К6, МС111 Р Т14К8, МС121 Р ТТ20К9, ТТ21К9, МС137 Р Р Т5К10, ТТ10К8-Б, МС131 Р Т5К12, ТТ7К12, МС146 Р ТТ7К12 Р ВК60М, МС313 М М ВК6М, ТТ8К6, МС211 М ТТ10К8-Б, МС221, МС321 М ВК10-М, ВК10-ОМ, ВК8 М ВК10-ОМ, ТТ7К12, ВК15- М ОМ ВК15-ХОМ, МС241, МС ВК3, ВК3-М, МС301 К ВК6-ОМ, ВК6-М, МС306 К ТТ8К6, ВК6-М К МС312, МС313 К К ВК4, ВК6, Т8К7, МС318, МС321 К ВК4, ВК8 К ВК8, ВК15, МС Примечание. Износостойкость сплавов возрастает снизу вверх, прочность – наоборот.

Твердые сплавы серии МС выпускаются на Московском комбинате твердых сплавов (МКТО) по технологии фирмы «Sandik Coromant».

Используя рекомендации табл. 2.11 можно быстро и эффективно подобрать марку твердого сплава для резания любого обрабатываемого материала в конкретных условиях.

2.4 Режущая керамика Промышленность выпускает четыре группы режущей керамики: оксидную (белая керамика) на основе Al2O3, оксикарбидную (черная керамика) на основе композиции Al2O3-TiC, оксиднонитридную (кортинит) на основе Al2O3-TiN и нитридную керамику на основе Si3N4.

Основной особенность режущей керамики является отсутствие связующей фазы, что значительно снижает степень ее разупрочнения при нагреве в процессе изнашивания, повышает пластическую прочность, что и предопределяет возможность применения высоких скоростей резания, намного превосходящих скорости резания инструментом из твердого сплава. Если предельный уровень скоростей резания для твердосплавного инструмента при точении сталей с тонкими срезами и малыми критериями затупления составляет 500-600 м/мин, то для инструмента, оснащенного режущей керамикой, этот уровень увеличивается до 900-1000 м/мин.

Составы основных типов режущей керамики и некоторые физико-механические свойства представлены в табл. 2.12.

Таблица 2.12 Состав, свойства и области применения керамики Марки HRA, Область и,,, керамики Состав не приме Гпа г/см менее нения ЦМ332 Al2O3 – 99% 0,3- 3,85- 91 К01-К MgO – 1% 0,35 3, ВО-13 Al2O3 – 99% 0,45- 3,92- 92 Р01-Р10, 0,5 3,95 К01-К ВШ-75 Al2O3 0,25- 3,98 91-92 К01-К 0, В-3 Al O – 60% 0,6 4,2 94 Р01-Р 2 TiC – 40% ВОК-63 Al O – 60% 0,65- 4,2- 94 Р01-Р 2 TiC – 40% 0,7 4,6 К01-К ВОК-71 Al O – 60% 0,7- 4,5- 94 Р01-Р 2 TiC – 40% 0,75 4,6 К01-К ОНТ-20 0,64 4,3 90-92 К01-К Al O > 60% 2 (корти TiN – 30% нит) -О к с и н и т н а яО к с и к а р б и д - О к с и д н а я РК-30 Si3N4, Y2O3, 0,7- 3,2- 94 К10-К (сили TiC 0,8 3, нит-Р) Недостаток оксидной керамики – ее относительно высокая чувствительность к резким температурным колебаниям (тепловым ударам). Поэтому охлаждение при резании керамикой не применяют.

Указанное является главной причиной микро- или макровыкрашиваний режущей керамики и контактных площадок инструмента уже на стадиях приработочного или начального этапа установившегося изнашивания, приводящего к отказам из-за хрупкого разрушения инструмента. Отмеченный механизм изнашивания керамического режущего инструмента является превалирующим.

В последние годы появились новые марки оксидной керамики в состав которых введены окись циркония (ZrO2) и армирование ее «нитевидными» кристаллами карбида кремния (SiC). Армированная керамика имеет высокую твердость (HRCА-92) и повышенную прочность (изг до 1000 МПа).

Параллельно с совершенствованием керамических материалов на основе оксида алюминия созданы новые марки режущей керамики на основе нитрида кремния (силинит-Р). Такой керамический материал имеет высокую прочность на изгиб (изг=800 МПа), низкий коэффициент термического расширения, что выгодно отличает его от оксидных керамических материалов. Это позволяет с успехом использовать нитридокремниевый инструмент при черновом точении, получистовом фрезеровании чугуна, а также чистовом точении н а ян и т р и д - р и д н а я сложнолегированных и термообработанных (до HRC 60) сталей и сплавов.

