WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 ||

«ЧИТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ На правах рукописи ЧУМАКОВ РОМАН ЕВГЕНЬЕВИЧ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРИНЦИПЫ УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО-РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ПРОЦЕССАМИ Специальность: 05.02.08 – ...»

-- [ Страница 2 ] --

t n ), где QCM – средняя сменная производительность;

t ШТ – штучное время на одну деталь;

t n – время завинчивания крепежной детали;

t З – время затяжки;

t всп – вспомогательное время;

(4.5) z – число ниток резьбы на длине завинчивания;

Vmin,Vmax – предельные скорости сборки;

Vопт – оптимальная величина скорости;

f1, f 2 – функции связи. Энергоемкость процесса связана с моментами сборки и затяжки, а также временем на данные переходы:

104 N = N n + N З ;

tn N = 2 М (t ) V (t )dt ;

n n d КР n 0 t 2З N З = d М З (t З ) V (t З )dt ;

0 N N min, где N n, N З – энергоемкость завинчивания и затяжки, кВтс;

М КР (t n ), М З (t З ) – временные функции крутящих моментов завинчивания и затяжки;

V (t n ),V (t З ) – скоростные функции на переходах сборки. Качественная оценка полученных соединений представлена геометрическими характеристиками сформированного резьбового профиля и их соответствиям стандартным показателям. Кроме того, учитываются упрочняемость профиля, стопорящие свойства и несущая способность соединений [15, 105]: Н К = 0,5 (d d1 ) + (1 ) H опт ;

h max;

упр max = d eS d o ;

T T = d eS d (d o + o );

2 2 M отв max;

kC = М кр Pсд = PЗ, где Н К – высота сформированного профиля;

(4.6) (4.7) hупр – глубина упрочненной зоны по впадине резьбы;

eS – величина верхнего предельного отклонения наружного диаметра резьбы по ГОСТ 16093-80;

Td,To – допуски на диаметр резьбы и отверстия соответственно;

kC – коэффициент эффективности стопорения;

105 M отв – момент страгивания крепежного элемента при отвинчивании;

Pсд – наибольшее сдвигающее усилие на пакете;

PЗ – суммарное усилие сопротивления сдвигу в пакете от затяжки группового соединения. Если учесть, что функция оптимальной скорости описывает только переход завинчивания и не относится к затяжке, до- и послесборочным переходам, то справедлива следующая структура определяющих факторов целевой функции, в соответствии с условиями (4.4–4.7) (см. рис. 4.1): М КР = f1 ( X ;

F ;

V );

N = f 2 (М КР ;

V ;

t n );

= f ( X ). 3 (4.8) Сортируя факторы систем (4.4–4.7) по группам X и F, а также устанавливая группы, непосредственно формирующие параметры V, tn, М КР, применительно к переходу завинчивания, получаем необходимую формулу целевой функции, характеризующей процесс сборки: S = 1 k1 М КР + 2 k 2 N + 3 где M КР – крутящий момент, Нм;

k3 k + 4 4 ;

V (4.9) N – мощность на переходе завинчивания;

N= 2000 M КР V d V – скорость свинчивания, м/с;

– коэффициент заполнения резьбового профиля;

1 4 – весовые коэффициенты значимости определяющих факторов;

k1 k 4 – коэффициенты приведения факторов к сопоставимому виду;

106 Весовые коэффициенты определялись методом расстановки приоритетов [15, 26], а коэффициенты расчетом по соотношениям. Получены следующие результаты: 1 = 1,4;

2 = 0,5;

3 = 0,4;

4 = 0,3;

k1 = 0,079;

k 2 = 0,006;

k3 = 0,047;

k 4 = 0,085;

= 2,6;

Целевая функция просчитывалась для каждого шага резьбы, скорости свинчивания и для различных длин свинчивания l. d Затем составлялась матрица значений целевой функции, и находили минимум в каждом столбце. Далее производилась выборка скоростей свинчивания при этих минимальных значениях. Полученные результаты обрабатывали в среде Excel с целью получения коэффициентов регрессии. Скорость свинчивания рассчитывалась по следующей формуле:

2 Vопт = b0 + b1 l + b2 l + b3 P + b4 P 2 d d () (4.10) где b0...b4 – коэффициенты регрессии (см. табл. 4.4);

l d – длина свинчивания;

P – шаг резьбы, Нм;

В таблицах П.3.7–П.3.10 представлены результаты расчета Vопт. На рис. П.3.1–П.3.12 показаны графики изменения скорости от числа витков завинченной резьбы для различных материалов и шагов резьбы. Рассмотрим вывод закона управления на примере расчета сборочного соединения со следующими характеристиками: стандартный винт М5 с шагом резьбы Р=1мм завинчивается в корпус из сплава АЛ4. Длина свинчивания l/d=1,5.

