WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 ||

«Dopuski_i_posadki УДК 621.81 : 621.753.1/2 : 744.4(075.8) Анухин В.И. Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах: Учеб. пособие. 2-е изд., перераб. и доп. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2001. 219 с. Пособие ...»

-- [ Страница 2 ] --

Ниже даны основные указания по рациональной простановке размеров на рабочих чертежах деталей [ 7 ]. 1. Количество размеров на чертеже должно быть достаточным для изготовления и контроля деталей. 2. Каждый размер следует приводить на чертеже лишь один раз. 3. Цепь размеров на чертеже детали не должна быть замкнута. Замыкающий размер получается автоматически при формообразовании детали. В этом размере накапливаются погрешности изготов-ления детали по составляющим размерам. Поэтому в качестве замыкающего выбирают наименее от-ветственный размер детали. 4. Проставлять размеры надо так, чтобы наиболее точный размер имел наименьшую накоплен-ную ошибку при изготовлении детали. В машиностроении применяют цепной, координатный и комбинированный методы простановки размеров.

При цепном методе простановки (рис. 5.1, а) ошибки в предыдущих размерах l1 и l2 не влияют на размер l3, но ошибка в ориентации относительно базы A накапливается. Точную ориентацию элемен-тов относительно базы A обеспечивает координатный метод простановки размеров (рис. 5.1, б), но в этом случае ошибка между элементами равна сумме ошибок соответствующих координатных разме-ров. На рис 5.1, в показан комбинированный метод простановки размеров.

5. На чертежах деталей, представляющих собой тела вращения, осевые размеры следует распо-лагать под изображением детали. 6. Размеры, относящиеся к одному конструктивному элементу, следует группировать в одном месте, например, размеры канавок для выхода шлифовального круга (см. чертежи деталей), что об-легчает чтение чертежа, а также профилирование специального режущего инструмента канавочного резца. 7. При наличии у деталей фасок или канавок для выхода инструмента размеры следует простав-лять до буртиков или до торцов детали, так как эти элементы, как правило, обрабатываются после получения основных поверхностей (рис. 5.2). 5.1.3 Правила и рекомендации по указанию допусков и предельных отклонений Геометрическая точность деталей оценивается: •• точностью размеров элементов;

•• точностью их взаимного расположения;

•• точностью формы поверхностей элементов (макрогеометрией поверхностей);

•• шероховатостью поверхности (микрогеометрией). При проектировании деталей задают не только размеры элементов, но и предельные отклонения по всем четырем геометрическим параметрам. Предельные отклонения размеров 1. Для всех размеров, нанесенных на чертежах, указываются предельные отклонения. Допускается не указывать предельные отклонения на размерах, определяющих зоны одной и той же поверхности с различной шероховатостью, термообработкой и т. п. В этих случаях у размеров ставится знак (см. чертеж вала).

2. Предельные отклонения сопряженных размеров должны соответствовать посадкам, указанным на сборочных чертежах. Их наносят на чертежи одним из трех способов, установленных ГОСТ 25346-82 : •• условными обозначениями полей допусков – 25 h6 ;

40 K7 ;

• • • • +0.007 числовыми значениями предельных отклонений – 25 0.013 ;

40 0.018 ;

условными обозначениями полей допусков с указаниями в скобках числовых значений +0.007 предельных отклонений – 25 h6( 0.013 );

40 K7 ( 0.018 ). 3. Предельные отклонения размеров, входящих в размерные цепи, указываются в соответствии с результатами расчета размерных цепей. 4. Предельные отклонения свободных размеров назначаются, как правило, по квалитетам от 12-го и IT14 2, которая грубее и оговариваются общей записью в технических требованиях, например: означает, что отверстия должны быть выполнены по H14, валы – по h14, а элементы, не относящиеся к H14 ;

h14 ;

± отверстиям и валам, – с симметричными предельными отклонениями ± IT14 2.

Предельные отклонения размеров различных элементов, оговариваемые в одной общей записи, должны быть одинакового уровня точности (одного квалитета или соответствующего ему класса точности по ГОСТ 25670 - 83). Предельные отклонения радиусов закругления, фасок и углов не оговариваются отдельно. При необходимости их числовые значения определяются по таблицам ГОСТ 25670-83 в зависимости от квалитета или класса, указанного в общей записи. Отклонения свободных размеров, получаемых обработкой резанием, предпочтительно назначать по 14-му квалитету.

ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ Виды допусков, их обозначение и изображение на чертежах приведены в разделе 3.1 «Допуски формы и расположения поверхностей». Числовые значения допусков в зависимости от степени точности даны в приложении. Выбор допусков зависит от конструктивных и технологических требований к элементам деталей и производится по следующим правилам. 1. Непосредственно на чертежах должны указываться лишь те допуски формы и расположения, которые по конструктивным или техническим причинам должны быть меньше, а в отдельных случаях – больше, чем неуказанные. 2. Все допуски формы и расположения подразделяются на две группы: а) ограничиваемые полем допуска размера;

б) непосредственно не ограничиваемые полем допуска размера. К первой группе, согласно ГОСТ 24643-81, относятся допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения, плоскостности, прямолинейности и параллельности. На допуски первой группы распространяется правило о том, что если допуски формы и расположения не указаны, то они должны быть ограничены полем допуска размера. Отклонения формы и расположения второй группы не входят составной частью в погрешность размера соответствующих элементов и не выявляются при контроле размера. Поэтому эти отклонения всегда должны быть ограничены отдельными допусками. 3. Допуски формы и расположения поверхностей указываются на чертежах в соответствии с ГОСТ 2.308-79 условными обозначениями или в технических требованиях текстом. Применение условных обозначений предпочтительнее. 4. При условном обозначении предельные отклонения формы и расположения поверхностей указывают в прямоугольной рамке. 5. Числовые значения допусков формы, допусков расположения и суммарных допусков формы и расположения поверхностей должны соответствовать указанным в табл. П.2.1 (см. приложение 2).

6. Для отдельных видов допусков формы и расположения поверхностей числовые значения предпочтительнее устанавливать в соответствии со степенями точности, указанными ГОСТ 24643-81. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ Параметры шероховатости поверхности, их нормирование, обозначение и изображение на чертежах рассмотрены в разделе 3.4 «Шероховатость поверхности». Числовые значения параметров шероховатости приведены в приложении.

5.2 Технические требования на чертежах деталей машин Текстовую часть технических требований располагают на поле чертежа над основной надписью в следующем порядке. 1. Требования к материалу, заготовке, термической обработке. Если всю деталь подвергают одному виду термической обработки, то в технических требованиях делают запись : 34...42 HRCэ;

167...223 НВ;

Цементировать h 0,8...1,2 мм;

57...64 HRCэ. Если термической обработке подвергают отдельные участки детали, то их отмечают на чертеже утолщенной штрихпунктирной линией, а значения h и HRCэ (НВ) показывают на полках линий-выносок (рис. 5.3).

2. Размеры (формовочные и штамповочные радиусы, уклоны и пр.). 3. Предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей, дисбаланс. 4. Требования к качеству поверхностей (шероховатость, отделка, покрытия). 5.3 Валы На чертежах валов, валов – шестерен и червяков для облегчения выполнения и чтения чертежа следует располагать: • • осевые линейные размеры – под изображением детали;

• • условные обозначения базовых осей – под изображением детали;

•• условные обозначения допусков формы и расположения поверхностей – над изображением детали;

• • линии-выноски с обозначением элементов – над изображением детали;

• • условные обозначения шероховатости поверхности – на верхних частях изображения детали.

Примеры оформления чертежей приведены в приложении.

5.3.1 Простановка осевых размеров Общие рекомендации по простановке линейных размеров даны в разделе 5.1.2. На чертеже вала обязательно должны быть указаны габаритный размер Г, необходимый для заготовительной операции, и размер Ц, входящий в размерную цепь (рис.5.4, а). Остальные размеры проставляются исходя из технологии изготовления вала. В единичном и мелкосерийном производствах обработку вала обычно производят на токарном универсальном станке с двух сторон. Последовательность получения размеров (рис. 5.4, б, в) совпадает с номером индексов линейных осевых размеров и номером снимаемого слоя металла. На рис. 5.4, г показан вал с размерами, отвечающими данной технологии. При применении станков с ЧПУ рекомендуется цепной метод простановки размеров, так как подобные станки, как правило, обрабатывают деталь по контуру одним резцом.

5.3.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности Общие требования при назначении допусков формы и расположения даны в разделе 5.1.3, а шероховатости поверхности - в разделе 3.4. При выборе допусков формы и расположения на детали типа валов все требования можно разделить на три группы. Г р у п п а 1 связана с установкой подшипников качения - наиболее ответственных, точных и сложных изделий (назначение требований производится в соответствии с разделом 3.2) либо с созданием необходимых условий для работы подшипников скольжения (назначение требований производится в соответствии с разделом 3.3). Г р у п п а 2 – это группа требований, которые связаны с обеспечением точности зацеплений в зубчатых и червячных передачах. Г р у п п а 3 - группа требований, ограничивающих неуравновешенность деталей. При назначении допусков взаимного расположения различных элементов вала прежде всего необходимо выбрать базы, относительно которых они будут задаваться. В качестве баз следует всегда стремиться выбирать конструкторские базы, то есть те поверхности, которые определяют положение вала в механизме. На рис. 5.5 приведена схема установки вала в механизме. Рабочей осью вала является ось, проходящая через середины посадочных поверхностей подшипников качения, которая и определяет положение вала. Поэтому в качестве базы используется общая ось двух шеек, обозначенная на рис. 5.5. буквами ДЕ. П о з и ц и я 1. Допуск радиального биения посадочной поверхности для левого подшипника относительно общей оси. Рекомендуется назначать вместо соосности, так как контроль данного параметра осуществляется значительно проще, чем измерение соосности. Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника качения. Радиальное биение определяется с учетом суммарного допустимого угла взаимного перекоса колец подшипника (см. разд. 3.2):

оси;

– 2 = 1.5 допустимый угол перекоса, вызванный торцовым биением заплечика вала (см. табл. 3.9). – угол наклона упругой линии вала под действием нагрузки;

3 – угол, вызванный отклонением от соосности посадочной поверхности отверстия;

4 – 5 = 1.5 допустимый угол, вызванный торцовым биением заплечика отверстия либо базовым торцом крышки подшипника (см. табл. 3.10). Допускается принять: 1 = 3 =, = 1 + 2 + 3 + 4 + 5 где = 8 – допустимый угол взаимного перекоса колец подшипника № 306 класса точности 0 (см. табл. 3.8);

– угол, вызванный отклонением от соосности посадочной поверхности вала относительно общей 1 = 3 = 4 = ( 2 5 ) / 3 = ( 8 1.5 1.5 ) / 3 = 1, Общая ось 1 r 0. 5l l.

Рис. 5. Величина отклонения от общей оси (рис. 5.6): 0.5 k l 1 0.00029 k = где - коэффициент, перевода минут в радианы;

l = 19 мм – длина правой шейки под подшипник;

мм;

r = 2 = 2 0.0046 = 0.0092 мм. Допуск на радиальное биение выбирается из соответствующей таблицы ГОСТ 24643-81: мкм. r П р и м е ч а н и е. Следует помнить, что радиальное биение включает в себя и погрешность формы, поэтому допуск формы не должен быть по крайней мере больше. В тех случаях, когда допуск формы больше, чем значение, допуск формы следует ужесточить. В нашем случае TFK = 2.5 мкм (см. позицию 8), что удовлетворяет высказанному условию.

r ТCR = = 0.5 0.00029 19 1.67 = 0. П о з и ц и я 2. Допуск радиального биения посадочной поверхности для правого подшипника относительно общей оси. 6 Радиальное биение определяется по такой же методике, как и в позиции 1. Только в данном случае необходимо учесть еще угол – угол, вызванный отклонением от соосности базовых поверхностей стакана. Поэтому допускаемый угол перекоса, вызванный радиальным биением:

1 = 3 = 4 = 6 = ( 2 5 ) / 4 = ( 8 1.5 1.5 ) / 4 = 1.. Допустимая величина отклонения от общей оси:

мм, где l = 68 мм - длина левой шейки вала, на которой установлен подшипник.

r = 2 = 2 0.0123 = 0. 0.5 k l 1 = 0.5 0.00029 68 1.25 = 0. мм Допуск на радиальное биение выбирается:

ТСR = 25 мкм. П о з и ц и я 3. Допуск торцового биения заплечика вала. Допуск задается на диаметре заплечика вала 38 мм. Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника. Крепление левого подшипника соответствует схеме 1 (см. рис. 3.9, а). Значение допуска торцового биения берется 25 мкм (см. табл. 3.9). Принимаем в соответствии с табл. П.2.4: ТCA= 20 мкм. П о з и ц и я 4. Допуск торцового биения буртика вала. Допуск задается на диаметре буртика вала 50 мм. Назначение технического требования – обеспечение норм контакта зубьев в передаче;

обеспечение качественной работы правого подшипника. При выборе допуска следует рассматривать четыре случая. lc С л у ч а й 1. Зубчатое колесо сопрягается с валом по одной из 0,8 d рекомендуемых посадок с натягом Н7/р6;

Н7/r6;

Н7/s6 и имеет длинную ступицу (, рис. 5.7). Положение зубчатого колеса относительно вала полностью определяется его сопряжением по цилиндрической поверхности. В этом случае требования точности к торцу буртика вала не предъявляются. F rС л у ч а й lc 2. Зубчатое колесо сопрягается с валом по одной из < 0,8 d рекомендуемых посадок с натягом, но имеет короткую ступицу (). Допуск торцового биения на буртик вала назначают из условия, что при установке зубчатого колеса на вал отклонение от перпендикулярности буртика вызовет перекос колеса (см. рис. 5.7), а, следовательно, и погрешность в направлении зубьев. Это, в свою очередь, повлияет на контакт зубьев в передаче. Поскольку погрешность в направлении зубьев зависит не только от торцового биения буртика вала, но и от перпендикулярности базового торца F колеса и ряда других технологических причин, то практически можно допустить, чтобы торцовое биение вызывало не более 1/3 допуска на погрешность направления зуба по ГОСТ 1643-81. d б Учитывая, что допуск на погрешности направления зуба задается на ширине зубчатого венца l, а допуск торцового биения – на диаметре буртика вала, можно написать следующее выражение для торцового биения:

= 1 / 3( d б / l )F.

Направление зуба Fr dб d l lc Рабочая ось зубчатого колеса Рис. 5. С л у ч а й 3. Зубчатое колесо сопрягается с валом по переходной посадке. Торцовое биение буртика вала определяют независимо от длины ступицы по вышеприведенной формуле. 0.5 П и м е ч а н и е. Во 2-м и 3-м случаях, когда точно известно, что базовый Fр торец колеса является базовым и при нарезании зубчатого венца, можно увеличить допуск до. С л у ч а й 4. Зубчатое колесо свободно вращается на валу. Буртик вала не является базовым, а биение на него назначается из условия минимально допустимого торцового зазора, необходимого для свободного вращения колеса. Приведенный пример механизма (см. рис. 5.5) соответствует рассмотренному 3-му случаю. При этом базовый торец колеса вследствие его несимметричности известен, и можно допустить, что во время нарезания зубчатого венца он будет использован в качестве технологической базы.