Режущую керамику выпускают в виде неперетачиваемых сменных пластин. Пластины изготавливают с отрицательными фасками по периметру с двух сторон. размер фаски f=0,2…0,8мм, угол ее наклона отрицательный от 10 до 30°. Фаска необходима для упрочнения режущей кромки.

Допустимый износ керамических пластин намного меньше износа твердосплавных пластин. Максимальный износ по задней поверхности не должен превышать 0,3…0,5мм, а при чистовых операциях 0,25…0,30мм.

При назначении режимов резания для керамики имеются рекомендации:

1. Предпочтительна квадратная форма пластины с максимально возможным углом заострения и наибольшим радиусом при вершине пластины r.

b 2. Ширину фаски f выбирают в зависимости от твердости обрабатываемого материала, чем тверже обрабатываемый материал, тем ширина фаски больше.

3. Скорость резания нужно назначать максимально допустимой исходя из жесткости системы СПИД и характеристик оборудования.

4. Заготовки, обрабатываемые пластинами из режущей керамики, должны иметь на входе и выходе резца фаски, ширина которых превышает припуски на обработку, а также канавки в местах перехода от цилиндрической поверхности к торцевой.

В настоящее время керамической инструмент рекомендуют для чистовой обработки серых, ковких, высокопрочных и отбеленных чугунов, низко- и высоколегированных сталей, в том числе улучшенных, термообработанных (HRC до 55-60), цветных сплавов, конструкционных полимерных материалов (К01-К05, Р01-Р05). В указанных условиях инструмент оснащенный пластинами из режущей керамики, заметно превосходит по работоспособности твердосплавный инструмент.

Применение керамического инструмента при обработке с повышенными значениями сечений среза (txS), при прерывистом резании резко снижает его эффективность вследствие высокой вероятности внезапного отказа из-за хрупкого разрушения режущей части инструмента. Во многом это объясняет сравнительно низкий объем используемого в промышленности Украины керамического инструмента (до 0,5% от общего объема режущего инструмента), для развитых стран Запада этот объем составляет от 2 до 5%.

2.5 Сверхтвердые синтетические поликристаллические инструментальные материалы Сверхтвердыми принято считать материалы, имеющие микротвердость, выше микротвердости природного корунда (Al2O3) (т.е. твердость по Виккерсу более 20 ГПа). Материалы, твердость которых выше, чем металлов (т.е. 5-20 ГПа) можно рассматривать как высокотвердые. Из природных материалов к сверхтвердым относится только алмаз. В 2000 году в ИСМ АН Украины прямым превращением графитоподобного твердого раствора BN-C при давлении 25 ГПа и температуре 2100К была получена новая сверхтвердая фаза, кубический карбонитрид бора (BC2N), получившим обозначение КАНБ. Твердость и модуль упругости КАНБ является промежуточным между алмазом и кубическим нитридом бора, что делает его вторым по твердости материалом после алмаза, и открывает новые перспективы.

2.5.1 Особенности получения инструментальных материалов на основе алмаза и кубического нитрида бора Инструментальная промышленность выпускает синтетические сверхтвердые материалы на основе алмаза и кубического нитрида бора (КНБ).

Природный алмаз – самый твердый материал на Земле, который издавна применяется в качестве режущего инструмента.

Принципиальное отличие монокристаллического природного алмаза от всех других инструментальных материалов, имеющих поликристаллическое строение, с точки зрения инструментальщика состоит в возможности получения практически идеально острой и прямолинейной режущей кромки. Поэтому в конце XX века с развитием электроники, прецизионного машиностроения и приборостроения применение резцов из природных алмазов для микроточения зеркально чистых поверхностей оптических деталей, дисков памяти, барабанов копировальной техники и т.п. возрастает.

Однако из-за дороговизны и хрупкости природные алмазы не применяются в общем машиностроении, где требования к качеству обработки деталей не столь высоки.

Потребность в сверхтвердых материалах привела к тому, что в 1953-1957 годах в Швеции (фирма ASEA) и США («Дженерал электрик») и в 1959 году в СССР (Институт физики высоких давлений) методом каталитического синтеза, при высоких статических давлениях, из гексагональных фаз графита (С) и нитрида бора (BN), были получены мелкие частицы кубических фаз синтетического алмаза и нитрида бора.

Теория синтеза алмаза впервые была предложена О.И.Лейпунским (1939г.), который на основе экспериментальных данных об обратном переходе алмаза в графит, сформулировал условие перехода графита в алмаз и рассчитал кривую равновесия графит – алмаз при высоких давлениях. Синтез алмаза из графита при высоких давлениях (более 4,0 ГПа) и температурах (свыше 1400К) осуществляется в присутствии металлических растворителей углерода (Ni, Fe, Co и др.).