107 Таблица 4.4 Коэффициенты уравнений регрессии для расчета скорости свинчивания для корпусных деталей Материал Шаг резьбы Р, мм 0,5 Алюминий 1,0 1,5 0,5 Текстолит 1,0 1,5 0,5 Оргстекло 1,0 1,5 0,5 Полистирол 1,0 1,5 b0 12,733 24,435 b1 0,0129 b2 b3 b4 0,441 -21, 0,0005 -25, 0,0188 -0,0008 -2, 1723,387 0,0263 -13,908 -6,021 321,160 4,188 -3,919 533,203 5,747 7,226 420, 0,0015 -971,649 -118,169 -0,766 5, 0,0785 -0,0324 28,185 0,0940 -0,0388 0, 0,0703 -0,0291 -181,022 -22,053 0,0254 -0,0071 -8,445 0,0710 -0,0285 0,280 0,201 3, 0,0738 -0,0276 -300,601 -36,579 0,0115 -0,0009 -11,601 0,0426 -0,0139 -0,915 0,290 -6, 0,0515 -0,0183 -236,954 -28, По формуле (4.3) производится расчет крутящих моментов при скоростях свинчивания от 0,0209 до 0,0731 м/с (от 80 до 280 об/мин соответственно) и для различных соотношений l/d – от 0,5 до 1,5. Первое значение l/d=0,5 соответствует двум виткам завинченной резьбы. С этого момента завершается процесс наживления и начинается устойчивое завинчивание крепежного элемента. В таблице 4.5 представлены результаты расчета крутящих моментов. Для нахождения оптимальных параметров сборки используем целевую функцию (4.9) и производим выборку минимальных значений S. В таблице 4.6 приведены расчетные значения целевой функции для шагов резьбы Р=1 мм и Р=1,5 мм. Вторая часть таблицы предназначена для оптимизации, т.к. в дальнейшем из этих данных будут строиться оптимизационные поля.

108 Таблица 4.5 Крутящие моменты для винта М5, шаг резьбы Р=1мм, корпус АЛ4 l/d 0,5 0,66 0,83 14,76 13,83 13,16 12,74 12,57 12,66 13,01 1 16,81 15,77 14,96 14,37 14,01 13,86 13,93 1,16 19,18 18,05 17,11 16,37 15,81 15,44 15,31 1,3 21,63 20,41 19,36 18,48 17,75 17,19 16,80 1,5 25,71 24,37 23,16 22,07 21,11 20,28 19, 0,0209 12,22 13,21 0,0296 11,49 12,39 МКР, Нм V, м/с 0,0383 11,09 11,86 0,047 11,00 11,61 0,0557 11,22 11,64 0,0644 11,76 11,96 0,0731 12,62 12, Из таблицы 4.6 составляются оптимизационные матрицы: в первой матрице находятся значения из первых столбцов для шага резьбы Р=1 и Р=1,5 мм, во второй матрице – значения из вторых столбцов и т.д. Матрицы обрабатывались с помощью MathCad 8.0 [38]. На рис. 4.6 представлены поля и поверхности оптимизации, где S1… S7 – значения целевой функции при l/d=0,5 … l/d=1,5 соответственно. На графиках отчетливо видна зависимость целевой функции от скорости свинчивания и шага резьбы. С увеличением числа витков завинченной резьбы минимум (окрашен в синий цвет) смещается в сторону максимальных значений скорости свинчивания. Для последних витков минимум несколько смещается в обратную сторону. Значения скорости при минимумах целевой функции являются оптимальными, но имеют случайный закон распределения, поэтому такое управление сложно реализовать на завинчивающей машине. Для получения приемлемой кривой производим расчет по формуле (4.10). Скорости свинчивания в зависимости от количества витков завинченной резьбы являются законом управления (рис. 4.7).