Наибольшее допускаемое торцовое биение буртика вала, определяемое из условия нормальной работы зубчатого колеса, вычисляется по формуле: мкм. F = 9 Значение мкм выбирается по ГОСТ 1643-81 (см. табл. П.4.4) для цилиндрических зубчатых передач либо по соответствующим стандартам для других видов зубчатых колес. Теперь рассмотрим влияние буртика на качество базирования подшипника качения. Наибольшее допускаемое значение биения буртика из условия нормальной работы правого подшипника определяется в соответствии с рекомендациями, изложенными в разделе 3.2:, 1 = 2 = 3 = 3 где мкм (см. табл. 3.9) - допускаемое суммарное торцовое биение;

= 25 1 – торцовое биение заплечика вала;

2 3 и – соответственно отклонения от параллельности торцов втулки и зубчатого колеса. 25 мкм. 1 = = 8. = 0.5 ( d б / l )F = 0.5 ( 50 / 30 ) 9 = 7. допуск торцового биения выбирается из условия нормальной работы зубчатого колеса по ГОСТ 24643-81 (см. табл. П.2.4): ТCA = 6 мкм. П о з и ц и я 5. Допуск радиального биения посадочной поверхности для зубчатого колеса. Назначение технического требования – обеспечение выполнения норм кинематической точности передачи. Fr Величина допуска радиального биения шейки вала выбирается в зависимости от допуска на радиальное биение зубчатого венца. Радиальное биение зубчатого венца вызывают три вида погрешностей: • • радиальное биение подшипников качения;

• • радиальное биение посадочной поверхности вала относительно общей оси;

• • биение зубчатого венца колеса относительно оси посадочного отверстия. Fr Поэтому можно допустить, чтобы радиальное биение посадочной поверхности вала было не более 1/3. Наибольшее допускаемое радиальное биение посадочной поверхности вала: мкм. Fr Значение выбирается по ГОСТ 1643-81 (см. разделы 2.6 и 5.4) для цилиндрических зубчатых передач либо по соответствующим стандартам для других видов зубчатых колес. Допуск радиального биения выбирается по ГОСТ 24643-81 (см. табл.

= 1 1 Fr = 50 = 16.7 3 1 > поэтому, П.2.5): ТCR = 12 мкм. П р и м е ч а н и е. Допускается назначить ТСR = 16 мкм, что не предусмотрено степенью точности для данного интервала номинальных размеров, но это числовое значение соответствует ряду, указанному в стандарте (см. табл. П.2.1). П о з и ц и я 6. Допуск радиального биения посадочных поверхностей для муфт, шкивов, звездочек. Допуск задается на диаметре посадочной поверхности по табл. 5.1. Назначение технического требования – ограничение возможного дисбаланса как самого вала, так и вала в сборе с деталью. Принимается, что частота вращения вала равна 1460 мин -1. Допуск радиального биения принимается по ГОСТ 24643-81: ТCR = 10 мкм. Частота вращения вала, мин -1 Допуск радиального биения посадочных шеек вала, мм До 600 Свыше 600 до 1000 0.020 Свыше 1000 до 1500 0.012 Таблица 5.1 Свыше 1500 до 3000 0. 0. П о з и ц и я 7. Допуск радиального биения поверхности вала под манжетное уплотнение. Допуск принимается по данным [8, 9] табл. 5.2. Назначение технического требования – не допускать значительной амплитуды колебаний рабочей кромки манжеты, вызывающих усталостные разрушения резины. Допуск на радиальное биение: ТCR = 25 мкм.

Частота вращения вала, мин - До 1000 0. Свыше 1000 до 1500 0. Таблица 5.2 Свыше 1500 до 3000 0. Допуск радиального биения шеек вала под манжетное уплотнение, мм Позиция 8. Допуск формы посадочных поверхностей для подшипников качения. Допуск круглости и допуск профиля продольного сечения выбираются в соответствии с разд. 3.2. Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипников качения. Отклонения от круглости и от профиля продольного сечения не должны превышать IT/4:

EFK = EFP = 0.25 IT, где IT = 13 мкм - допуск размера посадочной поверхности вала. мкм.

EFK = EFP = 0.25 13 = 3. Допуск формы: ТFK = ТFP = 2,5 мкм. П о з и ц и я 9. Допуск симметричности расположения боковых сторон шлицев. Назначение технического требования – обеспечение равномерности контакта боковых поверхностей шлицев в сопряжении. Допуск принимается по табл. 2.7 раздела 2.2. ТPS = 12 мкм П о з и ц и я 1 0. Допуск симметричности расположения шпоночных пазов. В основу рекомендаций по выбору того или иного вида технических требований положены результаты анализа стандарта, устанавливающего допуски и посадки на призматические шпоночные соединения (ГОСТ 2336078), стандартов на калибры для шпоночных соединений (ГОСТ 2410980…ГОСТ 24121-80), а также рекомендации В.Д. Мягкова и П.Ф. Дунаева [7, 8, 10]. Рекомендации, приведенные в табл. 5.3, в равной степени относятся к шпоночным пазам, расположенным как на валах, так и в отверстиях. При назначении допуска расположения шпоночного паза рекомендуется учитывать характер производства и конкретные технологические возможности.

Отклонения на глубину шпоночного паза у вала и у втулки см. в табл. 2.4 раздела 2.1.

Предельные отклонения длины шпоночного паза назначаются по Н15 в соответствии с ГОСТ 23360-78 (см. разд. 2.1). П о з и ц и я 1 1. Шероховатость поверхностей в шпоночном соединении. Ra В соответствии с рекомендациями [10] значение параметра следует выбирать не более:

•• для рабочих поверхностей пазов и шпонок – 1,6…3,2 мкм;

•• для нерабочих поверхностей – 6,3…12,6 мкм. П о з и ц и я 1 2. Шероховатость посадочных поверхностей под подшипники качения.

Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения. Ra Величина шероховатости выбирается по табл. 3.13, 1,25 мкм. Ra Учитывая, что допуски формы у посадочных поверхностей составляют (см. позицию 8) ТFK = ТFP = 2,5 мкм, принимаем = 0,2 мкм. П о з и ц и я 1 3. Шероховатость поверхностей зубчатых (шлицевых) соединений. Ra В соответствии с рекомендациями [10] значение параметра следует выбирать по табл. 5.4.

Таблица 5.3 Вид допуска взаимного расположения шпоночного паза и его рекомендуемое значение Допуск симметричности, зависимый, принимается равным нулю. Характеристика технического требования 1. Обеспечивается сравнительно высокая равномерность контакта рабочих поверхностей шпонки и паза. 2. Обеспечивается заданная посадка. 3. Подгонка при сборке исключается. 4. Технология изготовления более сложная. 5. Необходимость контроля комплексными калибрами по ГОСТ 24109-80 - ГОСТ 24121-80. Рекомендации по применению 1. В серийном и массовом производстве. 2. Для направляющих шпонок.

Т0 М А А Для одной шпонки: допуск симметричности – 2Тш;

допуск параллельности – 0.5Тш;

Для двух шпонок: допуск симметричности – 0.5Тш;

допуск параллельности – 0.5Тш;

где Тш – допуск на ширину паза. 1. Обеспечивается более низкая равномерность контакта рабочих поверхностей шпонки и паза. 2. Характер посадки нарушается. 3. В отдельных случаях требуется подгонка при сборке. 4. Технология изготовления значительно проще. 5. Нет необходимости в применении специальных калибров. 1. В единичном производстве. 2. В серийном производстве при неподвижном соединении и поле допуска на ширину паза втулки D10.

Т=2Тш А 0.5Тш А А Таблица 5. Ra Соединение Неподвижное шлицевое Подвижное Впадина отверстия 1.6…3.2 0.8…1. Зуб вала 1.6…3.2 0.4…0. Значение параметра, мкм, не более Центрирующие Не центрирующие поверхности поверхности Отверстие Вал Отверстие Вал 0.8…1.6 0.8…1.6 0.4…0.8 0.4…0.6 3.2…6.3 3.2 1.6…6.3 1.6…3. шлицевое П о з и ц и я 1 4. Шероховатость поверхности заплечика вала. Назначение технического требования - равномерное распределение нагрузки по поверхности заплечика и обеспечение необходимой точности положения зубчатого колеса. В соответствии с рекомендациями в разделе «Шероховатость поверхности»:

Rz Ra Ra = 0,5 ТСА = 0,56 = 3 мкм;

= 0,2 Rz =0,23 = 0,6 мкм. Принимаем (см. табл. П.3.1) = 0,4 мкм. П о з и ц и я 1 5. Шероховатость посадочной поверхности под зубчатое колесо. Назначение технического требования - обеспечение заданного характера сопряжения. R z В соответствии с указаниями в разделе «Шероховатость поверхности» выбирается наименьшее значение из двух выражений:

Rz Rz 1. = 0,33 IТ = 0,3316 = 5,3 мкм;

2. = 0,5 ТСR = 0,512 = 6 мкм. Ra = 0,2 = 0,25,3 = 1,06 мкм. z Ra Принимаем = 0,8 мкм. П о з и ц и я 1 6. Шероховатость поверхности под манжетное уплотнение. Назначение технического требования - предохранение манжеты от преждевременного износа.

Ra Назначается в соответствии с табл. 3.12: = 0,4 мкм, полировать.

5.4 Цилиндрические зубчатые колеса 5.4.1 Простановка размеров На чертежах зубчатых колес проставляются габаритные размеры da, lc (рис. 5.8);

размеры, входящие в размерные цепи Ц;

ширина венца;

размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления на кромках зубьев. Остальные размеры проставляются исходя из технологии изготовления зубчатого колеса. Для штампованных и литых заготовок указывают толщину l1 дисков и связующий размер l2.

На чертеже зубчатого колеса должна быть таблица параметров зубчатого венца (рис. 5.9), состоящая из трех частей:

• • • первая часть – основные данные;

вторая часть – данные для контроля;

третья часть – справочные данные.

Части отделяются друг от друга сплошными основными линиями. 5.4.2 Выбор параметров зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности Рассмотрим схему установки зубчатого колеса в механизме и расположения условных обозначений технических требований, которые следует предъявлять к зубчатым колесам (см. рис. 5.9). В порядке номеров позиций даны краткие рекомендации по выбору параметров и технических требований для прямозубых зубчатых колес с модулем от 1 до 16 мм. П о з и ц и я 1. Модуль m. Модуль назначается в соответствии с действующим стандартом и выбирается из предпочтительного 1-го ряда табл. 5.5 (таблица приводится в сокращении). Таблица 5. П о з и ц и я 2. Число зубьев зубчатого колеса z. Для зубчатых колес без смещения (x = 0) при = 20° и коэффициенте высоты делительной головки зуба ha = 1 число зубьев не должно быть меньше zmin = 17. П о з и ц и я 3. Степень точности. Выбор степени точности зубчатого колеса производится на основе конкретных условий работы передачи: окружной скорости, передаваемой мощности, режима работы и т.д. Выбор степени точности осуществляется одним из трех методов: • • расчетным методом, при котором, как правило, выбирают: а) нормы кинематической точности на основе кинематического расчета погрешностей всей передачи и допустимого угла рассогласования, а иногда из расчета динамики ее работы;

б) нормы плавности из расчета динамики и допустимых вибраций передачи;

в) нормы контакта из расчета на прочность и долговечность;

• • методом прецедентов (аналогов), когда степень точности вновь проектируемой передачи принимают аналогичной степени точности работающей передачи, для которой имеется положительный опыт эксплуатации;

методом подобия, при применении которого используются •• обобщенные рекомендации (табл. 5.6). Допускается комбинирование норм кинематической точности, норм плавности работы и норм контакта зубьев разных степеней точности, но при этом нормы плавности могут быть не более чем на две степени точнее или на одну степень грубее норм кинематической точности;

нормы контакта зубьев могут назначаться по любым степеням более точным, чем нормы плавности работы зубчатых колес, а также на одну степень грубее норм плавности.

Рис. 5. Таблица 5. Выбор гарантированного бокового зазора и назначение сопряжения Гарантированный боковой зазор должен обеспечить нормальные условия работы передачи, то есть исключить возможность заклинивания при ее нагреве и создать необходимые условия смазки зубьев. Очевидно, что при выборе необходимого уменьшения толщины зубьев зубчатых колес следует учитывать не только величину гарантированного бокового зазора в передаче, но и возможность компенсации погрешностей изготовления и монтажа передачи. Следовательно, для передачи с определенным боковым зазором далеко не безразлично, с какой степенью точности она выполнена. В противном случае из-за погрешностей монтажа и неточности колес гарантированный зазор в передаче может полностью отсутствовать. Поэтому устанавливаются соотношения между видами сопряжения колес в передаче и степенью точности по нормам плавности, соответствие между видом сопряжения и видом допуска на боковой зазор, а также соответствие предусмотренных классов отклонений межосевого расстояния (табл. 5.7). Таблица 5. Допускается изменять соответствие между видом сопряжения и допуском на боковой зазор, а также классом отклонения межосевого расстояния, но при этом необходимо помнить, что в некоторых случаях нужно проводить перерасчет гарантированного бокового зазора (см. ГОСТ 1643-81). На основе опытных данных установлено, что сопряжение вида В обеспечивает минимальную величину бокового зазора, при котором исключается возможность заклинивания стальной или чугунной передачи от нагрева при разности температур зубчатых колес и корпуса в 25°С и использовании любой степени по другим нормам точности. Примеры условного обозначения цилиндрических зубчатых передач Цилиндрическая передача со степенью точности 7 по всем трем нормам, с видом сопряжения зубчатых колес В и соответствием между видом сопряжения и видом допуска на боковой зазор, а также между видом сопряжения и классом отклонения межосевого расстояния: 7-В ГОСТ 1643-81. Цилиндрическая передача со степенью точности 8 по нормам кинематической точности, со степенью 7 по нормам плавности, со степенью 6 по нормам контакта зубьев, с видом сопряжения В, видом допуска на боковой зазор а и соответствием между видом сопряжения и классом отклонения межосевого расстояния: 8 - 7 - 6 - Ва ГОСТ 1643-81. П о з и ц и я 4. Длина общей нормали W и поле допуска на среднюю длину общей нормали. Поле допуска относится к нормам бокового зазора. Параметры приводятся во второй части таблицы - данные для контроля. В соответствии с ГОСТ 2.403-75 указываются данные для контроля взаимного расположения разноименных профилей зубьев. К одному из рекомендуемых вариантов относится длина общей нормали W.

Длина общей нормали рассчитывается по формуле: где m для цилиндрических W = m k, прямозубых колес – модуль, мм;

k – коэффициент, который при угле зацепления = 20° и определенном числе охватываемых зубьев при измерении зависит от числа зубьев колеса z (табл. 5.8).

W = 4 7.674 = 30.696 мм.

Таблица 5. Наименьшее отклонение (верхнее отклонение) длины общей нормали состоит из двух слагаемых, первое из которых зависит от вида сопряжения и делительного диаметра колеса, а второе – от допускаемого радиального биения Fr. Величина Fr устанавливается в соответствии с нормой кинематической точности:

EWms = EWms I + EWms II = 110 11 = 121 мкм, где EWms I = 110 мкм (табл. П.4.6);

EWms II = 11 мкм (табл. П.4.7).

Допуск на среднюю длину общей нормали TWm = 70 мкм (табл. П.4.8). Наибольшее отклонение средней длины общей нормали (нижнее отклонение):

EWmi = EWms TWm = 121 70 = 191 мкм.

Выбор показателей или комплексов точности Для цилиндрических зубчатых колес стандартом установлены следующие нормы точности: • • кинематическая норма точности;

• • норма плавности работы;

• • норма контакта зубьев. Рекомендуемые показатели или комплексы точности по каждой из норм выбираются в зависимости от степеней точности и приводятся в табл. 5.9. Следует помнить, что точностные требования установлены стандартом для зубчатых колес, находящихся на рабочих осях, то есть осях, вокруг которых они вращаются в передаче. Каждый установленный комплекс показателей, рекомендуемый при приемке зубчатых колес и передач, является равноправным с другими. При сравнительной оценке влияния точности передач на их эксплуатационные качества предпочтительными являются функциональные показатели Fior, fzzor, f zkor и суммарное пятно контакта, то есть показатели, измеряемые у зубчатой передачи, установленной непосредственно в механизме. При выборе показателей точности или комплексов зубчатого колеса следует учитывать конкретные условия производства, в частности наличие на предприятии тех или иных измерительных средств.