Кубический нитрид бора (КНБ) сверхтвердый материал не имеющий природного аналога. Впервые кубический нитрид бора был синтезирован в 1956 году (фирмой «Дженерал Электрик») при высоких давлениях (свыше 4,0 ГПа) и высокой температуре (свыше 1473К) из гексагонального нитрида бора в присутствии щелочных и щелочноземельных металлов (свинец, сурьма, олово и др.).

Кубический нитрид бора, выпускаемый фирмой «Дженерал Электрик» был назван Боразоном.

Синтетические монокристаллы алмаза и КНБ, полученные искусственным путем имеют очень малые размеры, поэтому для использования в качестве инструментального материала их соединяют (сращивают) в поликристаллы.

Поликристаллические композиционные материалы на основе алмаза и кубического нитрида бора появились на рубеже 60-70 годов.

Характерной особенностью таких материалов является наличие жесткого каркаса из сросшихся зерен алмаза или КНБ. Спекание порошков алмаза и КНБ, как правило, осуществляется в области термодинамической стабильности алмаза и КНБ при давлении 5… ГПа и температурах 1500…2000К. Обычно спекание поликристаллических композиционных материалов осуществляют в присутствии активирующих процесс спекания добавок, для алмазных порошков – кобальт или кремний, а для порошков КНБ – алюминий (рис. 2.4). Составляющие каркас зерна это в сущности, монокристаллы алмаза, обладающие рядом уникальных физико механических и теплофизических свойств. Насколько эти свойства реализуются в поликристалле, зависит от степени их взаимосвязи.

Технология производства двухслойных пластин, состоящих из верхнего рабочего слоя – сверхтвердого материала скрепленного с твердосплавной пластиной. Спеканием двухслойной пластины с алмазным рабочим слоем получают АТП, а с рабочим слоем из КНБ – КТП. Физико-механические свойства этих материалов приведены в табл. 2.14, 2. Рисунок 2.4 – Структура алмазного композиционного поликристаллического материала Управление процессом формирования структуры поликристалла открывает возможности создавать в зависимости от областей применения материалы с требуемым сочетанием твердости, теплопроводности, прочности, электросопротивления.

Поликристаллические сверхтвердые материалы (ПСТМ) по своим физико-механическим свойствам могут быть близкими к монокристаллам, а по некоторым и превосходят их. Так, большинство алмазных поликристаллов обладает изотропией (однородностью по различным направлениям) свойств, отличаются высокой износостойкостью и превосходят монокристаллы по трещиностойкости.

Классификация ПСТМ основана на способе их получения и особенностях структуры. Основные способы получения ПСТМ показаны в табл. 2.13.

Таблица 2.13 Способы получения ПСТМ Груп Способ получения Пример па 1 Переход графита в алмаз в АСПК (ИФВД, Россия), присутствии растворителя АСБ (ИФВД, Россия) Переход графитоподобного Композит 01 (НПО нитрида бора в кубический «Ильич», Россия), (КНБ) в присутствии композит 02 (ИФТТиП, растворителя Беларусь) Переход вюрцитного нитрида Композит 10 (ИПМ, бора в кубический Украина) 2 Спекание порошков алмаза с АКТМ (ИСМ, Украина), активирующими добавками СКМ, СВБН,карбонит.