МКР, Н?м 40 30 20 10 V, м/с 0, 0, 0,06 0, МКР, Н?м 40 30 20 S S S 0, 0, 0,06 0, V, м/с S S S Рис.4.6. Поля и поверхности оптимизации целевой функции 110 Таблица 4.6 Значения целевой функции для винтов d=5, материал АЛ4 P, мм l/d, мм V1 V2 V3 S V4 V5 V6 V7 P, мм V1 V2 V3 S V4 V5 V6 V 0,5 2,53 2,28 1,91 1,85 1,86 1,93 2,06 2,74 2,45 2,31 2,27 2,31 2,42 2, 0,66 2,48 2,17 2,00 1,93 1,91 1,96 2,06 3,01 2,70 2,54 2,47 2,47 2,53 2, 0,83 2,67 2,35 2,17 2,08 2,04 2,05 2,12 3,35 3,02 2,84 2,74 2,71 2,72 2, 1,0 1,0 2,92 2,59 2,40 2,29 2,23 2,22 2,25 1,5 3,76 3,41 3,21 3,09 3,01 2,98 3, 1,16 3,20 2,87 2,68 2,55 2,48 2,44 2,45 4,18 3,83 3,62 3,47 3,36 3,28 3, 1,3 3,49 3,16 2,96 2,83 2,74 2,69 2,66 4,60 4,25 4,02 3,85 3,71 3,60 3, 1,5 3,98 3,65 3,45 3,30 3,20 3,11 3,06 5,27 4,91 4,67 4,47 4,30 4,14 4, Vопт, м/с 0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 1 Винт М5, шаг резьбы Р=1 мм. Корпус АЛ4 3 4 5 6 z, кол-во витков Рис. 4.7. Закон управления скоростью 111 Управляющие воздействия реализуются при помощи схемы (рис. П.4.1), которая подает на электродвигатель завинчивающей головки напряжение, соответствующее оптимальной скорости свинчивания. Более подробно принцип действия схемы управления будет рассмотрен в следующем разделе. 4.4. Исследование стопорящих свойств образуемых соединений Для исследования стопорящих свойств соединений необходимо экспериментально получить момент отвинчивания (страгивания) винта из корпуса и определить коэффициенты стопорения в виде KC = M отв M кр (4.11) Экспериментальные значения моментов страгивания получали при реверсе шпинделя завинчивающей головки. Причем исследовались соединения прошедшие период релаксации, т.е. отвинчивание производилось: а) сразу после завинчивания;

б) через сутки после завинчивания;

в) через трое суток;

г) через неделю. Характерные графики моментов отвинчивания представлены на рис. 4.8 (для винтов М4).

а) S=1 мм;

Р=1,5 мм б) S=2 мм;

Р=1,5 мм в) S=5 мм;

Р=1,5 мм Рис. 4.8. Осциллограммы моментов отвинчивания 112 Анализ экспериментальных данных показывает следующий характер зависимости моментов отвинчивания: от числа витков отвинченной резьбы, от шага резьбы и от диаметра винта. На рисунке 4.9 показаны зависимости М отв для сплава АЛ4. Мотв, Нм 20 18 16 14 12 0 1 2 3 а) 4 5 z P2=1мм P1=3мм Мотв, Нм 18 16 14 12 10 0 1 2 3 б) 4 5 z d2=6мм d1=4мм Рис. 4.9. Графики зависимостей моментов отвинчивания: а) от шага резьбы Р1>P2 (М5);

б) от диаметра винта d1

P2=1,5мм;

S=2мм 1-АЛ4;

2- текстолит;

3- оргстекло.

приведен график изменения величины K C для различных материалов листа. Если сравнивать эти данные для коэффициентов, соответствующих соединениям с натягом по ГОСТ 4608-81 [124] ( K C =0,6–0,8), то данным значениям могут соответствовать только свойства соединений, полученных на листах из сплавов АЛ4. Однако в технике нет данных по требованиям стопорения соединений, Рис. 4.10. График значений коэффициента стопорения 113 образуемых на пластмассовых листах. Таким образом, полученные результаты для них определить пока не представляется возможным. Можно констатировать только, что момент отвинчивания для этих материалов составляет от средних значений крутящего момента следующие доли: а) для текстолитовых листов 0,48–0,62;

б) для листов из полистирола 0,32–0,40;

в) для оргстекла 0,42–0,49. Временной фактор неоднозначно влияет на стопорящие свойства соедиКC 1,0 0,8 0,5 3 0,3 1 4 3 7 сутки 1-АЛ4;

2-текстолит;

3-оргстекло;

4-полистирол.