П о з и ц и я 5 *. Допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr и допуск на колебание длины общей нормали FvW. Относятся к показателям кинематической точности. В соответствии с рекомендациями (см. табл. 5.9), можно применить любой из приведенных комплексов с учетом степени кинематической точности. Допуск на радиальное биение зубчатого венца (табл. П.4.1): мкм. Допуск на колебание длины общей нормали (табл. П.4.1):

FvW = 28 Fr = мкм f Pb Позиция 6 *. Предельные отклонения шага зацепления и допуск на погрешность профиля зуба ff. Принятый комплекс: f Pbr и ffr (см. табл. 5.9) относится к показателям плавности работы. Предельные отклонения шага зацепления (табл. П.4.3):. Допуск на погрешность профиля зуба (табл. П.4.3):

± f Pb = ±17 мкм f f = 14 мкм.

* Данные для контроля по нормам кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев в передаче (позиции 5 - 7) указываются для зубчатых колес с нестандартным исходным контуром;

их предлагается выбирать и указывать только в учебных целях. П о з и ц и я 7 *. Допуск на направление зуба F. Относится к показателям контакта зубьев. Допуск на направление зуба (табл. П.4.4):

F = 9 мкм. Таблица 5. П о з и ц и я 8. Делительный диаметр d и шаг зацепления P. Относится к третьей части таблицы - справочные данные: = 84 мм. Шаг зацепления необходимо знать при измерении его предельных отклонений, он определяется по формуле:

P = m cos d = m z;

d = 4·.

При = 20° :

P = 2,952 m, P = 2,952 4 = 11,808 мм.

П р и м е ч а н и е. При необходимости могут быть указаны прочие справочные данные (см. ГОСТ 2.403-75). П о з и ц и я 9. Диаметр вершин зубьев:

da = m z + 2 m ;

da = 4 21 + 2 4 = 92 мм.

Допуск на диаметр принимаем таким, чтобы нижнее отклонение было не более 0,1 m;

рекомендуется проставлять в соответствии с данными табл. 5.10. Таблица 5. Если диаметр вершин зубьев используют в качестве измерительной или технологической базы, то в технологической документации допуски на диаметр d a и его радиальное биение значительно сокращают [11]. П о з и ц и я 1 0. Допуск радиального биения наружного диаметра зубчатого колеса da относительно посадочного отверстия. Допуск задается с целью ограничения возможного дисбаланса по данным табл. 5.1:

Т= 12 мкм. П о з и ц и я 1 1. Допуск торцового биения. Биение базового торца приводит к погрешностям при обработке и установке колеса в механизме, которые в наибольшей мере отражаются на отклонении направления зубьев. Допуск на направление зуба задается относительно рабочей оси, поэтому он учитывает погрешность изготовления зубчатого колеса, а также погрешности, возникающие при монтаже колеса в механизме. При простановке допуска следует рассматривать четыре случая.

С л у ч а й 1. Зубчатое колесо сопрягается с валом по одной из рекомендуемых посадок с натягом:

H7 / p6, H7 / r 6, H7 / s6 и имеет длинную ступицу ( lc / d о 0,8, см. рис. 5.8). В этом случае биение базового торца повлияет только при нарезании зубчатого венца, поэтому можно допустить, чтобы торцовое биение было не более 0,5 F.

С л у ч а й 2. Зубчатое колесо сопрягается с валом по одной из рекомендуемых посадок с натягом, но имеет короткую ступицу ( lc / d о < 0,8 ). В этом случае при установке зубчатого колеса на вал буртик вала будет влиять на положение колеса в механизме. Неперпендикулярность буртика вала и биение базового торца зубчатого колеса вызовут дополнительную погрешность направления зуба, поэтому можно допустить, чтобы торцовое биение было не более Учитывая, что допуск на направление зуба относится к ширине зубчатого венца, а торцовое биение измеряется приблизительно на делительном диаметре, можно написать:

= 1 ( d / l ) F 3 1 F 3.

, где d – делительный диаметр колеса;

l – ширина зубчатого венца. С л у ч а й 3. Зубчатое колесо сопрягается с валом по переходной посадке. В этом случае биение торца колеса определяют независимо от длины ступицы колеса по вышеуказанной формуле. П р и м е ч а н и е. Во 2-м и 3-м случаях, когда точно известно, что базовый торец колеса является базовым и при нарезании зубчатого венца, можно увеличить допуск на биение до 0,5 F.

С л у ч а й 4. Зубчатое колесо свободно вращается на валу. Биение базового торца повлияет только при нарезании зубчатого венца, поэтому можно допустить, чтобы торцовое биение было не более 0,5 F. Рассмотренный пример соответствует третьему случаю. При этом точно известен базовый торец колеса. Поэтому допустимое биение базового торца:

= 0.5 ( d / l ) F = 0.5 ( 84 / 30 ) 9 = 12.6 мкм.Принимаем допуск на торцовое биение ТСА = мкм (см. табл. П.2.4). П р и м е ч а н и е. Если зубчатое колесо имеет вид, изображенный на рис. 5.10, неизвестно, какой из торцов будет базовым в обработке, а какой в механизме, поэтому торцовое биение определяется по формуле:

= 1 / 3 ( d / l ) F = 1 / 3 ( 80 / 30 ) 9 = 8.4 мкм. ТСА = 8 мкм.

Принимаем:

Рис. 5.10 П о з и ц и я 1 2. Допуск параллельности торцов зубчатого колеса. Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника. На точность базирования правого подшипника влияют биение буртика вала и отклонения от параллельности торцов колеса и втулки. Поэтому в соответствии с рекомендациями (см. разд. 3.2) допускаемое суммарное торцовое биение для подшипника качения будет составлять:

= 1 + 2 + 3, где 5.5);

1 = 25 мкм (см. табл. 3.9) для подшипника № 306 класса точности 0;

= 6 мкм, – торцовое биение буртика вала (см. чертеж вала, рис.

и 3 – соответственно отклонения от параллельности торцов втулки и зубчатого колеса. Отклонение от параллельности торцов зубчатого колеса:

3 = 2 = ( 1 ) / 2, 3 = ( 25 6 ) / 2 = 9.5 мкм.

Полученное значение допуска на параллельность относится к диаметру отверстия внутреннего кольца подшипника, а параллельность будет измеряться на диаметре буртика колеса:

3 = 3 d / d o, где d = 54 мм – диаметр буртика колеса;

d o – диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника.

3 = ( 9.5 54 ) / 30 = 17.1 мкм.

Принимаем:

ТРА = 16 мкм.

П р и м е ч а н и е. Если зубчатое колесо симметрично (см. рис 5.10), то сложно в производстве определить, какой из торцов является базовым, поэтому рекомендуется в таком случае назначать одинаковые торцовые биения, тем более что при такой схеме назначения допусков отклонение от параллельности торцов не выйдет за рассчитанный предел. П о з и ц и я 1 3. Допуск симметричности расположения шпоночного паза, отклонения на глубину шпоночного паза и шероховатость поверхности выбираются в соответствии с рекомендациями разд. 5.3, поз.10, 11. П о з и ц и я 1 4. Шероховатость торцовых поверхностей колеса. Назначение технического требования – равномерное распределение нагрузки по поверхности торцов и точность положения зубчатого колеса как при нарезании зубчатого венца, так и во время его работы в механизме. В соответствии с рекомендациями разд. «Шероховатость поверхности»:

R z 0.5 T, где Т - допуск расположения. Так как допуск биения базового торца зубчатого колеса ТСА = 12 мкм задан на диаметре 84 мм, а шероховатость поверхности торца влияет на положение его в механизме на диаметре 50 мм, то в формулу следует подставить: ТСА = Т·50/84 = (12·50)/84 = 7.1 мкм. Для левого торца:

R z = 0.5 7.1 = 3.55 мкм, R a = 0.2 R Z = 0.2 3.55 = 0.71 мкм.

Принимаем Ra = 0.4 мкм (см. табл. П.3.1). Для правого торца:

R z = 0.5·16 = 8 мкм;

Ra =0.2 R z = 0.2 8 = 1.6 мкм.

Принимаем: Ra = 1.6 мкм (см. табл. П.3.1).

П о з и ц и я 1 5. Шероховатость поверхности посадочного отверстия зубчатого колеса. Назначение технического требования – обеспечение требуемого характера сопряжения. В соответствии с рекомендациями: 0.33 Т;

Rz = 0.33·25 = 8.25 мкм. Параметр Ra = 0.25 Rz = 0.25·8.25 = 2.06 мкм. Принимаем Ra = 1.6 мкм (см. табл. П.3.1). П о з и ц и я 1 6. Шероховатость профилей зубьев колеса. Назначение технического требования – обеспечение необходимых условий работы передачи.

Rz Значение параметра Ra = 0.8 выбирается по наивысшей степени точности, в предложенном примере - по нормам контакта зубьев (см. табл. 5.6).

5.5 Крышки подшипников 5.5.1 Простановка размеров На чертежах крышек подшипников наносятся осевые размеры: габаритный Г;

размер, входящий в размерную цепь, Ц;

размер, связывающий литье и обработанные поверхности, l ;

размеры элементов заготовки, полученные в отливке, l1 ;

размеры, полученные при механической обработке, l2, l3.

Наносятся диаметральные размеры: габаритный Г (рис. 5.11);

сопряженный размер d1, выдерживаемый для глухих крышек с отклонениями по d11 (см. рис. 5.11, а), а для крышек с отверстием под манжету – по h8 (см. рис. 5.11, б);

диаметр отверстия D под манжету, выдерживаемый с отклонениями по H 8. Остальные размеры проставляются исходя из конструктивных особенностей крышки и технологии ее изготовления.

1 Ц l Ц l Рис. 5. 5.5.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности Общие требования при назначении допусков формы и расположения изложены в разделе 5.1.3, а шероховатости поверхности в разделе 3.4. При назначении допусков взаимного расположения различных элементов крышки, прежде всего, необходимо выбрать базы, относительно которых они будут задаваться. В качестве баз следует всегда стремиться выбирать конструкторские базы, то есть те элементы детали, которые определяют положение ее в механизме.

Положение крышки в радиальном направлении определяет цилиндрическая поверхность диаметром = 72 мм (рис. 5.12), а в осевом – ее фланец, который является основной конструкторской базой, то есть базой, лишающей деталь наибольшего числа степеней свободы. Поэтому в качестве баз при назначении допусков расположения используются цилиндрическая поверхность и торец фланца. Ниже в соответствии с позициями, указанными на рис. 5.12, даны краткие рекомендации по выбору допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей деталей типа крышек подшипников. П о з и ц и я 1. Допуск параллельности торцов крышек. Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника. d1 Допуск задается на диаметре = 72 мм. Осевое крепление обоих подшипников соответствует схеме 3 (см. рис. 3.10, в). 1 На точность положения наружного кольца подшипника влияет в одном 3 2 случае отклонение от параллельности торцов крышки и прокладки, а также отклонение от перпендикулярности платиков корпуса к оси отверстия. В другом случае – отклонение от параллельности торцов крышки и фланца стакана, а также отклонение от перпендикулярности платиков корпуса. В этом случае рассматриваемое отклонение рекомендуется определять:

d 2 = 1 = 3 = / 3 где мкм (см. =, табл. 3.10) – допускаемое суммарное торцовое биение.

2 = 46 / 3 15.3 мкм.

Допуск параллельности торцов крышки выбирается в соответствии с ГОСТ 24643-81 (табл. П.2.4): ТРА= 12 мкм. П р и м е ч а н и е. Если торец крышки не является базой для подшипника, то требование по параллельности к нему не предъявляют.

0.2 Smin 0.2 Smin 0.2 Smin 0.2 Smin Рис. 5. П о з и ц и я 2. Позиционный допуск на отверстие у крышек под крепежные детали.

Назначение технического требования – обеспечение собираемости деталей. Позиционный допуск для рассматриваемого типа соединения (зазоры для прохода крепежных деталей предусмотрены лишь в одной из соединяемых деталей – крышке) устанавливается по ГОСТ 14140-81 по наименьшему допускаемому зазору между сквозным отверстием и крепежной деталью:, Dmin где – наименьший предельный диаметр сквозного отверстия;

d max – наибольший предельный диаметр стержня крепежной детали. S min При этом рекомендуется [10] отводить 60% на допуск для резьбовых отверстий и 40% - для сквозных отверстий. Из упрощенной схемы соединения (рис. 5.13) видно, что значение позиционного допуска в радиальном выражении на сквозные отверстия в крышке подшипника принимается:

T = 0.2 ( D d ). 2 Smin = Dmin d max В рассматриваемом случае: Т/2 = 0.2 (9 - 8) = 0.2 мм.

В соответствии с ГОСТ 24643-81 принимается допуск в диаметральном выражении (табл. П.2.1): ТРР = 400 мкм. Допуск назначают зависимым, то есть таким, который можно превышать за счет изменения размеров сопрягаемых деталей в пределах их полей допусков. П о з и ц и я 3. Допуск параллельности торца для базирования манжеты торцу фланца крышки. Назначение технического требования - обеспечение качественной работы манжеты. IT 9Допуск параллельности задается на диаметре D = 52 мм примерно равным [8]. IT 9В 74 мкм. = рассматриваемом примере для D = 52 мм Согласно ГОСТ 24643-81 принимается (табл. П.2.4): ТРА = 60 мкм. П о з и ц и я 4. Допуск радиального биения посадочной поверхности для манжеты. Назначение технического требования – обеспечение качественной работы манжеты. IT 6 Допуск задается на диаметре D = 52 мм [8]. IT 6 В рассматриваемом примере для D = 52 мм = 19 мкм. Согласно ГОСТ 24643-81 принимается (табл. П.2.5):

ТCR = 16 мкм. П о з и ц и я 5. Шероховатость посадочных поверхностей под манжету. Назначение технического требования – предохранение манжеты от повреждений при монтаже и обеспечение надежной герметичности сопряжения. Ra Рекомендуется [9] принимать = 2.5 мкм. П о з и ц и я 6. Шероховатость базовых поверхностей крышек. Ra В соответствии с требованиями ГОСТ 18514-73 и ГОСТ 3325-85 шероховатость базовых поверхностей крышек рекомендуется принимать = 1.6 … 2.5 мкм.

5.6 Стаканы 5.6.1 Простановка размеров На чертежах стаканов проставляются: габаритные размеры (осевой и диаметральный);

размеры, входящие в размерные цепи. Остальные размеры наносятся исходя из конструктивных особенностей и технологии изготовления стакана. 5.6.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности Положение стакана в радиальном направлении определяет его цилиндрическая поверхность, сопрягаемая с корпусом механизма, а в осевом – его фланец. В связи с тем, что длина посадочного диаметра стакана небольшая ( l / d < 0,8 ) и он сопрягается с корпусом по переходной посадке, основной конструкторской базой, лишающей деталь наибольшего числа степеней свободы, является торец фланца. Поэтому в качестве баз при назначении допусков расположения используются цилиндрическая поверхность и торец фланца стакана. Ниже в соответствии с позициями, указанными на рис. 5.14, даны краткие рекомендации по выбору допусков формы, расположения и шероховатости поверхностей деталей типа стаканов. П о з и ц и я 1. Допуск соосности посадочного отверстия для подшипника с внешней цилиндрической поверхностью. Назначение технического требования – обеспечение точности межосевого расстояния в передаче, а также норм контакта зубьев. Рассмотрим влияние отклонения от соосности отверстия стакана на межосевое расстояние. Допуск межосевого расстояния T = 2 fa следует рассматривать как допуск расстояния между осями вращения валов в средней плоскости I - I передачи (рис. 5.15), где ±fa – предельные отклонения межосевого расстояния (табл. П.4.9). Точность межосевого расстояния определяется точностью расстояния между осями отверстий корпусной детали, отклонениями от соосности наружных колец подшипников качения, отклонениями от соосности стаканов и др. Поэтому допуск соосности стакана рекомендуется брать примерно равным 1 / 3 fa. Как видно из схемы (см. рис. 5.15), величина вызываемая отклонением от соосности стакана, зависит также far, от расположения зубчатого колеса относительно опор (размеры Окончательно можно написать:

= 1 fa ( l / l1 ) 3.

l и l1 ).