Спекание порошков КНБ с Киборит (ИСМ, активирующими добавками Украина), ниборит 3 Спекание двухслойных пластин АТП (ИСМ, Украина) на твердосплавной подложке с алмазным рабочим слоем Спекание двухслойных пластин КТП (ИСМ, Украина) на твердосплавной подложке с рабочим слоем из КНБ При переходе графита в алмаз в присутствии растворителя получают искусственные алмазы марок АСПК-карбонадо и АСБ баллас, структура которых идентична структуре природных алмазов таких же названий. При переходе графитоподобного нитрида бора в кубический (КНБ) в присутствии растворителя получают Композит (Эльбор-Р) и Композит 02 (Белбол), а при переходе вюрцитного нитрида бора в кубический Композит 10 (Гексанит-Р). Спеканием порошков алмаза получают марки АКТМ, СКМ, СВБН и карбонит, а спеканием порошков КНБ – киборит и ниборит. Получает развитие Таблица 2.14 Физико-механические свойства материалов на основе ПКА Свойства ПКА Прочность, ГПа 800- 290 АСБ 50-90 3,5-3,9 0,4-0,6 0,78 873-993 0,9-1, 850 0,5- 1073 АСПК 80-100 3,5-4,0 0,4-0,8 900 - 0,9-1, 1,0 150- 973 СКМ 60-70 - 0,6-0,8 - 250 3,74- 0,80- 950 АТП 50 0,3-0,4 10-13 3,77 0,85 1С - трещиностойкости К, Коэффициент МПа м на изгиб Марка материала на сжатие Плотность, г/см Модуль Юнга, ГПа расширения, 1/К Коэффициент линейного Твердость по Кнуппу, ГПа Теплопроводность, Вт/(м К) Термостойкость на воздухе, К АКТМ 52 3,46 0,49 - 970 8 260 3,30- 8,0- 1073 СВБН 70-100 - 3,45 10,0 Продолжение таблицы 2. Карбонит 40-45 3,2-3,4 4,5-6,0 - - 94-96 5,0- 500 Алмет - - - HRA 10,0 5,0- 1573 СВ 65-100 - - 850 10,0 Таблица 2.15 Физико-механические свойства материалов на основе КНБ Свойства ПКА Прочность, ГПа КНБ Марка ь Тепло Плотн Термо Модул Коэфф Размер ициент Твердо 32- 3,31- 1343 Композит 01 2,25-3,150,43- 0,70- 3,7-4,2 680-720 60-80 5, 38 3,45 0,49 0,98 Продолжение таблицы 2. 3,42- 0,68- 1273 Композит 02 38 4,00-6,50- 10,8 720 85 0,2- 3,50 0,70 30- 3,34- 1273 Композит 10 2,00-4,000,26- 1,20- 7,1 650-780 30-60 0,1-0, 38 3,50 0,39 1,50 32- 3,20 Киборит 2,60-3,200,32- 0,55- 13,5 850-910 100 1573 3- 36 3,34 0,37 0, 25- 14,5 КТП - - - - 80 - 33 16, 1С МПа м на изгиб на сжатие ость, г/см зерен, мкм Юнга, ГПа на растяжение сть по Кнуппу, ГПа проводность, Вт/(м К) трещиностойкости К, Кстойкость на воздухе, За рубежом на основе технологии спекания алмазных зерен выпускают поликристаллические материалы Syndite 025, Megadiamond, Sumidia, Compax и др., а на основе спекания зерен КНБ Amborite, BZN, Sumiboron, Wurzin и др. размеры пластин СПТМ могут достигать 30-40 мм в диаметре, что открывает возможность получения инструмента с режущими кромками большой длины.

2.5.2 Характеристика основных свойств и область применения поликристаллов синтетического алмаза (ПКА) Монокристаллы природного алмаза при достижении критических нагрузок разрушаются на мелкие фрагменты. ПКА из-за своей поликристаллической структуры значительно лучше сопротивляются ударным нагрузкам, чем монокристаллы алмаза, и, несмотря на меньшую твердость по сравнению с природным алмазом, имеют более высокие значения пределов прочности на растяжение и на поперечный сдвиг. При этом ударная прочность поликристаллов алмаза зависит от размеров алмазных зерен и с их увеличением снижается.

Преимущества инструментальных ПКА в сравнении с монокристаллическими алмазами связаны с произвольной ориентацией кристаллов в рабочем слое режущих пластин, что обеспечивает высокую однородность по твердости и стойкости к истиранию во всех направлениях.

Во многих случаях наблюдаемая на практике большая износостойкость резцов из синтетических алмазов, по сравнению с резцами из природных алмазов, объясняется различием их структур. У природного алмаза появившиеся трещины на режущей кромке, развиваются и могут достигать значительных размеров. У синтетического алмаза, представляющего собой поликристалл, возникающие трещины тормозятся и останавливаются границами кристаллов, что и определяет их более высокую в среднем в 1,5-2, раза износостойкость.

Поликристаллы алмаза отличаются от монокристаллов более высокой термостойкостью. такие материалы как АКТМ и СВ не теряют своих режущих и прочностных свойств при нагреве до 1473К и выше, что позволяет производить их напайку на твердосплавные пластины.

Коэффициент трения ПКА с металлом несколько выше, чем у природных алмазов. Это объясняется наличием пор на поверхности поликристалла, вызванных выпадением частиц кристаллов, а также наличием частиц металлической фазы (после синтеза) или связующего. Однако величина коэффициента трения ПКА со многими металлами не превышает 0,2, что свидетельствует о превалировании в контакте внешнего трения. Это является особенностью контактных процессов алмаза с большинством металлов. Однако, с никель и железосодержащими материалами алмаз имеет химическое сродство.

Поэтому при резании сталей на основе железа, на контактных поверхностях алмазного инструмента происходит интенсивное налипание обрабатываемого материала.

Углерод, из которого состоит алмаз, активно реагирует с этими материалами при нагреве. Это приводит к интенсивному изнашиванию алмазного инструмента и ограничивает области его применения. Накопленный опыт свидетельствует о том, что наиболее эффективное применение алмазного инструмента получают на чистовых и отделочных операциях при обработке деталей из цветных металлов и их сплавов, а так же из различных полимерных композиционных материалов. Инструмент может быть использован при точении прерывистых поверхностей и при фрезеровании, однако его стойкость будет ниже, чем при обработке без удара.