нений. На рис. 4.11 представлены результаты вывинчиваний, произведенных в разное время. Для алюминиевых листов наблюдается та же тенденция, что описана в работах [24, 106]. Снижение стопорящих свойств происходит за счет релаксации напряжений, происходящее после резьбовыдавливания. Для листов и корпусов из пластмасс наблюдается следующая особенность. Во-первых, с уменьшением разру 1 Рис. 4.11. Влияние времени на стопорящие свойства соединений шающего напряжения растяжения / (мПа), коэффициент стопорения снижаp ется. Однако с увеличением времени выдержки характер снижения различен. Если для текстолита K C снижается постоянно, то для оргстекла он стабилизируется после 3-х суток выдержки, а для полистирола, поле 3-х суток он даже увеличивается на 3–5%. Во-вторых, интенсивность снижения в начальные сутки увеличивается с ростом значения ударной вязкости a (мПа·мм). Эффект восстановления для материалов с наибольшей вязкостью связан очевидно с тем, что сам материал со временем доформировывается по профилю резьбы, повышается адгезионная способность контакта и степень «облегания» материалом микронеровностей поверхности резьбы крепежного элемента.

114 Необходимо отметить зависимость коэффициента стопорения от конечного значения крутящего момента (момента затяжки) и толщины листа относительно шага резьбы.

1-лист АЛ4;

2-текстолит;

-зона среза резьбы На рис. 4.12 приведен график зависимости K C = f ( М З ). На рисунке прослеживаются области оптимальных значений крутящего момен1 та, обеспечивающих наибольшее значение K C. Превышение этих значений веМЗ, Н·м дет к деформации сформированного профиля путем его развальцовки и снижения контактной поверхности по резьбе. Дальнейшее повышение мо КC 1,0 0,8 0, 2 0,3 20,1 23, 66, Рис. 4.12. Влияние момента затяжки на коэффициент стопорения мента затяжки ведет к разрушению резьбового контакта. Таким образом, управление моментом затяжки для обеспечения качественного стопорения, является актуальной задачей. Относительная толщина листа влияет на коэффициент K C нелинейно. На рис. 4.13 представлен график экспериментальной зависимости K C = f S S/P 2, М5 1-лист АЛ4;

2-текстолит;

( P).

При увеличе нии толщины листа до значений, соразмерных с шагом резьбы, значения K C резко возрастают. Выше значений S 2 КC 0,4 0,6 0,8 1, 1,5 1 0, ( P) > 1,0 коэффициент K C уве личивается менее интенсивно и при (S P) 2, выходит на наибольшие Рис. 4.13. Влияние момента затяжки на коэффициент стопорения значения. Данный характер влияния определяется увеличением защем 115 ляющего действия резьбового витка, когда впадина резьбы действует как клиновой пуансон. Дальнейшее повышение K C характерно за счет увеличения площади резьбового контакта.

4.5. Исследование несущей способности соединений. Для исследования несущей способности винтовых соединений применялось динамометрическое устройство, описанное в разделе II. С помощью динамометра осуществляется регистрация момента начала сдвига. Характер взаимосвязи усилия сдвига листов, скрепленных группой соединений, с моментом затяжки каждого винта, определяется различными факторами, в числе которых: – материал комплекта;

– размер резьбы;

– толщина нижнего листа (в котором формируется резьба);

– число соединений в группе. Кроме исследования этих взаимосвязей сравнивались теоретические и экспериментальные данные по уровню сдвигающих усилий. На рис. 4.14 представлены графики, указывающие на поведение кривых сдвигающих усилий QC в зависимости от моента затяжки одиночного соединения. Рис. 4.14 (а) получен для листов из сплава АЛ4, а второй для текстолитовых листов. При увеличении момента затяжки усилие сдвига увеличивается нелинейно. Кроме того, при увеличении М З возникают две ситуации: наблюдается резкий перелом кривой (кривая 1, рис. 4.14 а) и срез резьбы (кривая 1, рис. 4.14 б). В первом случае резкое увеличение сопротивления сдвигу возникает от формирования развальцованного профиля, схема которого показана на рис. 4.15. Этот случай наблюдается для листов с относительной толщиной S P 1,5.