12. () Б 3 4 от 9 в. 0.4 М А 5 0.01 А 1. 92 k6( +0.003 ) 1. 0. +0.03 ) +0. 110 7 0.006 0. 1. A 1.6 х 45 3 фаски 8 h9 ( -0.036 ) 0. Рис. 5.14 Для рассматриваемого случая при межосевом расстоянии А = 100 мм, ± fa = ±0.07 мм.

100 1 = 70 46.7 3 50 мкм.

Теперь рассмотрим влияние отклонения от соосности отверстия относительно оси базовой поверхности стакана на нормы контакта зубьев в передаче.

72 Н7( А I l 1= far Ось внешней посадочной поверхности стакана а A= б fxr l 2=30 в г Ось отверстия стакана Рабочие оси зубчатых колес I l=100 а) fyr б а Рабочие оси зубчатых колес в l2 б) г Рис. 5. На характер контакта зубьев в передаче оказывают влияние отклонение от параллельности и перекос осей вращения сопрягаемых зубчатых колес. Перекос и отклонение от параллельности осей вызывают перекос и отклонение от параллельности отверстий в корпусной детали;

отклонение от соосности дорожек качения наружных колец подшипников;

отклонение от соосности стаканов и др. На схеме (см. рис 5.15, а) показано отклонение от параллельности f xr, вызываемое погрешностью стакана, но в равной степени может возникнуть и перекос осей f yr (см. рис. 5.15, б).

Учитывая, что f xr и f yr вызываются рядом причин и допуски по ГОСТ 1643-81 задаются на ширине зубчатого венца l2, допуск соосности стакана определяется как 1/3 от допусков мм:

fx или fy с пересчетом на размер l = = fy l 3 2.

l В формуле берется значение f y, так как по табл. П.4.5 допуск перекоса осей в два раза меньше допуска параллельности f x. Для рассматриваемого случая fy = 4.5 мкм (табл. П.4.5):

100 1 = 4.5 =5 30 мкм. Допуск соосности в диаметральном выражении выбирается по ГОСТ 24643-81 (табл. П.2.5): ТPC = 10 мкм. П о з и ц и я 2. Допуск параллельности торцов фланца стакана. Назначение технического требования - обеспечение качественной работы подшипника. Крепление подшипника в стакане соответствует схеме 3 (см. рис. 3.10, в). На точность положения наружного кольца подшипника влияют отклонение от параллельности торцов крышки 2 и фланца стакана 3, а также отклонение от перпендикулярности платика корпуса 1. В этом случае рассматриваемое отклонение рекомендуется определять:

3 = 1 = 2 = / 3, где = 46 мкм (см. табл. 3.10) - допускаемое суммарное торцовое биение.

3 = 46 / 3 15.3 мкм.

Допуск параллельности торцов фланца соответствии с ГОСТ 24643-81 по табл. П.2.1:

стакана выбирается в Позиция 3. крепежные детали. Назначение технического требования - обеспечение собираемости деталей. Выбор допуска полностью соответствует выбору, сделанному в разделе 5.5, позиция 2. Принимаем: ТРР = 400 мкм. П о з и ц и я 4. Допуск формы посадочного отверстия стакана для подшипника качения.

ТРА = 12 мкм. Позиционный допуск на отверстия у стакана под Допуск круглости и допуск профиля продольного сечения выбирается в соответствии с разделом 3.2. Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника качения. ТFK = ТFP = 0.25IT, IT = 30 мкм - допуск на размер посадочной поверхности стакана. где ТFK = ТFP = 0.25·30 = 7.5 мкм. Допуски формы (табл. П.2.3):

ТFK = ТFP = 6 мкм. П о з и ц и я 5. Шероховатость посадочной поверхности стакана. Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения.

В соответствии с разделом «Шероховатость поверхности» параметр Rz определяется:

R z = 0.33 IT, где IT = 22 мкм – допуск на размер.

R z = 0.33 22 = 7.3 мкм.

Значение Ra :

Ra = 0.2 Rz = 0.2 7.3 = 1.46 мкм.

Принимаем (табл. П.3.1):

Ra = 1.6 мкм.

П о з и ц и я 6. Шероховатость посадочной поверхности под подшипник качения. Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения. Величина шероховатости выбирается по рекомендациям, приведенным в разделе «Шероховатость поверхности»: Ra = 0.8 мкм. П о з и ц и я 7. Шероховатость торцов фланца стакана. Назначение технического требования – обеспечение требуемой точности положения торцов фланца. В соответствии с разделом «Шероховатость поверхности» Rz = 0.5ТРА, где ТРА= 12 мкм - допуск параллельности торцов стакана.

R z = 0.5·12 = 6 мкм. Ra = 0.2 R z = 0.2 6 = 1.2 мкм.

Принимаем: Ra = 1.25 мкм.

5.7 Червячные передач В разделе приводятся методы выбора допусков и правила выполнения чертежей цилиндрических червяков вида ZN1 (конволютный червяк с прямолинейным профилем витка ), ZN2 (конволютный червяк с прямолинейным профилем впадины), ZK (червяк, образованный конусом) и сопрягаемых с ними червячных колес. 5.7.1 Расчет параметров червячной передачи Исходные данные приведены в табл. 5.11. Параметры определяются студентами на основании анализа выданного им чертежа.

Расчет длины нарезанной части червяка b1 приведен в табл. 5.12. При промежуточном значении коэффициента x длину b1 вычисляют по ближайшему пределу x, который дает большее значение b1. Расчет геометрических параметров червячной передачи приведен в табл. 5.13.

Для шлифуемых и фрезеруемых червяков полученную длину b1 (см. табл. 5.12) следует увели-чить: на 25 мм - при m < 10 мм;

на 30...40 мм - при m = 10...16 мм;

на 50 мм - при m > 16 мм. Расчет размеров для контроля взаимного положения профилей витков червяка приведен в табл. 5.14.

5.7.2 Выбор степени точности червячной передачи Установлено двенадцать степеней точности червяков, червячных колес, червячных пар и червячных передач, обозначаемых в порядке убывания точности цифрами 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 12. В каждой степени имеются нормы кинематической точности, нормы плавности работы, нормы контакта зубьев и витков. В табл. 5.15 приведены возможные варианты назначения и контроля параметров, характеризующих различные нормы точности, которые рекомендуются в зависимости от степеней точности.

Выбор степени точности червячной передачи производится на основе конкретных условий работы передачи: окружной скорости, передаваемой мощности, режима работы и т.д.

Выбор степени точности осуществляется одним из трех методов: •• расчетным методом, при котором, как правило, выбирают: а) нормы кинематической точности на основе кинематического расчета погрешностей передачи и допустимого угла рассогласования, а иногда из расчета динамики;

б) нормы плавности из расчета динамики и допустимых вибраций передачи;

в) нормы контакта из расчета на прочность и долговечность;

•• методом прецедентов (аналогов), когда степень точности вновь проектируемой передачи принимают аналогичной степени точности работающей передачи, для которой имеется положительный опыт эксплуатации;

• методом подобия, при применении которого используются обобщенные рекомендации (см. табл. 5.6). Допускается комбинирование норм кинематической точности, норм плавности работы и норм контакта зубьев и витков разных степеней точности, но при этом нормы плавности работы червяков, червячных колес, червячных пар и червячных передач могут быть не более чем на две степени точнее или на одну степень грубее норм кинематической точности;

нормы контакта зубьев червячного колеса и витка червяка не могут быть грубее норм плавности работы червячных передач. Установлено шесть видов сопряжений червяка с червячным колесом (рис. 5.16) (A, B, C, D, E, • H) и восемь видов допуска T jn на боковой зазор (x, y, z, a, b, c, d, h). Обозначения приведены в порядке убывания величины бокового зазора и допуска на него. Таблица 5.15 Норма точности Показатель точности или комплекс Наименование Обоз. Степень точности 6 7 8 Наибольшая кинематическая погрешность червячного колеса Накопленная погрешность шага Показатели кинематической Погрешность обката и радиальное биение зубчатого венца точности червячного Радиальное биение зубчатого венца колеса червячного колеса Колебание измерительного межосевого расстояния Показатели плавности работы червячного колеса Показатели плавности работы червяка Показатели контакта зубьев с витками червячной передачи Показатели контакта Циклическая погрешность червячного колеса Отклонение шага и погрешность профиля зуба Отклонение шага Отклонение осевого шага, накопленная погрешность шагов и погрешность профиля витка Отклонение осевого шага, радиальное биение зубчатого венца витка и погрешность профиля витка червяка Отклонение межосевого расстояния в червячной паре, отклонение межосевого угла червячной передачи и смещение средней плоскости червячного колеса в передаче. (Только для передач с нерегулируемым расположением осей) Суммарное пятно контакта Fir FPr Fcr, Frr x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x Frr F ir f zkr fPtr, ff 2 r f Ptr fPxr, fPxkr, ff 1r fPxr, frr, f f 1r x x x far, f r, f xr x x x x x x x x Соответствие между видом сопряжений элементов червячной передачи и видом допуска на боковой зазор допускается изменять. Гарантированный боковой зазор должен обеспечить нормальные условия работы передачи, то есть исключить возможность заклинивания при ее нагреве и создать необходимые условия смазки зубьев и витков. Очевидно, что зазор должен еще и компенсировать погрешности изготовления и монтажа передачи. Следовательно, для передачи с определенным боковым зазором далеко не безразлично, с какой степенью точности она выполнена. Поэтому установлены соотношения между видами сопряжения червяка с червячным колесом в передаче и степенью точности по нормам плавности работы (табл. 5.16).

Виды сопряжений A a B C D E H Допуски на боковой зазор Тjn b c jn min 0 + jn min jn min h jn min jn min d h jn min = jn min - гарантированный боковой зазор Рис 5. Таблица 5.16 Вид сопряжения Степень точности по нормам плавности работы A 5-12 B 5-12 C 3-9 D 3-8 E 2-6 H 2- Примеры условного обозначения червячных передач Пример условного обозначения точности червячной передачи или пары со степенью точности 7 по всем трем нормам, с видом сопряжения элементов передачи С и соответствием между видом сопряжения и видом допуска на боковой зазор: 7-С ГОСТ 3675-81. Пример условного обозначения точности червячной передачи или пары со степенью точности 8 по нормам кинематической точности, со степенью 7 по нормам плавности, со степенью 6 по нормам контакта зубьев червячного колеса и витков червяка, с видом сопряжения червяка и червячного колеса B и видом допуска на боковой зазор a: 8-7-6-Ba ГОСТ 3675-81.

5.8 Червяки 5.8.1 Простановка размеров На изображении цилиндрических червяков должны быть указаны: габаритные размеры;

размеры, входящие в размерные цепи;

диаметр вершин витка ;

длина нарезанной части червяка b1;

дан-ные, определяющие контур нарезанной части червяка, например, фаски f;

радиус кривизны переход-ной кривой витка ;

радиус кривизны линии притупления витка или размеры фаски. Остальные размеры проставляются исходя из технологии изготовления червяка (рис. 5.17). На чертеже червяка должна быть помещена таблица параметров зубчатого венца (рис. 5.18), состоящая из трех частей:

первая часть - основные данные;

вторая часть - данные для контроля;

третья часть - справочные данные. Части отделяются друг от друга сплошными основными линиями. Концевые участки витков имеют заостренную форму. Их необходимо притупить фрезерованием или запиливанием. На рабочем чертеже червяка об этом приводят соответствующее указание.

5.8.2 Выбор параметров червяка, допусков размеров, формы,взаимного расположения и шероховатости поверхности На рис 5.18 приведена схема расположения условных обозначений технических требований, которые предъявляются к червякам. Далее в порядке номеров позиций (см. рис. 5.18) даны краткие рекомендации по выбору параметров и технических требований цилиндрических червяков. П о з и ц и я 1. Модуль назначается в соответствии с ГОСТ 19672-74* и определяется в осевом сечении червяка. Для уменьшения номенклатуры червячных фрез, используемых для нарезания червячных колес, вводится коэффициент диаметра червяка – q = d1 / m. Модули и соответствующее им значение q при числе витков z1 = 1;

2;

4 регламентируются ГОСТ 2144-76 и приведены в табл. 5.17. П о з и ц и я 2. Число витков червяка. Рекомендуется стандартом принимать число витков червяка из ряда: z = 1;

2;

4. П о з и ц и я 3. Угол подъема линий витка: основной b для червяка вида Z1;

делительный – для червяков остальных видов.

Значения делительного угла подъема витка в зависимости от q и z приведены в табл. 5.18.

Основной угол подъема рассчитывается по формуле:

b = cos n cos, где n – угол профиля.

Таблица 5.17 m, мм 1.00 1.25 (1.50) 1.60 2.00 2.50 (3.00) 3.15 (3.50) 4.00 5.00 (6.00) 6.30 16*;

20 12.5;

16.0;

20.0 14.0;

16.0* 10.0;

12.5;

16.0;

20.0 8.0;

12.0;

15.5;

16.0;

20.0 8.0;

10.0;

12.0;

15.5;

16.0;

20.0 10.0;

12.0 8.0;

10.0;

12.5;

16.0;

20.0 10.0;

12.0*;

14.0* 8.0;

9.0;

10.0;

12.0*;

12.5;

16.0;

20.0 8.0;

10.0;

12.5;

16.0;

20.0 9.0;

10.0 8.0;

10.0;

12.5;

14.0;

16.0;

20.0 q П р и м е ч а н и я. 1. Модули в скобках являются менее предпочтительными. 2. * Только при z = 1 Таблица 5.18 q 8.0* 9.0 10.0* 12.0 12.5* 14.0 16.0* 18.0 20.0* * Предпочтительные значения П о з и ц и я 4. Направление линии витка. Червяки, за исключением случаев, обусловленных кинематикой привода, должны иметь линию витка правого направления. П о з и ц и я 5. Степень точности. z 1 7°0730 6°2025 5°4238 4°4549 4°3426 4°0508 3°3435 3°1047 2°5145 2 14°0210 12°3144 11°1836 9°2744 9°0525 8°0748 7°0730 6°2025 5°4238 4 26°3354 23°5745 21°4805 18°2606 17°4441 15°5643 14°0210 12°3144 11° Выбор степени точности червяка производится на основе конкретных условий работы передачи, в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. 5.6.

Принимаем:

8-B ГОСТ 3675-81. П о з и ц и я 6. Делительная толщина по хорде витка. Относится ко второй части таблицы – данные для контроля. В соответствии с ГОСТ 2.406-76 указываются данные для контроля взаимного положения профилей витка червяка. К первому рекомендуемому варианту относятся параметры:

• • • делительная толщина по хорде витка Sa1 = 6.264 мм (см. табл. 5.14);

• высота до хорды ha1 = 4.001 мм (см. табл. 5.14). Ко второму рекомендуемому варианту относится параметр: •• размер червяка по роликам M1 = d1 ( m 1,571 m ) cos 1 + D + 1, tg sin где = 20° – для червяков Z1, ZN1, ZN2, ZK1;

sin = sin 20°cos – для червяка ZA;

D – диаметр измерительного ролика (D 1.67m).

Выбор показателей точности червяка Показатели точности предлагается выбирать и указывать в учебных целях. Показатели или комплексы точности выбираются в зависимости от степеней точности (см. табл. 5.15). Каждый установленный комплекс показателей является равноправным с другими, хотя при сравнительных оценках влияния точности передач на их эксплуатационные качества основными и единственно пригодными во всех случаях являются функциональные показатели мгновенное и суммарное пятна контакта. При выборе показателей или комплексов точности следует учитывать конкретные условия производства, в частности, наличие тех или иных измерительных средств.