В табл. 2.16 приведены рекомендации по режимам резания инструментами из алмаза различных обрабатываемых материалов.

Таблица 2.15 Рекомендуемые режимы резания резцами из алмаза Обрабатываемый материал V, м/с S, мм/об t, мм Алюминиевые литые сплавы 10,0-11,5 0,010-0,04 0,01-0, Алюминиево-магниевые 6,6-8,3 0,010-0,05 То же сплавы Алюминиевые жаропрочные 4,1-6,6 0,020-0,04 0,05-0, сплавы Дуралюмин 8,3-11,5 0,021-0,04 0,03-0, Медь 6,0-8,3 0,010-0,04 0,01-0, Бронза оловянистая 4,1-6,6 0,040-0,07 0,08-0, Бронза алюминиево- 11,5 0,020-0,04 0,03-0, железистая Бронза свинцовистая 10,0-11,5 0,025-0,05 0,02-0, Латунь 8,3 0,020-0,06 0,03-0, Баббит 6,6-8,3 0,010-0,05 0,05-0, Монель 2,5-5,0 0,010-0,02 0,03-0, Титановые сплавы 1,6-5,0 0,020-0,05 0,03-0, Пластмассы 1,6-3,3 То же 0,05-0, Стеклотекстолит 10,0-11,5 “ 0,03-0, Резина 5,0-6,6 0,010-0,04 0,02-0, Успешно применяются режущие пластины из ПКА при обработке полимерных композитных материалов. Использование режущих пластин с механическим креплением позволяет повысить стойкость в 15-20 раз по сравнению с инструментом из твердого сплава.

Еще одной из перспективных областей применения ПКА является обработка трудно поддающихся резанию и вызывающих быстрый износ инструмента таких материалов, как древесностружечные плиты, плиты средней плотности с высоким содержанием клея, с покрытиями на основе меламиновой смолы, декоративный бумажно-слоистый пластик, а также другие материалы, обладающие абразивным действием. Обработка таких материалов обычным инструментом неэкономична.

В настоящее время режущий инструмент, применяемый в деревообрабатывающей промышленности и промышленности по переработке пластмасс, оснащают поликристаллами алмаза. Такой инструмент имеет стойкость в 200-300 раз выше стойкости твердосплавных инструментов.

Геометрические параметры алмазного инструмента во многом определяются свойствами кристаллов природного алмаза. Кристаллы алмаза обладают высокой хрупкостью, поэтому режущие кромки инструментов должны обладать повышенной прочностью. С целью упрочнения режущей кромки угол заострения, алмазного инструмента должен быть максимально допустимым.

Передний угол от 0 до 15°, задний угол от 2 до 6°, радиус вершины r от 0,2 до 1,0 мм для алмазных резцов выбирают от вида b обрабатываемого материала.

Для обеспечения шероховатости обработанной поверхности до R 0,1, режущая кромка не должна иметь сколов, а передняя и задняя a поверхность инструмента обработаны до шероховатости R 0,01 a 0,015. Радиус округления режущей кромки, должен достигать размеров менее 0,1 мкм.

В связи с повышенной чувствительностью инструментов из ПСТМ к вибрациям и ударным нагрузкам, к станкам, используемым для обработки режущих элементов из ПСТМ предъявляются повышенные требования в отношении точности, виброустойчивости и жесткости.

2.5.3 Характеристика основных свойств и область применения ПСТМ на основе плотных модификаций нитрида бора BN ПСТМ на основе плотных модификаций нитрида бора, незначительно уступая алмазу по твердости, отличаются высокой термостойкостью (до 1573К), стойкостью к циклическому воздействию высоких температур и, что особенно важно, слабым химическим взаимодействием с железом, являющимся основным компонентом большинства обрабатываемых материалов (стали, чугуны, наплавочные материалы).

Главным резервом повышения производительности обработки для инструмента на основе BN является скорость резания (табл. 2.17), которая может превышать скорость резания твердосплавным инструментом в 5 и более раз.

Таблица 2.17 Скорости резания различными инструментальными материалами Обрабатываемый материал Скорость резания, м/с для инструментального материала ПСТМ твердый сплав Сталь НВ 150-250 1,66-3,33 2,10-5, HRC, 45-55 1,33-2,66 0,6-1, HRC, 60-70 1,00-2,00 0,15-0, Серый чугун НВ 120-240 6,66-16,66 1,66-3, Высокопрочный чугун НВ 160-330 5,00-13,33 0,83-1, Отбеленный и закаленный чугун 0,83-2,50 0,15-0, HRC, 40- Из таблицы видно, что наибольшая эффективность применения инструментов на основе BN имеет место при обработке высокотвердых чугунов, сталей и сплавов.