116 Такие лунки обеспечивают фиксацию верхнего листа, повышая неподвижность пакета. Данный случай характерен для пластичных материалов. Подобное явление наблюдается в пакетах полистирола, но на меньших уровнях момента затяжки. PC, кН 40 35 30 25 16,6 2 1 МЗ, Н·м 33,8 10 1 21, АЛ4;

М5;

Р=1,5мм;

1-S=1мм;

2-S=2,5мм;

z= PC, кН 25 20 2 Зона разрушения Текстолит;

М5;

1-S=1мм;

2-S=2мм;

z=4;

Р=1,5мм;

МЗ, Н·м 42, Рис. 4.14. Влияние толщины листа на несущую способность соединений а) S/P1, б) S/P>1, Рис. 4.15. Схема развальцовки гнезда в тонких листах С ростом числа соединений несущая способность группы увеличивается (рис. 4.16). При этом наблюдается и рост скорости увеличения свинчивающего усилия.

117 PC, кН 60 50 40 30 30, АЛ4;

М5;

Р=1,5мм;

S=2,5мм;

Z=8 Z=6 Z=4 Зона разруш ения резьбы PC, кН 40 30 20 МЗ, Н·м 60,5 М4;

Р=1,0мм;

S=1,5мм;

1-АЛ4;

z=4;

2-текстолит а-эксперим. б-теоретич.

1 a б а б 2 20, МЗ, Н·м 40, Рис. 4.16. Влияние числа соединений на несущую способность группы Рис. 4.17. Сравнение экспериментальных и теоретических данных В целом групповые соединения с самонарезающими винтами обладают хорошей фиксирующей и несущей способностью. Однако при сборке необходимо соблюдать условия прочности: М К М З [ М Р ];

М З = М Р М Н, где М З – момент затяжки соединения;

М K – момент затяжки, обеспечивающий наибольший стопорящий эффект;

[ М Р ] – предельный момент, вызывающий срез витков резьбы;

М Р – расчетное значение момента затяжки;

М H – нормированное значение момента затяжки по данным ВНИИМАШ [124] Значения М K определялись экспериментально. Моменты М Р можно определить по формулам работ [20, 62, 124]. Сила, вызывающая срез витков резьбы, установлена в работе [24] и равна (4.12) 118 FP1 = d k1 S k m B, чен как );

k m – коэффициент, учитывающий характер изменения деформаций витков по высоте нарезки;

(4.13) где k1 – коэффициент полноты резьбы (в представленной работе обозна S – высота нарезки;

B – предел прочности материала на срез. Приравнивая усилия FP1 к усилию затяжки, представленному формулой (104) работы [124], получаем расчетное значение предельного момента затяжки:

[М P ] = d k1 S km B (0,16 P + 0,58 d 2 f p + DT fT ) (4.14) где f p, fT – коэффициенты трения в резьбе и по торцу головки винта;

DT – приведенный радиус действия сил трения на опорной поверхности головки винта;

3 3 1 d Г dO DT = 2 ;

2 3 d Г dO где d Г –диаметр опорной поверхности головки;

d O – диаметр отверстия верхнего листа;

На рис. 4.17 представлены результаты сравнения теоретических и экспериментальных значений сдвигающих усилий. Сравнение показывает, что с увеличением прочностных свойств материала расчетные значения PC более значительно снижаются относительно экспериментальных. Расхождения достигают 30-38% в области верхних значений момента затяжки и 18-26% в области нижних значений. Для листов из текстолита эти значения достигают пределов 1620% и 10-14% соответственно. Для полистирола 15-18%, 8-12%. Расхождения объясняются реальными условиями сжатия листов с учетом местных деформаций, шероховатости, отклонений от плоскости, а также реальных областей рас 119 пределения радиальных напряжений в прилегающих к крепежным элементам зонах. Данное отклонение требует введения в теоретические формулы поправочных коэффициентов, которые указаны в таблице 4.7. Таблица 4.7 Поправочные коэффициенты к теоретической формуле (3.39) сдвигающего усилия Резьба и шаг, мм Материал листов 0,8 АЛ4 Текстолит Оргстекло Полистирол 1,1 1,08 1,06 М3 1,0 1,3 1,1 1,1 1,0 1,4 1,15 1,1 М4 1,5 1,5 1,2 1,15 1,0 1,42 1,16 1,2 1,1 М5 1,5 1,5 1,3 1,25 1,18 2,0 1,5 М6 2,0 1,6 2,5 1, 1,55 1,45 1,32 1,3 1,2 1,3 1,25 1, 1,41 1,45 1,3 1,2 1,36 1, 1,04 1,04 1,03 1, Задачей управления процессом сборки является не только отработка закона изменения скорости по длине завинчивания, но и обеспечение требуемого момента затяжки в соответствии с условием (4.12) Первый процесс позволяет установить такие режимы завинчивания, которые минимизируют целевую функцию (4.9). Второй же, наряду с первым обеспечит качественные показатели получаемых соединений по стопорящим свойствам и несущей способности.