Показатели плавности работы червяка Fior, f zzor, f zkor, Принимаем комплекс (8-я степень точности) по табл. П.5.5:

• • • • • • предельное отклонение осевого шага fPx = ±24 мкм;

допуск на накопленную погрешность k шагов fPxk = ±40 мкм;

допуск на погрешность профиля витка ff 1 =36 мкм.

Показатели контакта зубьев червячного колеса с витками червяка в червячной передаче Имеем червячную передачу с нерегулируемым расположением осей. Принимаем следующий комплекс (8-я степень точности):

• • • • предельные отклонения межосевого расстояния в червячной паре fa = ±90 мкм (см. табл. П.5.7);

• предельные отклонения межосевого угла червячной передачи f = ±16 мкм (см. табл. П.5.8);

• предельные смещения средней плоскости червячного колеса в передаче f x = ±71 мкм (см. табл. П.5.7).

Нормы бокового зазора Предельные отклонения контактной хорды устанавливаются для червячных передач с нерегулируемым расположением осей и рассчитываются следующим образом. Наименьшее предписанное уменьшение контактной хорды витка червяка, осуществляемое с целью обеспечения в передаче гарантированного бокового зазора (верхнее отклонение), состоит из двух слагаемых, первое из которых зависит от вида сопряжения и межосевого расстояния aw, а второе – от степени точности по нормам плавности, модуля и межосевого расстояния:

Es s = Es s1 + Es s 2 = 170 120 = мкм, где Es s1 = 170 мкм (табл. П.5.11), Es s 2 = мкм (табл. П.5.12).

Допуск на толщину витка червяка по контактной хорде TS выбирается в зависимости от допуска на радиальное биение зубчатого венца червячного колеса Fr = 71 мкм и вида сопряжения:

TS = 140 мкм Таким образом, нижнее отклонение:

ESi = ESS TS = 290 140 = 430 мкм, Наружный диаметр червяка d a1 используется в качестве базы для контроля толщины витка. В этом случае должны быть ограничены предельные отклонения наружного диаметра червяка и его радиальное биение Fda1. Рекомендуется назначать поле допуска на наружный диаметр с верхним отклонением, равным нулю. Допуски на наружный диаметр Tda1 и его радиальное биение Fda1 выбираются:

Tda1 = 0,687 TS = 0,687 140 = 96 мкм Fda1 = 0,343 TS = 0,343 140 = 48 мкм ;

.

Значения допуска и радиального биения принимаются ближайшими меньшими по соответствующим таблицам:

T da1 = мкм, что соответствует 9-му квалитету;

при этом Fda1 0,6 Fr = 0,6 71 = 43 мкм.

Fda1 = 40 мкм, Учитывая, что в качестве измерительной базы используется наружный диаметр, выполненный с некоторыми погрешностями, следует пересчитать табличные значения ES S и TS на производственные, в которых следует учесть допуск наружного диаметра и его биение. Расчет размерной цепи на максимум и минимум дает следующую связь между этими величинами:

TS ПР = TS ( Fda1 + 0,5 Tda1 ) 2 tg n = TS 0.73 ( Fda1 + 0,5 Tda1 );

TS ПР = 140 0.73 ( 40 + 0,5 74 ) = 84 мкм;

ES SПР = ES S 0.5 Fda1 2 tg n = ES S 0.365 Fda1 ;

ES SПР = 290 0.365 40 = 305 мкм;

ES iПР = 305 84 = мкм.

П о з и ц и я 7. Относится к третьей части таблицы – справочные данные. В ней должны быть приведены:

• • • делительный диаметр d1 = 50 мм (см. табл. 5.13);

• ход витка червяка p z1 = 12.566 мм (см. табл. 5.14). При необходимости могут быть приведены иные справочные данные. П о з и ц и я 8. Диаметр вершин зубьев d a1 = 58 мм (см. табл. 5.13). Поле допуска на диаметр и допуск на радиальное биение назначаются в соответствии с расчетами, приведенными в позиции 6:

Fda1 = 40 мкм, 58h9 ( 0,074 ).

П о з и ц и я 9. Радиусы кривизны линии притупления витка:

k1 = 0,1 4 = 0,4 мм.

Радиус кривизны переходной кривой витка червяка:

f 1 = 1,2 мм (см. табл. 5.13).

П о з и ц и я 1 0. Шероховатость профиля витка червяка. Назначение технического требования – обеспечение необходимых условий работы передачи. Значение параметра Ra = 3.2 мкм выбирается по рекомендациям (см. табл. 5.6). Остальные технические требования рассчитываются, выбираются и назначаются соответствии с рекомендациями, приведенными в разделе 5.3.

5.9 Червячные колеса 5.9.1 Простановка размеров в На изображении червячного колеса должны быть указаны: габаритные размеры;

размеры, входящие в размерные цепи;

диаметр вершин зубьев d a2 ;

наибольший диаметр d am2 ;

ширина венца А R А d аm d a A-A f k f c b Рис. 5.19 b2 ;

данные, определяющие контур венца колеса, например, размеры фаски f или радиус закругления торцовых кромок зубьев, радиус выемки поверхности вершин зубьев колеса R;

расстояние от базового торца до средней торцовой плоскости колеса и, при необходимости, до центра выемки поверхности вершин зубьев колеса;

радиус кривизны переходной кривой зуба f 2 ;

радиус кривизны линии притупления зуба k 2 или размеры фаски;

шероховатость боковых поверхностей зуба (рис. 5.19).

Остальные размеры проставляются исходя из технологии изготовления червячного колеса. На чертеже червячного колеса должна быть помещена таблица параметров зубчатого венца (рис. 5.20), состоящая из двух частей: первая часть – основные данные;

вторая часть – не заполняется и поэтому не указывается;

третья часть – справочные данные. Части отделяются друг от друга сплошными основными линиями.

5.9.2 Выбор параметров червячного колеса, допусков размеров,формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности На рис. 5.20 приведена схема расположения условных обозначений технических требований, которые предъявляются к червячным колесам.

Ниже по порядку номеров позиций (см. рис. 5.20) даны краткие рекомендации по выбору параметров и технических требований червячных колес. П о з и ц и я 1. Первая часть таблицы параметров зубчатого венца червячного колеса включает: •• модуль m = 4 мм;

•• число зубьев z2 = 50;

•• направление линии зуба – правое;

•• коэффициент смещения червяка x=0;

•• исходный производящий червяк по ГОСТ 19036-81;

•• степень точности и вид сопряжения по нормам бокового зазора 8-В ГОСТ 3675 - 81. Все перечисленные параметры выбираются, рассчитываются и принимаются в разделах «Червячные передачи» и «Червяки».

Выбор показателей точности червячного колеса Показатели точности предлагается выбирать и указывать в учебных целях. Показатели или комплексы точности выбираются в зависимости от степеней точности (см. табл. 5.15). Каждый установленный комплекс показателей является равноправным с другими, хотя при сравнительных оценках влияния точности передач на их эксплуатационные качества основными и единственно пригодными во всех случаях являются функциональные показатели Fior, f zzor, f zkor, мгновенное и суммарное пятна контакта.

При выборе показателей или комплексов точности следует учитывать конкретные условия производства, в частности, наличие тех или иных измерительных средств. Показатели кинематической точности червячного колеса Принимаем комплекс (8-я степень точности): •• допуск на погрешность обката Fc = 50 мкм;

•• допуск на радиальное биение зубчатого венца червячного колеса Fr = 71 мкм (см. табл. П.5.1).

Показатели плавности работы червячного колеса Принимаем показатель (8-я степень точности): предельные отклонения шага червячного колеса fPt = ±28 мкм (см. табл. П.5.3). Показатели контакта зубьев червячного колеса с витками червяка в червячной передаче Комплекс относится к передаче, поэтому все параметры выбраны в разделе «Червяки». П о з и ц и я 2. Относится к третьей части таблицы – справочные данные. В ней должны быть приведены: •• межосевое расстояние aw = 125 мм (см. табл. 5.11) • • • • • предельные отклонения межосевого расстояния в передаче fa = ±90 мкм (см. табл. П.5.7);

• делительный диаметр d 2 = 200 мм (см. табл. 5.13);

• вид сопряженного червяка ZN2;

• число витков сопряженного червяка z1 = 1 (см. табл. 5.11);

А4 7min А = 0 0.071 А3 А2 8 А1 = 0. 6, Модуль Число зубьев Направление линии зуба Коэф ициентсмещ ф ения червяка Исходный производящ ий червяк Ст епень т очност по и ГОСТ 3675-81 Межосевое расст ояние Делит ельный диамет р червячного колеса Вид сопряженного червяка Число вит ков сопряженного червяка Обозначение черт ежа сопряженного червяка m z2 x ( ) 50 Правое ГОСТ 19036- Б 3, 3. 0,04 Г 12 8-В аW d 125 0.09 200 ZN Б z 4 208 h12(-0.46 ) 40Н7(+0,025) 216 h12(-0.46 ) 10 1, Б-Б R 1. 9 0,016 Г 2 х 45 4 фаски В R21 42 6 0,016 В 1, 50 h12( -0.25 ) Рис. 5.20 •• обозначение чертежа сопряженного червяка. При необходимости могут быть приведены иные справочные данные.

1, Г R 0. П о з и ц и я 3. Диаметр вершин зубьев d a2 = 208 мм (см. табл. 5.13). Поле допуска на диаметр принимается 208 h12( 0.46 ). П о з и ц и я 4. Наибольший диаметр червячного колеса d am2 = 216 мм (см. табл. 5.13). Поле допуска на диаметр принимается 216 h12( 0.46 ). П о з и ц и я 5. Радиус выемки поверхности вершин зубьев колеса: R = ( 0,5 q 1 ) m = ( 0,5 12,5 1 ) 4 = 21 мм. П о з и ц и я 6. Ширина венца червячного колеса. Принимаем: b2 = 42 мм (см. табл. 5.13). П о з и ц и я 7. Радиус кривизны линии притупления зуба: k2 = 0.1 · m = 0.1 · 4 = 0.4 мм. Радиус кривизны переходной кривой зуба: f2 = 0.3 · m = 0.3 · 4 = 1.2 мм. П о з и ц и я 8. Расстояние от базового торца до средней торцовой плоскости колеса. Базовый торец определяется исходя из анализа размерной цепи, замыкающим звеном которой является степень несовпадения оси червяка со средней торцовой плоскостью червячного колеса. Номинальный размер такого замыкающего звена по понятным причинам должен быть равен нулю, а его предельные отклонения соответствуют предельным смещениям средней плоскости червячного колеса в передаче f x, т.е. А = 0 ± 0.071 мм.

Рассчитаем размерную цепь, представленную на чертеже, методом полной взаимозаменяемости.

1. Определение номинальных размеров составляющих звеньев. Номинальные размеры составляющих звеньев, кроме звена А, определяются непосредственно по чертежу узла. Для нахождения звена А4 воспользуемся зависимостью (4.1):

А = j = n Аj Аj j = p, А = А4 29 10 19, 2. Определение средней точности размерной цепи. Найдем значение k по формуле (4.7): k= m 1 j = А4 = 58 мм.

T i j ;

k= Найденное число единиц допуска лежит в пределах стандартных значений (см. табл. 4.1) k = 25 (8-й квалитет) и k = 40 (9-й квалитет). 3. Определение допуска звена А4. Воспользуемся формулой (4.2):

142 = 26.39. 1.31 + 0.9 + 1.31 + 1. m T = T j j = 142=33+22+33+T4;

T4=54 мкм. Результаты дальнейшего поэтапного расчета приведены в табл. 5.19. Таблица 5. Допуск Обозначение Обозначение Номинальный i j, основного Квалитет звена размер, мм мкм отклонения А А1 А2 А Т 2 0 29 10 19 3 1.31 0.90 1.31 1. ± 4 IT 5 8 8 8 8… 6 142 33 22 33 Верхнее Нижнее Середина отклонение отклонение поля В H допуска С мкм 7 8 9 +71 -71 0 +16.5 0 0 -0.5 -16.5 -22 -33 -54.5 0 -11 -16.5 -27. h h А 4. Определение предельных отклонений звена Из формулы (4.3):

В = А.

j = n Вj H j j = p, +71= B4 - (-16.5 – 22 - 33);

B4 = - 0.5 мкм. Из формулы (4.4):

H = n Hj j = Bj j = p, -71 = H 4 – 16.5;

H 4 = - 54.5 мкм. Таким образом, найдены номинальные размеры всех звеньев и их предельные отклонения, в том числе и интересующего нас звена A1 = 29 ± 0,0165.

П о з и ц и я 9. Допуск торцового биения. Биение базового торца приводит к погрешностям при обработке и установке червячного колеса в механизме, которые в наибольшей мере отражаются на отклонении межосевого угла в червячной передаче fr. Предельные отклонения межосевого угла передачи задаются относительно рабочих осей, поэтому они учитывают погрешности изготовления и монтажа.

Неперпендикулярность буртика вала, биение базового торца и неперпендикулярность осей отверстий в корпусе для монтажа червяка и червячного колеса, суммируясь, вызывают погрешности межосевого угла в передаче. С целью определения допуска на биение торца необходимо рассчитать размерную цепь, часть звеньев которой были перечислены. Учитывая вероятностный характер влияния отдельных составляющих на качество сопряжения, можно воспользоваться упрощенной формулой, приведенной в разделе 5.4. Червячное колесо сопрягается с валом по переходной посадке и, следовательно, торцовое биение рассчитывается по формуле: 1 = ( d / l) 2 f 3, где d = 70 мм – диаметр ступицы колеса;

l = 42мм – ширина зубчатого венца, т.к. предельные отклонения межосевого угла задаются на ширине зубчатого венца;

2· f = 2·16 = 32 мкм – допуск на перпендикулярность осей.

= 1 (70 / 42 ) 32 = 17.8 3 мкм.

Принимаем допуск на торцовое биение равным ТСА = 16 мкм (табл. П.2.1). П о з и ц и я 1 0. Допуск на радиальное биение вершин зубьев червячного колеса. Диаметр вершин зубьев может являться технологической или измерительной базой, и поэтому в соответствии с рекомендациями назначается допуск на радиальное биение Fda2 0,6 Fr = 0,6 71 = 43 мкм, окончательно Fda2 = 40 мкм. П о з и ц и я 1 1. Шероховатость торцовых поверхностей червячного колеса. Назначение технического требования - равномерное распределение нагрузки по поверхности торцов и точность расположения червячного колеса при обработке и в механизме. В соответствии с рекомендациями раздела «Шероховатость поверхности» Rz назначается не более 0.5…0.4 от допуска расположения.

Для торцов червячного колеса: R z = 0.5 · 16 = 8 мкм;

Ra = R a = 0.25 R z = 0.25 8 = мкм.

Принимаем 1.6 мкм. П о з и ц и я 1 2. Шероховатость профилей зубьев червячного колеса. Назначение технического требования – обеспечение необходимых условий работы передачи. Значение параметра Ra = 3.2 мкм (см. табл. 5.6). Остальные технические требования рассчитываются, выбираются и назначаются в соответствии с рекомендациями, приведенными в разделе 5.4.

5.10 Конические зубчатые передачи 5.10.1 Расчет параметров конической передачи Исходные данные приведены в табл. 5.20. Параметры выбираются студентами на основании анализа выданного им чертежа и с учетом приведенных выше рекомендаций.