Одной из возможностей повышения эффективности инструмента из ПСТМ на основе BN является использование смазочно-ожлаждающих технологических сред (СОТС). Для инструментов из BN наиболее эффективно использовать жидкие среды путем их распыления при скоростях резания до 1,5-1,7м/с.

Еще одной из эффективных областей использования инструмента оснащенного поликристаллами BN, является обработка наплавок, которыми упрочняют детали металлургического производства. Наплавленные материалы очень высокой твердости до HRC 60-62 получают путем электродугового или плазменного наплавления порошковыми проволоками или лентами.

Перспективы применения режущих инструментов из СТМ В ближайшие годы мировой рынок инструмента из СТМ ожидает резкий подъем. Это объясняется прежде всего тем, что в различных областях техники все большее применение находят труднообрабатываемые материалы и принципиально новые схемы обработки.

Эффективность инструмента из СТМ наиболее полно проявляется в условиях автоматизированного производства, гибкой смены технологий механообработки.

При применении ПСТМ на оптимальных режимах резания на станках с ЧПУ, производительность обработки повышается в 1,5- раза по сравнению с твердосплавным инструментом, улучшается качество обработанных поверхностей, исключается необходимость последующей абразивной обработки.

2.6 Инструментальные материалы с износостойким покрытием В мировой практике металлообработки все большее применение находят инструментальные материалы с покрытиями.

Тонкие «пленочные» покрытия, толщиной от 2 до 10 мкм, наносят на поверхность заточенного и доведенного инструмента из быстрорежущей стали, твердого сплава и режущей керамики, которые позволяют улучшить ряд служебных характеристик инструмента и значительно изменить условия его работы. Снижение сил и температур резания на 20-40%, позволяет повысить стойкость режущего инструмента в 2 и выше раз, или увеличить скорость резания от 20 до 60% и значительно улучшить шероховатость обработки.

К износостойкому покрытию для режущего инструмента предъявляется ряд требований:

1.Высокая микротвердость, в 1,5-2 раза превышающая твердость инструментального материала;

2.Высокая износостойкость (т.е. необходимо обладать сопротивлением к поверхностному усталостному разрушению);

3.Низкая склонность к адгезии (химическому взаимодействию) с обрабатываемым материалом;

4.Сохранение основных свойств, при высоких температурах (быть устойчивым против коррозии и окисления);

5.Минимальная способность к диффузионному растворению в обрабатываемом материале;

6.Высокая прочность сцепления с инструментальным материалом.

Ряд требований носит противоречивый характер, например низкую адгезию к обрабатываемому материалу и высокую прочность сцепления с инструментальным материалом. При резании сталей, в основе которых содержится железо, инструментом из быстрорежущей стали в основе которой также содержится железо целесообразнее всего наносить многослойные или композиционные покрытия. У многослойных покрытий нижний слой, прилегающий к инструментальному материалу, обеспечивает прочное сцепление с ним, а верхний - минимальное схватывание с обрабатываемым материалом. Промежуточные слои могут выполнять роль связующих слоев, слоев с тепловыми барьерами или слоев препятствующих продвижению трещин при разрушении покрытий. Композиционные покрытия – это покрытия изменяющие свой состав и свойства по толщине: например для быстрорежущего инструмента состав покрытия может постепенно переходить от нитрида циркония (ZrN), обеспечивающего наилучшее сцепление с инструментальной подложкой, к нитриду ниобия (NbN), дающего аномально низкое схватывание с железосодержащими обрабатываемыми материалами.

В качестве материалов для покрытий используют карбиды, натриды карбонитриды, бориды и силициды тугоплавких металлов IV – VI групп периодической системы элементов (IV – титан, цирконий, гафний;

V – ванадий, ниобий, тантал;

VI – хром, молибден, вольфрам). Применяется также оксид алюминия Al2O3 и алмазоподобные покрытия на основе углерода.

Наибольшее распространение для нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент получили методы химического (газофазного) осаждения покрытий (ХОП) или методы CVD (Chemical Vapour Deposition), термодиффузионное насыщение поверхности (ТДН) и физическое осаждение покрытий в вакууме (ФОП) или PVD (Physical Vapour Deposition).

Методы химического осаждения покрытий (CVD). В основе методов CVD лежат реакции в парогазовой среде, окружающей инструмент, в результате которых образуются покрытия. Исходными продуктами служат газообразные галогениды, при взаимодействии которых с другими составляющими смесей (водородом, аммиаком, окисью углерода и т.д.) образуется покрытие. Разложение галогенида происходит за счет термической химической реакции при Т=1000… 1100°С. Уравнения химических реакций процессов ХОП с образованием карбидов, нитридов и оксидов в общем виде имеют следующий вид:

- реакция образования карбидов МеГ + Н + C H MeC + HГ + Н ;

2 n m - реакция образования нитридов МеГ + Н2 + N2 MeN + HГ + Н2;

- реакция образования оксидов МеГ + Н2 + CO2 MeO + HГ + CO;

m - реакция образования боридов МеГ + Н2 + ВГ Me B, n m где Ме – металл;

Г – галоген;

m, n – целые числа.