120 ВЫВОДЫ 1. Проанализированы этапы формирования управляющих воздействий в процессе управления сборкой и обеспечения параметров получаемых соединений. 2. Разработана комплексная оценка эффективности сборочно резьбообразующих процессов, позволяющая определять наиболее выгодные варианты их реализации. 3. В результате проведенных экспериментальных исследований установлено, что наибольшее влияние на крутящий момент оказывают такие факторы, как скорость свинчивания, шаг резьбы, твердость материала корпуса, диаметр резьбового стержня. Установлены эмпирические формулы крутящих моментов в зависимости от определяющих факторов. 4. Скорость свинчивания имеет неоднозначное влияние на крутящий момент. Обнаружено, что с ростом скорости значения крутящих моментов уменьшаются, но при дальнейшем увеличении скорости эти значения увеличиваются. Данный эффект объясняется динамическими процессами, протекающими в резьбовом контакте. Для пластичных материалов это явление носит более выраженных характер. 5. Экспериментально установлен закон изменения скорости на этапе завинчивания, обеспечивающий оптимальные условия сборочного процесса. Установлено, что снижение значений крутящего момента по сравнению с традиционной технологией составляет 25-30 %. 6. Исследованы стопорящие свойства различных крепежных элементов и моменты отвинчивания резьбообразующих винтов. Временной фактор неодно 121 значно влияет на стопорящие свойства соединений: для алюминиевых сплавов наблюдается тенденция к снижению стопорящих свойств, а вот для пластмасс коэффициент стопорения в некоторых случаях увеличивается на 3-5 %. Этот эффект объясняется тем, что со временем степень «облегания» материалом микронеровностей поверхности резьбы крепежного элемента. 7. Исследована несущая способность резьбообразующих винтов для пакета листовых материалов. Наибольшее влияние на несущую способность оказывают такие параметры, как материал комплекта, размер резьбы, толщина нижнего листа (в котором формируется резьба), число соединений в группе.

122 ГЛАВА V ПРОГРАММНО – ТЕХНИЧЕСКИЙ КОМПЛЕКС СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СБОРОЧНО – РЕЗЬБООБРАЗУЮЩИМИ ОПЕРАЦИЯМИ Для современного автоматизированного производства характерно применение сложных вычислительных комплексов и систем. Они используются не только в управлении технологическим циклом, но и в подготовительных этапах. К последним относятся системы CAD CAM CAE, с помощью которых конструкторская деятельность полностью автоматизируется и новое изделие внедряется в производство, минуя бумажную стадию [80]. При проектировании сборочного процесса необходимо проанализировать большое количество информации и исходных данных. Это требует от специалиста широких знаний, охватывающих различные области техники. При создании технологии сборки резьбообразующих соединений возникают следующие проблемы: – Разнообразие несистематизированных типов соединительных деталей приводит к сложности обоснования их выбора для реализации соединений с конкретными свойствами;

– Выбор сборочного оборудования затруднен ввиду отсутствия сведений о разработках специализированных типов, ориентированных на сборку соединений с крепежно-резьбообразующими деталями;

– Многообразие типов крепежных элементов и способов их установки определяет сложность таких параметров как режимы сборки, точность базирования деталей, показатели готовых соединений. От решения этих вопросов зависит качество машин и агрегатов, их ремонтопригодность и эксплуатационные характеристики.