Таблица 5. № п/п 1 2 3 4 Наименование параметра Внешний окружной модуль Число зубьев шестерни Число зубьев колеса Межосевой угол передачи Внешний торцовый исходный контур Обозначение me Числовое значение 5 мм 15 30 90 По ГОСТ 13754- z1 z – Расчет геометрических параметров ортогональной ( = 90° ) конической передачи с прямыми зубьями показан в табл. 5. 21. Вычисления по формулам должны производиться со следующей точностью: •• линейные размеры – с точностью не ниже 0.0001 мм;

•• отвлеченные величины – с точностью не ниже 0.0001;

•• угловые размеры – с точностью не ниже 1';

•• тригонометрические величины – с точностью не ниже 0.00001;

•• передаточные числа, числа зубьев эквивалентных зубчатых колес, коэффициенты смещения и коэффициенты изменения толщины зуба – с точностью не ниже 0.01.

При отсутствии в обозначениях параметров индексов 1 и 2, относящихся соответственно к шестерне и колесу, имеется в виду любое зубчатое колесо передачи.

5.10.2 Выбор степени точности конической передачи Установлено двенадцать степеней точности зубчатых колес и передач, обозначаемых в порядке убывания точности цифрами: 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 12. Допуски и предельные отклонения для степеней точности 1, 2 и 3 отсутствуют, так как эти степени предусмотрены для будущего развития.

В каждой степени имеются нормы кинематической точности, нормы плавности работы, нормы контакта зубьев зубчатых колес в передаче. В табл. 5.22 приведены возможные варианты назначения и контроля параметров, характеризующих различные нормы точности, которые рекомендуются в зависимости от степеней точности.

Выбор степени точности передачи производится на основе конкретных условий ее работы: окружной скорости, передаваемой мощности и т.д.

Выбор степени точности осуществляется одним из трех методов: •• расчетным методом, при котором, как правило, выбирают: а) нормы кинематической точности на основе кинематического расчета погрешностей передачи и допустимого угла рассогласования, а иногда из расчета динамики;

б) нормы плавности из расчета динамики и допустимых вибраций передачи;

в) нормы контакта из расчета на прочность и долговечность;

•• методом прецедентов (аналогов), когда степень точности вновь проектируемой передачи принимают аналогичной степени точности работающей передачи, для которой имеется положительный опыт эксплуатации;

Таблица 5. Re R b/ he b В № п/п Наименование параметра Число зубьев плоского колеса Обоз.

Расчетные формулы и числовые значения 2 2 zС = z1 + z2, zC zC = 15 2 + 30 2 = 33. R e = 0.5 me zC, R e = 0.5 5 33.5410 = 83.8525 мм 2 3 Внешнее конусное расстояние Ширина зубчатого венца Среднее конусное расстояние Re b R b 0.3 R e, b 10 me, b = 25 мм R = R e 0,5 b, R = 83.8525 0.5 25 = 71.3525 мм Средний окружной модуль m m = me mm mm = R, Re 71.3525 = 4.2546 мм 83. dae de dae f 6 7 8 Средний делительный диаметр шестерни Средний делительный диаметр колеса Угол делительного конуса шестерни Угол делительного конуса колеса d1 d d1 = m m z1, d1 = 4.2546 15 = 63.8190 мм d 2 = m m z2, d 2 = 4.2546 30 = 127.6380 мм 1 u x1 x x 1 hae z tg1 = 1, 1 = 26°34 z 2 = 90° 1, 2 = 63° 30 z =2 u= 2, u= 15 z 10 Передаточное число 11 Коэффициент смещения у шестерни 12 Коэффициент смещения у колеса 13 14 Коэффициент изменения толщины зуба шестерни Внешняя высота головки зуба шестерни x1 = 0.4 (табл. 5.25) x2 = - 0.4 (позиция 4) x = 0 (позиция 5) * hae1 = ( ha + x1 )me, hae1 = (1 + 0,4 ) 5 = 7.0000 мм * hae2 = 2 ha me hae1, 15 Внешняя высота головки зуба колеса 16 Внешняя высота ножки зуба шестерни hae2 hfe1 hfe2 he1 he hae2 = 2 1 5 7 = 3.0000 мм hfe1 = hae2 + 0,2 me, hfe1 = 3 + 0,2 5 = 4.0000 мм hfe2 = hae1 + 0,2 me, hfe2 = 7 + 0,2 5 = 8.0000 мм he1 = hae1 + hfe1, he1 = 7 + 4 = 11 мм he2 = hae2 + hfe2, he2 = 3 + 8 = 11 мм 17 Внешняя высота ножки зуба колеса 18 Внешняя высота зуба шестерни 19 Внешняя высота зуба колеса 20 Угол ножки зуба шестерни 21 Угол ножки зуба колеса 22 Угол головки зуба шестерни 23 Угол головки зуба колеса 24 Угол конуса вершин шестерни 25 Угол конуса вершин колеса 26 Угол конуса впадин шестерни 27 Угол конуса впадин колеса 28 Внешний делительный диаметр f1 f 2 a1 a2 a1 a2 f1 f d e h tg f 1 = fe1, f 1 = 2°44 Re h tg f 2 = fe2, f 2 = 5°27 Re a1 = f 2, a1 = 5°27 a2 = f 1, a2 = 2° a1 = 1 + a1, a1 = 26°34 + 5°27 = 32°01 a2 = 2 + a2, a2 = 63°26 + 2°44 = 66°10 f 1 = 1 f 1, f 1 = 26°34 2°44 = 23°50 f 2 = 2 f 2, f 2 = 63°26 5°27 = 57° d e1 = me z1, d e1 = 5 15 = 75 мм шестерни 29 Внешний делительный диаметр колеса d e2 d e2 = me z2, d e2 = 5 30 = 150 мм Внешний диаметр вершин зубьев 30 шестерни Внешний диаметр вершин зубьев колеса d ae d ae1 = d e1 + 2 hae1 cos 1, d ae1 = 75 + 2 7 cos 26°34 d ae1 = 87.5217 мм d ae2 = d e2 + 2 hae2 cos 2, d ae d ae2 = 150 + 2 3 cos 63°26 d ae2 = 152.6834 мм B1 = 0,5 d e2 2 hae1 sin 1, Расстояние от вершины до плоскости 32 внешней окружности вершин зубьев шестерни B B1 = 0,5 150 2 7 sin 26°34, B1 = 71.8693 мм B2 = 0.5 d e1 2 hae2 sin 2, Расстояние от вершины до плоскости внешней 33 окружности вершин зубьев колеса Внешняя окружная толщина зуба 34 шестерни 35 36 37 Внешняя окружная толщина зуба колеса Внешняя постоянная хорда зуба шестерни Внешняя постоянная хорда зуба колеса B B2 = 0.5 75 2 3 sin 63°26, B2 = 34.8168 мм s e1 = ( 0.5 + 2 x1tg + x 1 ) me, s e s e1 = ( 0.5 + 2 0,4tg 20° + 0 ) 5, s e1 = 9.3096 мм s e 2 = me s e1, s e 2 = 5 9.3096 = 6.3979 мм s ce1 = 0.8830 s e1, s ce1 = 0.8830 9.3096 = 8.2206 мм s ce 2 = 0.8830 s e 2, s ce 2 = 0.8830 6.3979 = 5.6496 мм se2 sce1 sce Высота до внешней постоянной 38 хорды шестерни Высота до внешней постоянной 39 хорды колеса hce hce1 = hae1 0.1607 s e1, hce1 = 7 0.1607 9.3096, hce1 = 5.5039 мм hce2 = hae2 0.1607 s e2, hce2 = 3 0.1607 6.3979, hce2 = 1.9718 мм hce • методом подобия, при применении которого используются обобщенные рекомендации (см. табл. 5.6). Допускается комбинирование норм кинематической точности, норм плавности работы и норм контакта зубьев в передаче разных степеней точности, но при этом нормы плавности работы зубчатых колес и передач могут быть не более чем на две степени точнее или на одну степень грубее норм кинематической точности;

нормы контакта зубьев не могут быть грубее норм плавности.

• Таблица 5. Норма точности Показатель точности или комплекс Наименование Обозначение Степень точности 6 7 8 Показатели Наибольшая кинематическая кинематической погрешность точности Накопленная погрешность шага по зубчатому колесу Накопленная погрешность шага по зубчатому колесу и накопленная погрешность k шагов Погрешность обката и радиальное биение зубчатого венца Радиальное биение зубчатого венца Показатели плавности работы Погрешность обката зубцовой частоты и отклонение шага Отклонение шага Fir FPr FPr х, х х, х х х х х х х х х х х FPkr Fcr Frr Frr fcr, f Ptr r f Ptr r Показатели Отклонение межосевого контакта зубьев расстояния в передаче и суммарное пятно контакта в передаче П р и м е ч а н и е. Таблица приведена в сокращении far х х х х Установлено шесть видов сопряжений зубчатых колес в передаче, обозначаемых в порядке убывания гарантированного бокового зазора буквами (A, B, C, D, E, H) и пять видов допусков на боковой зазор (рис. 5.21).

Гарантированный боковой зазор должен обеспечить нормальные условия работы передачи, то есть исключить возможность заклинивания при ее нагреве и создать необходимые условия смазки зубьев. Очевидно, что зазор должен еще и компенсировать погрешности изготовления и монтажа передачи. Следовательно, для передачи с определенным боковым зазором далеко не безразлично, с какой степенью точности она выполнена. Поэтому установлены соотношения между видами сопряжения зубчатых колес в передаче и степенью точности по нормам плавности работы (табл. 5.23).

Таблица 5.23 Вид сопряжения Степень точности по нормам плавности работы A 4 – 12 B 4 – 11 C 4–9 D 4–8 E 4–6 H 4– Виды сопряжений A a B C D E H Допуски на боковой зазор Тjn b c jn min 0 + jn min jn min h jn min jn min d h jn min = jn min - гарантированный боковой зазор Рис. 5.21 П р и м е ч а н и е. Сопряжение вида В обеспечивает минимальную величину бокового зазора, при котором исключается возможность заклинивания стальной или чугунной передачи от нагрева при разности температур зубчатых колес и корпуса в 25°С.

Примеры условного обозначения конических передач Передача или пара со степенью точности 7 по всем трем нормам с видом сопряжения зубчатых колес С : 7-С ГОСТ 1758-81. Передача или пара со степенью точности 8 по нормам кинематической точности, со степенью 7 по нормам плавности, со степенью 6 по нормам контакта зубьев, с видом сопряжения B : 8-7-6-Ba ГОСТ 1758-81.

5.11 Конические зубчатые колеса 5.11.1 Простановка размеров На изображении конических колес должны быть указаны (рис. 5.22): габаритный размер Г;

внешний диаметр вершин зубьев до притупления кромки d ae ;

внешний диаметр вершин зубьев после притупления кромки d ae ;

расстояние от базовой плоскости до плоскости внешней окружности вершин зубьев С;

угол конуса вершин зубьев a ;

угол внешнего дополнительного конуса 90° – ;

ширина зубчатого венца b;

базовое расстояние А(Ц) – размер, входящий в размерную цепь;

положение измерительного сечения;

размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления на кромках зубьев. Допускается указывать размеры фасок или радиусы кривизны линий притупления в технических требованиях чертежа.

Рис 5. На чертеже зубчатого колеса должна быть помещена таблица параметров зубчатого венца (рис. 5.23), состоящая из трех частей:

первая часть – основные данные;

вторая часть – данные для контроля;

третья часть – справочные данные.

Части отделяются друг от друга сплошными основными линиями.

5.11.2 Выбор параметров конического зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности На рис. 5.23 приведена схема установки конического зубчатого колеса в механизме и условные обозначения технических требований, которые следует к ним предъявлять. Ниже в порядке номеров позиций (см. рис. 5.23) даны краткие рекомендации по выбору параметров и технических требований к коническим зубчатым колесам. П о з и ц и я 1. Модуль me.

В качестве расчетного принят внешний окружной модуль me, который выбирается по табл. 5.5. Принимается me = 5 мм.

П о з и ц и я 2. Число зубьев конического зубчатого колеса z2.

Числа зубьев шестерни и колеса ортогональной конической зубчатой передачи выбирают по принятому передаточному числу. Понижающие конические передачи могут выполняться с передаточными числами от 1 до 10.

Повышающие передачи не рекомендуется выполнять с передаточными числами, превышающими 3.15. Числа зубьев шестерни и колеса рекомендуется выбирать с учетом минимально допустимых чисел зубьев шестерни и колеса, приведенных в табл. 5.24.

Таблица 5.24 Число зубьев шестерни z1 Наименьшее число зубьев сопряженного колеса z2 14 20 15 19 16 18 17 П о з и ц и я 3. Нормальный исходный контур.

Конические передачи с прямыми зубьями при me > 1 мм должны выполняться в соответствии с исходным контуром по ГОСТ 13754-81 со следующими параметрами: = 20°, ha * = 1, c* = 0.2, f * = 0.2.

П о з и ц и я 4. Коэффициент смещения смещением. Принимается xe2 = - 0,4.

x e2.

В передачах с передаточным числом u > 1 шестерню рекомендуется выполнять с положительным смещением по табл. 5.25, а колесо с равным ему по величине отрицательным П о з и ц и я 5. Коэффициент изменения толщины зуба x. При u > 2,5 зубчатые колеса рекомендуется выполнять с различной толщиной зуба, увеличенной у исходного контура шестерни и соответственно уменьшенной у исходного контура колеса. Коэффициент изменения толщины зуба принимается x = 0, так как u = 2. Таблица 5.25 Число зубьев шестерни z1 14 15 16 18 20 25 30 40 Значение коэффициента смещения шестерни при передаточном числе u 1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.12 0.10 0.09 0.08 0.07 0.06 0.05 1.25 0.18 0.17 0.15 0.14 0.13 0.11 0.09 1.4 0.27 0.25 0.24 0.22 0.20 0.18 0.15 0.12 1.6 0.34 0.31 0.30 0.28 0.26 0.23 0.19 0.15 1.8 0.38 0.36 0.35 0.33 0.30 0.26 0.22 0.18 2.0 0.42 0.40 0.38 0.36 0.34 0.29 0.25 0.20 2.5 0.47 0.45 0.43 0.40 0.37 0.33 0.28 0.22 3.15 0.50 0.48 0.46 0.43 0.40 0.36 0.31 0.24 4.0 0.52 0.50 0.48 0.45 0.42 0.38 0.33 0.26 5.0 0.53 0.51 0.49 0.46 0.43 0.39 0.34 0. П р и м е ч а н и е. Таблица приводится в сокращении.

П о з и ц и я 6. Угол делительного конуса 2.

2 = 63° 26. Вычисление угла приведено в табл. 5.21.

П о з и ц и я 7. Степень точности.

Выбор степени точности конического зубчатого колеса производится на основе конкретных условий работы передачи, в соответствии с рекомендациями, приведенными в табл. 5.6.

Принимаем:

8-B ГОСТ 1758-81. П о з и ц и я 8. Размеры зуба в измерительном сечении.

Во второй части таблицы - данные для контроля - выбраны следующие параметры: •• постоянная хорда зуба s ce2 = 5.6496 мм (см. табл. 5.21) и предельные отклонения на нее, которые определяют боковой зазор (расчет предельных отклонений см. ниже);

• • высота до постоянной хорды hce2 = 1.972 мм (см. табл. 5.21). Выбор показателей точности конического зубчатого колеса Показатели точности предлагается выбирать и указывать в учебных целях. Показатели или комплексы точности выбираются в зависимости от степеней точности (см. табл. 5.22). Каждый установленный комплекс показателей является равноправным с другими, хотя при сравнительных оценках влияния точности передач на их эксплуатационные качества основными и единственно пригодными во всех случаях являются функциональные показатели Fior, f zzor, f zkor и относительные размеры суммарного пятна контакта. При выборе показателей или комплексов точности следует учитывать конкретные условия производства, в частности, наличие тех или иных измерительных средств. Требования стандарта относятся к зубчатым колесам, установленным на их рабочих осях.