Так как реакция осаждения покрытий происходит при высоких температурах (Т1000°С), то этим методом покрытие может наноситься только на инструменты из твердого сплава и режущей керамики.

Наибольшее распространение в качестве материала покрытий на твердых сплавах получили карбиды, нитриды, карбонитриды титана и оксид алюминия. Свойства покрытий сильно зависят от параметров процесса газофазового осаждения. Наиболее существенную роль играет температура на границе раздела конденсата и инструментального материала. От температуры зависят структура покрытия, прочность его адгезии с твердым сплавом, причем последнее определяется также возможностью диффузионного взаимодействия пары «покрытие – твердый сплав». Взаимная диффузия повышает прочность сцепления покрытия и твердого сплава.

Практическая реализация метода (CVD) нашла широкое применение в технологии ГТ (газофазового титанирования), где на сменные многогранные пластины (СМП) из твердого сплава наносятся износостойкие покрытия (TiC, TiCN, TiC-TiCN-TiN и др.).

Области применения твердосплавных пластин с износостойким покрытием приведены в табл. 2.18.

Таблица 2.18 Марки и области применения твердосплавных пластин с покрытием Твердый сплав Покрытие Область применения Т5К10 TiC-TiCN- Р20-Р TiN ТТ7К12 TiC-TiCN- Р15-Р TiN ВК6 TiC-TiCN- К10-К TiN Группа ТТК TiC-Al2O3 Р01-Р25, М05-М20, К01-К Методы термодиффузионного насыщения (ТДН). При производстве твердосплавных пластин с покрытием используют также методы термодиффузионного насыщения (ТДН), к которым относится метод ДТ (диффузионное титанирование).

Метод ДТ основан на термообработке твердосплавных пластин в специальной порошковой засыпке из материалов, содержащих титан, при температурах, достаточных для реализации диффузионных реакций в среде водорода. Метод не требует специального оборудования, так как осуществляется в стандартных водородных электропечах непрерывного действия, исключается необходимость точной дозировки и очистки газа восстановителя (водорода).. Производительность процесса ДТ очень высокая и составляет до 500 пластинок в час. Скорость роста покрытия до 10- мкм/ч. Вместе с тем методы ТДН, основанные на использовании порошковой технологии, имеют заметные недостатки, связанные с налипанием порошковой смеси на рабочие поверхности инструмента, необходимостью герметизации контейнера или использования защитных газов, одноразовым использованием смеси. В настоящее время промышленностью выпускаются пластины ВК6-TiC ДТ, рекомендуемые для обработки чугуна в области применения К10-К20.

Методы физического осаждения покрытий (PVD). Методы PVD основаны на физическом испарении или распылении вещества в вакуумное пространство камеры с последующей подачей реакционного газа (N2, O2, CN4 и др.). В результате плазмохимической реакции ионизированного потока металлической плазмы и реакционного газа на поверхности инструмента конденсируется покрытие.

Среди методов наибольшее распространение получили:

конденсация вещества из плазменной фазы в вакууме с ионной бомбардировкой (метод КИБ), магнетронное распыление (метод МИР) и ионное плакирование.

Широкие возможности варьирования температурой от 20 1000°С в зонах нанесения покрытий позволяет использовать методы PVD в качестве универсальных для нанесения покрытий на режущий инструмент из быстрорежущей стали и твердого сплава. Методы PVD универсальны также и с точки зрения возможности нанесения гаммы монослойных, многослойных и композиционных покрытий.

Применение методов PVD для получения покрытий на режущем инструменте существенно расширяет его технологические возможности за счет более эффективного, чем для методов CVD, управления процессами получения покрытий и их свойствами.

Опыт эксплуатации инструментов с покрытием позволяет определять условия при которых достигаются наибольшее повышение их работоспособности.

Инструменты из быстрорежущей стали с покрытиями показывают значительное повышение стойкости при различных видах обработки, углеродистых, конструкционных и низколегированных сталей, а также серых чугунов низкой и средней твердости. При обработке титановых и жаропрочных сплавов на основе никеля, высоколегированных и высокопрочных сплавов, эффективность от применения инструментов с покрытием существенно ниже, а в ряде случаев стойкость снижается.