Нормы бокового зазора Наименьшее отклонение средней постоянной хорды зуба и допуск на нее определяются по табл. П.6.7, П.6.8 и П.6.9. Приведенные значения относятся к сечению, проходящему по среднему конусному расстоянию R. Выбранное измерительное сечение (см. рис. 5.23) находится на торце зубчатого колеса, Re поэтому выбранные значения наименьшего отклонения и допуска следует увеличить в R раз, где Re – внешнее конусное расстояние. Наименьшее отклонение постоянной хорды зуба в измерительном сечении:

* ES cS = K1 ES cS Re 83.852 = 4.2 30 148 мкм R 71.352, * где ES cS = 30 мкм – наименьшее отклонение средней постоянной хорды зуба (см. табл. П.6.7);

К1 = 4.2 – коэффициент, определяемый по табл. П.6.8. Допуск на среднюю постоянную хорду:

83.852 *R 153 мкм TS c = TS c e = 130 71.353 R, где TS c = 130 мкм (см. табл. П.6.9). Нижнее отклонение средней постоянной хорды зуба: ES ci = ES cS TS c = 148 153 = 301 мкм *.

Показатели кинематической точности конического зубчатого колеса Принимаем комплекс (8-я степень точности):

• • • • допуск на погрешность обката Fc = 50 мкм (см. табл. П.6.1);

допуск на радиальное биение зубчатого венца Fr = 71 мкм (см. табл. П.6.1).

Показатели плавности работы конического зубчатого колеса Принимаем показатели (8-я степень точности):

• • • • предельные отклонения шага fPt = ±28 мкм (см. табл. П.6.3);

допуск на погрешность обката зубцовой частоты fc = 15 мкм (см. табл. П.6.3).

Показатели контакта зубьев в конической зубчатой передаче Имеем передачу без продольной модификации по длине зуба. Принимаем следующий комплекс (8-я степень точности):

• • предельные отклонения межосевого расстояния fa = ±30 мкм (табл. П.6.4);

П р и м е ч а н и е. В конических передачах межосевое расстояние равно нулю, поэтому fa ограничивает допустимую величину отклонения от пересечения осей. Предельные отклонения задаются относительно рабочей оси колеса, и следовательно включают как погрешность изготовления колеса, так и погрешности, возникающие при монтаже его в механизме, например, торцовое биение базового буртика вала (рис. 5.24).

•• суммарное пятно контакта в передаче (см табл. П.6.5): относительный размер суммарного пятна контакта по длине зуба: 50%;

относительный размер суммарного пятна контакта по высоте зуба: 55%.

П о з и ц и я 9. Справочные данные относятся к третьей части таблицы. В ней должны быть приведены: •• межосевой угол передачи = 90 (см. табл. 5.20);

•• средний окружной модуль mm = 4.255 мм (см. табл. 5.21);

• • • • • • • • • • • • • • внешнее конусное расстояние Re = 83.852 мм (см. табл. 5.21);

среднее конусное расстояние R = 71.352 мм (см. табл. 5.21);

средний делительный диаметр d 2 = 127.638 мм (см. табл. 5.21);

угол конуса впадин f 2 = 57° 59 (см. табл. 5.21);

внешняя высота зуба he2 =11 мм (см. табл. 5.21);

при необходимости прочие справочные данные;

в конце таблицы приводится обозначение чертежа сопряженного зубчатого колеса.

П о з и ц и я 1 0. Внешний диаметр вершин зубьев d ae2 и допуск на него. Расчет диаметра приведен в табл. 5.21: d ae2 =152.6834 мм. Поверхность вершин зубьев служит базой при измерении параметров зубчатого венца, поэтому допуск на внешний диаметр рекомендуется назначать по табл. 5.26. П о з и ц и я 1 1. Расстояние от базовой плоскости до плоскости внешней окружности вершин зубьев, размер С (см. рис. 5.22) и допуск на него. Размер рассчитывается:

С = А – В2, С = 85 – 34.817 = 50.183 мм Допуск на размер С влияет на результат измерения толщины зуба, на основании практических данных предельные отклонения на размер рекомендуется принимать по табл. 5.27.

dб far l Рабочая ось зубчатого колеса Рис. 5. dm Таблица 5.26 Степень точности Вид допуска бокового зазора Средний окружной модуль mm, мм Средний делительный диаметр d, мм До 120 Свыше 120 до Поле допуска на d ae h, d h От 1 до h6 h7 h8 h7 h7 h8 h8 h9 h7 h8 h8 h9 h7 h8 h8 h c, b a h d h8 h9 h7 h c b a h d, c b a h d c, b a От 1 до h8 h9 h9 h8 h8 h9 h9 h8 h8 h9 h От 1 до От 1 до Таблица 5. Внешний окружной модуль me, мм От 1 до 10 Свыше Предельные отклонения на размер С, мм 0, – 0.05 0, – 0. Позиция 12.

Допуски на угол конуса вершин зубьев а и угол внешнего делительного дополнительного конуса 90° –. Допуски на углы конусов установлены на основе практических данных, и их рекомендуется принимать по табл. 5.28. Таблица 5.28 Внешний окружной модуль me, мм Свыше 0.75 до 1.5 Свыше 1.5 Предельные отклонения угла Предельные отклонения угла a, мин 0, +15 0, + 90° –, мин ± 30 ± П о з и ц и я 1 3. Допуск на биение конуса вершин зубьев. Конус вершин зубьев является измерительной базой, и поэтому в соответствии с рекомендациями назначается допуск на биение:

Far 2 0.6 Fr = 0.6 71 = 43 мкм, окончательно: Far 2 = 40 мкм.

П о з и ц и я 1 4. Допуск на биение базового торца зубчатого колеса. Биение базового торца зубчатого колеса к его рабочей оси вызывает дополнительное отклонение межосевого расстояния (см. рис. 5.24), кроме того, на отклонение межосевого расстояния влияют отклонение от пересечения осей и биение базового буртика вала, поэтому рекомендуется определять торцовое биение по формуле:

= 0. dт 100 30 = 28.29 мкм fa, = 0.33 l 35, где d m 100 мм – диаметр базового торца колеса рассчитывается по данным чертежа (см. рис. П.8.8);

l = 35 мм – расстояние от вершины конуса колеса до его базового торца (см. рис. 5.23 и 5.24);

fa = ± 30 мкм – предельные отклонения межосевого расстояния в передаче (см. табл. П.6.4);

Принимаем допуск на торцовое биение: ТСА = 30 мкм (см. табл. П 2.4). П о з и ц и я 1 5. Шероховатость профилей зубьев колеса.

Назначение технического требования - обеспечение необходимых условий работы передачи. Значение параметра Ra = 3,2 выбирается по наивысшей степени точности, в предложенном примере – по 8-й степени точности (см. табл. 5.6). Остальные технические требования выбираются и назначаются в соответствии с рекомендациями, приведенными в разд. 5.4.

ПРИЛОЖЕНИЯ Приложение 1. СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ Приложение 1. СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ Таблица П.1.1 Значение допусков Таблица П.1.1 Значение допусков, мкм Интервал номинальных размеров, мм До 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 50 Св. 50 до 80 Св. 80 до 120 Св. 120 до 180 Св. 180 до 250 Св. 250 до 315 Св. 315 до 400 Св. 400 до 500 Квалитет 5 6 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 7 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 8 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 9 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 10 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 11 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 12 100 120 150 180 210 250 300 350 400 460 520 570 13 140 180 220 270 330 390 460 540 630 720 810 890 14 250 300 360 430 520 620 740 870 1000 1150 1300 1400 15 400 480 580 700 840 1000 1200 1400 1600 1850 2100 2300 Таблица П.1.2 Значения основных отклонений валов. Верхние отклонения со знаком «-» 0+ Номинальный размер мкм - c -200 - d e f g h b a Таблица П.1.2 Значения основных отклонений валов, мкм (верхние отклонения со знаком «-») Интервал номинальных размеров, мм До 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 40 Св. 40 до 50 Св. 50 до 65 Св. 65 до 80 Св. 80 до 100 Св. 100 до 120 Основные отклонения a b c 270 140 60 270 140 70 280 150 80 290 150 95 300 160 110 310 170 120 320 180 130 340 190 140 360 200 150 380 220 170 410 240 d 20 30 40 50 65 80 100 e 14 20 25 32 40 50 60 f 6 10 13 16 20 25 30 g 2 4 5 6 7 9 10 h 0 0 0 0 0 0 0 Св. 120 до 140 Св. 140 до 160 Св. 160 до 460 520 260 280 200 210 Таблица П.1.3 Значения основных отклонений валов. Нижние отклонения со знаком «+» мкм 40 20 0+ Номинальный js -20 размер k m n p r s t u Таблица П.1.3 Значения основных отклонений валов, мкм (верхние отклонения со знаком «+») Интервал номинальных размеров, мм До 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 24 Св. 24 до 30 Св. 30 до 40 Св. 40 до 50 Св. 50 до 65 Св. 65 до 80 Св. 80 до 100 Св. 100 до 120 Св. 120 до 140 Св. 140 до 160 Св. 160 до 180 Основные отклонения js k 0 1 1 1 m 2 4 6 7 8 9 11 13 n 4 8 10 12 15 17 20 23 p 6 12 15 18 22 26 32 37 r 10 15 19 23 28 34 41 43 51 54 63 65 s 14 19 23 28 35 43 53 59 71 79 92 100 t 41 48 54 66 75 91 104 122 134 u 18 23 28 33 41 48 60 70 87 102 124 144 170 190 Предельные отклонения 2 = ±1/2 допуска 2 3 Таблица П.1.4 Значения основных отклонений отверстий. Нижние отклонения со знаком «+» мкм +300 +200 +100 0+ A B C D E F G H Номинальный размер Таблица П.1.4 Значения основных отклонений валов, мкм (верхние отклонения со знаком «+») Интервал номинальных размеров, мм До 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 30 Св. 30 до 40 Св. 40 до 50 Св. 50 до 65 Св. 65 до 80 Св. 80 до 100 Св. 100 до 120 Св. 120 до 140 Св. 140 до 160 Св. 160 до 180 Основные отклонения A B C 270 140 60 270 140 70 280 150 80 290 150 95 300 160 110 310 170 120 320 180 130 340 190 140 360 200 150 380 220 170 410 240 180 460 260 200 520 280 210 580 310 D 20 30 40 50 65 80 100 120 E 14 20 25 32 40 50 60 72 F 6 10 13 16 20 25 30 36 G 2 4 5 6 7 9 10 12 H 0 0 0 0 0 0 0 0 Таблица П.1.5 Значения основных отклонений отверстий. Верхние отклонения мкм +10 0+ Номинальный размер Js -10 - K6 K7 K8 M6 M7 M8 N6 N7 N8 N Таблица П.1.5 Значения основных отклонений отверстий, мкм (верхние отклонения) Интервал Основные отклонения номинальных размеров, мм До 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 24 Св. 24 до 30 Св. 30 до 40 Св. 40 до 50 Св. 50 до 65 Св. 65 до 80 Св. 80 до 100 Св. 100 до 120 Св. 120 до 140 Св. 140 до 160 Св. 160 до Js K6 0 +2 +2 +2 + K7 0 +3 +5 +6 +6 +7 +9 +10 + K8 0 +5 +6 +8 +10 +12 +14 +16 + M6 -2 -1 -3 -4 -4 -4 -5 -6 - M7 -2 0 0 0 0 0 0 0 M8 +2 +1 +2 +4 +5 +5 +6 + N6 -4 -5 -7 -9 -11 -12 -14 -16 - N7 -4 -4 -4 -5 -7 -8 -9 -10 - N8 -4 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 - N9 -4 0 0 0 0 0 0 0 Предельные отклонения +3 = ±1/2 допуска +4 +4 + Таблица П.1.6 Значения основных отклонений отверстий. Верхние отклонения со знаком «-» + Номинальный размер мкм - P6 P7 P8 P - R6 R7 R S6 S T6 T Таблица П.1.6 Значения основных отклонений отверстий, мкм(верхние отклонения со знаком «-») Интервал номинальных размеров, мм До 3 Св. 3 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 18 Св. 18 до 24 Св. 24 до 30 Св. 30 до 40 Св. 40 до 50 Св. 50 до 65 Св. 65 до 80 Св. 80 до 100 Св. 100 до 120 Св. 120 до 140 Св. 140 до 160 Св. 160 до 180 Основные отклонения P6 6 9 12 15 18 21 26 30 36 P7 6 8 9 11 14 17 21 24 28 P8 6 12 15 18 22 26 32 37 43 P9 6 12 15 18 22 26 32 37 43 R6 10 12 16 20 24 29 35 37 44 47 56 58 61 R7 10 11 13 16 20 25 30 32 38 41 48 50 53 R8 10 15 19 23 28 34 41 43 51 54 63 65 68 S6 14 16 20 25 31 38 47 53 64 72 85 93 101 S7 14 15 17 21 27 34 42 48 58 66 77 85 93 T6 33 43 49 60 69 84 97 115 127 139 T7 33 39 45 55 64 78 91 107 119 Приложение 2. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ (ГОСТ 24643-81) Таблица П.2.1 Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей Таблица П.2. Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей, мкм 0.1 1 10 100 1000 0.12 1.2 12 120 1200 0.16 1.6 16 160 1600 0.2 2 20 200 2000 0.25 2.5 25 250 2500 0.3 3 30 300 3000 0.4 4 40 400 4000 0.5 5 50 500 5000 0.6 6 60 600 6000 0.8 8 80 800 Таблица П.2.2 Допуски плоскостности и прямолинейности Таблица П.2.3 Допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения Таблица П.2.4 Допуски параллельности, перпендикулярности, торцового биения Таблица П.2.5 Допуски радиального биения, соосности, симметричности, пересечения осей в диаметральном выражении Приложение 3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ (ГОСТ 2789-73) Таблица П.3.1 Среднее арифметическое отклонение профиля Ra Таблица П.3.2 Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz Приложение 4. КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 1643-81) Таблица П.4.1 Нормы кинематической точности. Показатели F'ir, Frr, FvWr, Fcr, F''ir Таблица П.4.2 Нормы кинематической точности. Показатели FPkr, FPr Таблица П.4.3 Нормы плавности работы. Показатели f'ir, fPtr, fPbr, ffr, f''ir Таблица П.4.4 Нормы плавности работы. Показатели Fkr, Fr Таблица П.4.5 Нормы контакта зубьев. Показатели fxr, fxy Таблица П.4.6 Нормы бокового зазора. Показатели EHs, EWms-слагаемое I, Ecs Таблица П.4.7 Нормы бокового зазора. Показатель EWms-слагаемое II Таблица П.4.8 Нормы бокового зазора. Допуски TH, TWm, TC Таблица П.4.9 Нормы бокового зазора. Показатель far Приложение 5. ПЕРЕДАЧИ ЧЕРВЯЧНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 3675-81) Таблица П.5.1 Нормы кинематической точности. Показатели F'ir, Frr, Fcr, F''ir Таблица П.5.2 Нормы кинематической точности. Показатели FPkr Таблица П.5.3 Нормы плавности работы. Показатели fPtr, ff2r Таблица П.5.4 Нормы плавности работы. Показатели fzkr Таблица П.5.5 Нормы плавности работы для червяка. Показатели fPxr, fPxkr, ff1r Таблица П.5.6 Нормы плавности работы червяка. Показатель frr Таблица П.5.7 Нормы контакта. Показатели far, fxr Таблица П.5.8 Норма контакта. Показатели Fr Таблица П.5.9 Нормы контакта. Суммарное пятно контакта Таблица П.5.10 Нормы бокового зазора jn min – гарантированный боковой зазор Таблица П.5.11 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение толщины витка червяка Ess слагаемое I Таблица П.5.12 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение толщины витка червяка Ess слагаемое II Таблица П.5.13 Нормы бокового зазора. Ts- допуск на толщину витка червяка по хорде Приложение 6. ПЕРЕДАЧИ ЗУБЧАТЫЕ КОНИЧЕСКИЕ И ГИПОИДНЫЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 1758-81) Таблица П.6.1 Нормы кинематической точности. Показатели F'ir, Frr, Fcr Таблица П.6.2 Нормы кинематической точности. Показатель FPkr Таблица П.6.3 Нормы плавности работы. Показатели fPtr, fcr Таблица П.6.4 Нормы контакта зубьев в передаче. Показатель far Таблица П.6.5 Нормы контакта зубьев в передаче. Суммарное пятно контакта Таблица П.6.6 Нормы бокового зазора jn min – гарантированный боковой зазор Таблица П.6.7 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение средней постоянной хорды зуба E*ScS Таблица П.6.8 Коэффициенты для определения E*ScS при степенях точности и видах сопряжений Таблица П.6.9 Нормы бокового зазора T*sc – допуск на среднюю постоянную хорду зуба Приложение 7. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ Таблица П.7.1 Значения коэффициента риска и соответствующие ему значения процента риска P Таблица П.7.2 Предельные отклонения ширины колец B шариковых конических подшипников Таблица П.7.3 Предельные отклонения ширины внутренних колец B роликовых конических подшипников Таблица П.7.4 Предельные отклонения монтажной высоты T роликовых конических подшипников Таблица П.7.5 Размеры проточек для наружной и внутренней метрической резьбы (ГОСТ 10540-80) Таблица П.7.6 Канавки для выхода шлифовального круга (ГОСТ 8820-69) Таблица П.7.7 Канавки для пружинных упорных плоских эксцентрических колец (ГОСТ 1394268, ГОСТ 13941-680) Приложение 8. ПРИМЕРЫ ОФОРМЛЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ Рис 8.1 Примеры построения размерных цепей Рис 8.2 Пример выполнения сборочного чертежа Рис 8.3 Вал Рис 8.4 Колесо зубчатое Рис 8.5 Крышка подшипничка. Стакан Рис 8.6 Червяк Рис 8.7 Колесо червячное Рис 8.8 Колесо зубчатое коническое СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Список литературы 1. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3 т. 7-е изд. М.: Машиностроение, 1992. 2. Анухин В.И., Жуков Э.Л. Расчет и назначение технических требований на детали машин: Учеб. пособие / ЛПИ. Л., 1989. 79 с. 3. Анухин В.И. Расчет и назначение технических требований на детали машин. Ч. 1: Учеб. пособие / СПбГТУ. СПб., 1993. 76 с. 4. Анухин В.И., Макарова Т.А. Технология машиностроения. Шероховатость поверхности, допуски формы и расположения поверхностей. Учеб. Пособие. СПб: Изд-во СпбГТУ, 1997. 46 с. 5. Бейзельман Р.Д., Цыпкин Б.В., Перель Л.Я. Подшипники качения: Справ. 6-е изд. М.: Машиностроение, 1975. 574 с. 6. Воскресенский В.А., Дьяков В.И. Расчет и проектирование опор скольжения. М.: Машиностроение, 1980. 223 с. 7. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. 3-е изд. М.: Высш. шк., 1978. 351 с. 8. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. М.: Машиностроение, 1981. 186 с. 9. Комиссар А.Г. Уплотнительные устройства опор качения: Справ. М.: Машиностроение, 1980. 191 с. 10. Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки: Справ.: В 2 т. 7-е изд. Л.: Политехника, 1991. 1184 с. 11. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски: Метод. указания по внедрению ГОСТ 1643-72. / Госкомстандарт Совета Министров СССР. М., 1975. 110 с. 12. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 6-е изд. М.: Машиностроение, 1986. 352 с.