При обработке материалов, где получено повышение стойкости инструмента, износостойкие покрытия позволяют на 20 30% увеличить скорость резания. Наибольший эффект применения инструментов достигается при резании с малыми значениями толщины среза а<0,05 мм, и средними толщинами а=0,1…0,25 мм. В первом случае за счет повышения износостойкости задней поверхности инструмента, а во втором случае за счет торможения роста лунки износа на передней поверхности. При толщинах среза а=0,05…0,1 мм, а также а>0,3 мм покрытие интенсивно разрушается, в первом случае из-за высоких нагрузок на покрытие со стороны задней поверхности, а во втором со стороны передней поверхности.

Эти рекомендации необходимо учитывать при назначении режимов резания.

Твердосплавные пластины с покрытиями из карбида и нитридов титана эффективны для большинства наиболее распространенных видов обработки резанием конструкционных сталей и серых чугунов, особенно для точения, а также чистового и получистового фрезерования с умеренными подачами.

При тяжелых условиях резания, когда наблюдаются выкрашивания и сколы и на сплавах без покрытий, эффективность пластин с износостойкими покрытиями снижается.

Результаты испытания пластин с различными покрытиями при обработке труднообрабатываемых материалов различных групп обрабатываемости показывают, что, чем труднее обрабатывается материал резанием (чем выше группа обрабатываемости), тем меньше проявляется эффект покрытия.

Необходимо отметить, что несмотря на более высокую стоимость инструментов с покрытием, затраты потребителя на обработку единицы продукции по сравнению с аналогичными затратами при применении непокрытых инструментов ниже благодаря повышению либо стойкости инструмента, либо скорости резания и производительности обработки.

В промышленно развитых странах выпуск СМП с износостойкими покрытиями составляет 60-90% от общего выпуска твердосплавных пластин, и около 70% всех типов инструментов из быстрорежущей стали.

Контрольные вопросы по теме 1. Какие основные требования предъявляются к инструментальным материалам?

2. Перечислить основные группы инструментальных материалов.

3. Какова теплостойкость различных групп инструментальных материалов?

4. Каковы физико-механические свойства, состав и области применения углеродистых и легированных инструментальных сталей?

5. Назовите химический состав, физико-механические свойства и области применения быстрорежущих сталей.

6. На какие группы по химическому составу делятся твердые сплавы?

7. Назовите области рационального использования каждой группы твердых сплавов?

8. Назовите преимущества и недостатки режущей керамики и области их рационального применения.

9. По каким характеристикам отличаются естественные и искусственные сверхтвердые материалы на основе алмаза?

10. По каким свойствам кубический нитрид бора превосходит алмаз?

11. Какие инструментальные материалы предпочтительно выбирать при обработке сталей? чугунов? цветных металлов? при черновой обработке? при чистовой обработке?

12. Какие инструментальные материалы могут использоваться при обработке высокопрочных материалов? в закаленном состоянии?

13. Назовите области применения крупнозернистых и мелкозернистых твердых сплавов.

14. Как изменяются износостойкость и прочность твердого сплава в зависимости от увеличения индекса подгруппы применения по ИСО513?

15. Какие требования предъявляются к свойствам износостойких покрытий для режущего инструмента?

16. Какими методами наносят износостойкие покрытия на режущий инструмент?

17. Назовите области эффективного и малоэффективного применения покрытий на режущем инструменте.

Литература к теме 1. Новые инструментальные материалы и области их применения. Учебн. пособие / В.В.Коломиец, - К.: УМК ВО, 1990. – 64 с.

2. ГОСТ 19265-73 Прутки и полосы из быстрорежущей стали.

технические условия.

3. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнир В.С. Резание металлов:

Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании:

Учебн. для техн. вузов. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001. – 448 с.

4. Верещака А.С., Болотников Г.В. Современные тенденции совершенствования и рационального применения твердых сплавов для режущих инструментов (Обзорная информация), ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ. – М. – 1991. – 51с.

5. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент:

Справочник В.С. Самойлов, Э.Ф.Эйхманс, В.А.Фальковский и др. – М.: Машиностроение, 1988. – 368 с.

6. Маргулес А.У. Резание металлов керметами. – М.Машиностроение, 1980. – 160 с.

7. Инструменты из сверхтвердых материалов / Под ред.

Н.В.Новикова. – Киев: ИСМ НАНУ, 2001. – 528 с.

8. Сменные пластины и инструмент САНДВИК-МКТС, технические материалы. – М. – 2000. – 169 с.

9. Ляпунов А.И. и др. Использование порошковых быстрорежущих сталей в инструментальном производстве: Обзор – М. НИИМаш, 1983. – 39 с.

10. Верещака А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. – М.: Машиностроение, 1993. – 336 с.

11. Внуков Ю.Н. и др. Нанесение покрытий на быстрорежущий инструмент. – Киев: Техника, 1992. – 196 с.




© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.