Анухин В.И. Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах: Учеб. пособие. 2-е изд., перераб. и доп. СПб.: Изд-во СПбГТУ, 2001. 219 с.

ВВЕДЕНИЕ 1. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ 1.1 Основные понятия 1.2 Принципы построения системы допусков и посадок 1.3 Правила образования посадок 1.4 Нанесение предельных отклонений размеров 1.5 Методы выбора посадок 1.6 Посадки с зазором 1.6.1 Особенности посадок 1.6.2 Области применения некоторых рекомендуемых посадок с зазором 1.6.3 Расчет посадок с зазором 1.7 Посадки переходные 1.7.1 Особенности посадок 1.7.2 Области применения некоторых рекомендуемых переходных посадок 1.7.3 Расчет переходных посадок 1.8 Посадки с натягом 1.8.1 Особенности посадок 1.8.2 Области применения некоторых рекомендуемых посадок с натягом 1.8.3 Расчет посадок с натягом 1.9 Рекомендации по выбору посадок гладких соединений 2. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ 2.1 Шпоночные соединения 2.1.1 Основные размеры соединений с призматическими шпонками 2.1.2 Предельные отклонения и посадки шпоночных соединений 2.2 Соединения шлицевые прямобочные 2.2.1 Соединения шлицевые прямобочные. Основные параметры 2.2.2 Посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем зуба 2.2.3 Условные обозначения шлицевых прямобочных соединений 2.3 Соединения шлицевые эвольвентные 2.3.1 Шлицевые эвольвентные соединения. Основные параметры 2.3.2 Посадки шлицевых эвольвентных соединений 2.3.3 Условные обозначения шлицевых эвольвентных соединений 2.4 Резьба метрическая 2.4.1 Основные параметры крепежных цилиндрических метрических резьб 2.4.2 Предельные отклонения метрической резьбы. Посадки с зазором 2.4.3. Условные обозначения метрических резьб 2.5 Соединения с подшипниками качения 2.5.1 Классы точности подшипников качения 2.5.2. Назначение полей допусков для вала и отверстия корпуса при установке подшипников качения 2.6 Зубчатые передачи 2.6.1 Геометрические параметры цилиндрических зубчатых передач внешнего зацепления 2.6.2 Система допусков цилиндрических зубчатых передач 3. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ 3.1 Допуски формы и расположения поверхностей 3.1.1 Влияние отклонений формы и расположения поверхностей на качество изделий 3.1.2 Геометрические параметры деталей. Основные понятия 3.1.3 Отклонения и допуски формы 3.1.4 Отклонения и допуски расположения поверхностей 3.1.5 Суммарные допуски и отклонения формы и расположения поверхностей 3.1.6 Зависимые и независимые допуски 3.1.7 Указание допусков формы и расположения поверхностей на чертежах 3.2 Допуски формы и расположения поверхностей деталей под подшипники качения 3.3 Допуски формы и расположения у подшипников скольжения 3.4 Шероховатость поверхности 3.4.1 Шероховатость поверхности и ее влияние на работу деталей машин 3.4.2 Параметры шероховатости поверхности 3.4.3 Нормирование параметров шероховатости поверхности 3.4.4 Обозначение шероховатости поверхностей 4. ПОСТРОЕНИЕ И РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ 4.1 Основные термины и определения 4.2 Принципы построения конструкторских размерных цепей 4.3 Основные соотношения размерных цепей 4.4 Расчет размерных цепей 4.4.1. Метод полной взаимозаменяемости 4.4.2. Метод неполной взаимозаменяемости 4.4.3. Метод пригонки 4.4.4. Метод регулирования с применением неподвижного компенсатора 5. ВЫПОЛНЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЕТАЛЕЙ МАШИН 5.1 Общие положения по выполнению чертежей деталей машин 5.1.1 Правила изображения деталей на чертежах 5.1.2 Рекомендации по рациональной простановке линейных размеров 5.1.3 Правила и рекомендации по указанию допусков и предельных отклонений 5.2 Технические требования на чертежах деталей машин 5.3 Валы 5.3.1 Простановка осевых размеров 5.3.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности 5.4 Цилиндрические зубчатые колеса 5.4.1 Простановка размеров 5.4.2 Выбор параметров зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности 5.5 Крышки подшипников 5.5.1 Простановка размеров 5.5.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности 5.6 Стаканы 5.6.1 Простановка размеров 5.6.2 Назначение допусков формы, расположения и шероховатости поверхности 5.7 Червячные передач 5.7.1 Расчет параметров червячной передачи 5.7.2 Выбор степени точности червячной передачи 5.8 Червяки 5.8.1 Простановка размеров 5.8.2 Выбор параметров червяка, допусков размеров, формы,взаимного расположения и шероховатости поверхности 5.9 Червячные колеса 5.9.1 Простановка размеров 5.9.2 Выбор параметров червячного колеса, допусков размеров,формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности 5.10 Конические зубчатые передачи 5.10.1 Расчет параметров конической передачи 5.10.2 Выбор степени точности конической передачи 5.11 Конические зубчатые колеса 5.11.1 Простановка размеров 5.11.2 Выбор параметров конического зубчатого колеса, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности ПРИЛОЖЕНИЯ Приложение 1. СИСТЕМА ДОПУСКОВ И ПОСАДОК ГЛАДКИХ СОЕДИНЕНИЙ Таблица П.1.1 Значение допусков Таблица П.1.2 Значения основных отклонений валов. Верхние отклонения со знаком «-» Таблица П.1.3 Значения основных отклонений валов. Нижние отклонения со знаком «+» Таблица П.1.4 Значения основных отклонений отверстий. Нижние отклонения со знаком «+» Таблица П.1.5 Значения основных отклонений отверстий. Верхние отклонения Таблица П.1.6 Значения основных отклонений отверстий. Верхние отклонения со знаком «-» Приложение 2. ДОПУСКИ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ (ГОСТ 24643-81) Таблица П.2.1 Числовые значения допусков формы и расположения поверхностей Таблица П.2.2 Допуски плоскостности и прямолинейности Таблица П.2.3 Допуски цилиндричности, круглости, профиля продольного сечения Таблица П.2.4 Допуски параллельности, перпендикулярности, торцового биения Таблица П.2.5 Допуски радиального биения, соосности, симметричности, пересечения осей в диаметральном выражении Приложение 3. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ (ГОСТ 2789-73) Таблица П.3.1 Среднее арифметическое отклонение профиля Ra Таблица П.3.2 Высота неровностей профиля по десяти точкам Rz Приложение 4. КОЛЕСА ЗУБЧАТЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 1643-81) Таблица П.4.1 Нормы кинематической точности. Показатели F'ir, Frr, FvWr, Fcr, F''ir Таблица П.4.2 Нормы кинематической точности. Показатели FPkr, FPr Таблица П.4.3 Нормы плавности работы. Показатели f'ir, fPtr, fPbr, ffr, f''ir Таблица П.4.4 Нормы плавности работы. Показатели Fkr, Fr Таблица П.4.5 Нормы контакта зубьев. Показатели fxr, fxy Таблица П.4.6 Нормы бокового зазора. Показатели EHs, EWms-слагаемое I, Ecs Таблица П.4.7 Нормы бокового зазора. Показатель EWms-слагаемое II Таблица П.4.8 Нормы бокового зазора. Допуски TH, TWm, TC Таблица П.4.9 Нормы бокового зазора. Показатель far Приложение 5. ПЕРЕДАЧИ ЧЕРВЯЧНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 3675-81) Таблица П.5.1 Нормы кинематической точности. Показатели F'ir, Frr, Fcr, F''ir Таблица П.5.2 Нормы кинематической точности. Показатели FPkr Таблица П.5.3 Нормы плавности работы. Показатели fPtr, ff2r Таблица П.5.4 Нормы плавности работы. Показатели fzkr Таблица П.5.5 Нормы плавности работы для червяка. Показатели fPxr, fPxkr, ff1r Таблица П.5.6 Нормы плавности работы червяка. Показатель frr Таблица П.5.7 Нормы контакта. Показатели far, fxr Таблица П.5.8 Норма контакта. Показатели Fr Таблица П.5.9 Нормы контакта. Суммарное пятно контакта Таблица П.5.10 Нормы бокового зазора jn min – гарантированный боковой зазор Таблица П.5.11 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение толщины витка червяка Ess слагаемое I Таблица П.5.12 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение толщины витка червяка Ess слагаемое II Таблица П.5.13 Нормы бокового зазора. Ts- допуск на толщину витка червяка по хорде Приложение 6. ПЕРЕДАЧИ ЗУБЧАТЫЕ КОНИЧЕСКИЕ И ГИПОИДНЫЕ, ДОПУСКИ (ГОСТ 1758-81) Таблица П.6.1 Нормы кинематической точности. Показатели F'ir, Frr, Fcr Таблица П.6.2 Нормы кинематической точности. Показатель FPkr Таблица П.6.3 Нормы плавности работы. Показатели fPtr, fcr Таблица П.6.4 Нормы контакта зубьев в передаче. Показатель far Таблица П.6.5 Нормы контакта зубьев в передаче. Суммарное пятно контакта Таблица П.6.6 Нормы бокового зазора jn min – гарантированный боковой зазор Таблица П.6.7 Нормы бокового зазора. Наименьшее отклонение средней постоянной хорды зуба E*ScS Таблица П.6.8 Коэффициенты для определения E*ScS при степенях точности и видах сопряжений Таблица П.6.9 Нормы бокового зазора T*sc – допуск на среднюю постоянную хорду зуба Приложение 7. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ Таблица П.7.1 Значения коэффициента риска и соответствующие ему значения процента риска P Таблица П.7.2 Предельные отклонения ширины колец B шариковых конических подшипников Таблица П.7.3 Предельные отклонения ширины внутренних колец B роликовых конических подшипников Таблица П.7.4 Предельные отклонения монтажной высоты T роликовых конических подшипников Таблица П.7.5 Размеры проточек для наружной и внутренней метрической резьбы (ГОСТ 10540-80) Таблица П.7.6 Канавки для выхода шлифовального круга (ГОСТ 8820-69) Таблица П.7.7 Канавки для пружинных упорных плоских эксцентрических колец (ГОСТ 13942-68, ГОСТ 13941-680) Приложение 8. ПРИМЕРЫ ОФОРМЛЕНИЯ ЧЕРТЕЖЕЙ Рис 8.1 Примеры построения размерных цепей Рис 8.2 Пример выполнения сборочного чертежа Рис 8.3 Вал Рис 8.4 Колесо зубчатое Рис 8.5 Крышка подшипничка. Стакан Рис 8.6 Червяк Рис 8.7 Колесо червячное Рис 8.8 Колесо зубчатое коническое СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Список литературы 1. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3 т. 7-е изд. М.: Машиностроение, 1992. 2. Анухин В.И., Жуков Э.Л. Расчет и назначение технических требований на детали машин: Учеб. пособие / ЛПИ. Л., 1989. 79 с. 3. Анухин В.И. Расчет и назначение технических требований на детали машин. Ч. 1: Учеб. пособие / СПбГТУ. СПб., 1993. 76 с. 4. Анухин В.И., Макарова Т.А. Технология машиностроения. Шероховатость поверхности, допуски формы и расположения поверхностей. Учеб. Пособие. СПб: Изд-во СпбГТУ, 1997. 46 с. 5. Бейзельман Р.Д., Цыпкин Б.В., Перель Л.Я. Подшипники качения: Справ. 6-е изд. М.: Машиностроение, 1975. 574 с. 6. Воскресенский В.А., Дьяков В.И. Расчет и проектирование опор скольжения. М.: Машиностроение, 1980. 223 с. 7. Дунаев П.Ф. Конструирование узлов и деталей машин. 3-е изд. М.: Высш. шк., 1978. 351 с. 8. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. М.: Машиностроение, 1981. 186 с. 9. Комиссар А.Г. Уплотнительные устройства опор качения: Справ. М.: Машиностроение, 1980. 191 с. 10. Палей М.А., Романов А.Б., Брагинский В.А. Допуски и посадки: Справ.: В 2 т. 7-е изд. Л.: Политехника, 1991. 1184 с. 11. Передачи зубчатые цилиндрические. Допуски: Метод. указания по внедрению ГОСТ 1643-72. / Госкомстандарт Совета Министров СССР. М., 1975. 110 с. 12. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. 6-е изд. М.: Машиностроение, 1986. 352 с.

Pages:     | 1 ||



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.