123 Сложность поставленной задачи, невозможность ее аналитического описания, большой объем исходных и противоречивых данных вызывает необходимость использования экспертной системы [23, 30, 111, 121]. В настоящее время существует несколько определений экспертной системы. В различных работах содержится описание составляющих экспертной системы, существует набор основных блоков, из которых она должна состоять, в зависимости от ее предназначения, добавляются специализированные функции [75, 122, 139]. В рамках данной диссертационной работы была разработана система, близкая по структуре к информационно-аналитическим системам с элементами экспертной оценки [47, 119, 120, 147]. Структура системы представлены на рисунке 5.1. Она включает в себя следующие блоки: – информационно-поисковая система;

– базы данных по резьбовым соединениям, технологиям и оборудованию;

– блок логического вывода;

– расчетно-аналитический блок;

– блок оптимизации;

Все составляющие системы объединены одним графическим интерфейсом, все блоки, за исключением информационно-поисковой системы, выполнены с использованием среды программирования Delphi-5 [35]. Информационно-поисковая система представлена в виде web-страницы. Система разработана для работы в среде Windows. Экспертная компонента реализуется в блоке логического вывода и представляет собой набор формализованных правил «Если …, То …» [77]. Правила образуют сложную древовидную структуру, при работе с которой реализуются принципы искусственного интеллекта [52].

Вход Информационно-поисковая система Блок логического вывода (экспертная компонента) Базы данных Расчетноаналитический блок Блок оптимизации Выход Рис. 5.1. Структура информационно-аналитической системы с элементами экспертной оценки 5.1. Этапы сборочно-резьбообразующих операций и их реализация в среде информационно-аналитической системы Основная задача, решаемая при создании комплексной системы управления – повышение эффективности резьбосборочных технологий. Для этих технологий можно выделить следующие этапы операций: – – – – Подготовительный технологический;

Подготовительный конструктивный;

Сборочный;

Послесборочный.

Все эти этапы и их реализация в системе управления были рассмотрены в главе I (рис. 1.7). Разработанная информационно-аналитическая система функционирует на первых двух этапах сборочного процесса. Ее можно разделить на две крупные части: информационная система и аналитический блок. В первой происходит выбор технологии и крепежа. В аналитическом блоке производится расчет параметров сборочного процесса: крутящих моментов, скорости 125 свинчивания, шага резьбы, точности сборки и т.д. Количество вариантов сборки может достигать несколько тысяч, поэтому для выбора наиболее оптимального варианта служит блок оптимизации. Работа с экспертной системой начинается с выбора сборочной технологии, крепежных элементов, материалов корпусных деталей. Пользователь работает с системой в интерактивном режиме, когда на экран выводятся вопросы и варианты ответов. Вопросы начинаются с требований к соединению, его механической прочности, герметичности, ремонтопригодности и т.д. Постепенно круг вопросов сужается, теперь он касается типа корпусного материала (в лист или сплошной материал), предполагаемая марка материала (металлический сплав или пластмассы), требования к типу сборки (ручная или автоматическая), точности соединений. В конце диалога на экран выводится окно, содержащее описание наиболее подходящего типа крепежного элемента, рисунок соединения, ГОСТ или ОСТ. Если пользователь удовлетворен результатами работы системы, он переходит к аналитическому блоку, т.е. непосредственно к расчетам выбранного крепежного соединения. Если нет, то возможен возврат на несколько пунктов назад и изменение тех или иных начальных условий. Для информационного обеспечения служит информационно-поисковая система с удобным и наглядным графическим интерфейсом. В ней содержится информация по наиболее распространенным крепежным элементам, а также обширный библиографический справочник. Вход в информационнопоисковую систему возможен и любого окна экспертной системы, пользователь в любой момент может прервать свою работу, выяснить интересующий его вопрос в информационно-поисковой системе, а затем вернуться к выбору технологии. На рисунках 5.2 и 5.3 показаны образцы интерфейса экспертной системы.

Рис. 5.2. Информационно-аналитическая система сборочнорезьбообразующих технологий. Образец вопроса Рис. 5.3. Информационно-аналитическая система сборочнорезьбообразующих технологий. Результат выбора крепежного элемента 127 На рисунке 5.4 представлена структура крепежных элементов в системе. Работа системы заключается в том, что на основании ответов на вопросы происходит логический вывод и выбор останавливается на одном из перечисленных элементов и соответствующей технологии.

Болты Винты самонарезающие выдавливающие стандартные с выступающей частью для резьбовых отверстий самосверлящие самонарезающие удлиненные Шпильки для резьбовых отверстий режущие выдавливающие стандартные с выступающей частью Втулки для резьбовых отверстий режущие выдавливающие Рис. 5.4. Крепежные элементы в экспертной системе сборчно-резьбообразующих технологий 5.2. Информационно-поисковая система Цель такой системы – получение достоверной информации для эффективного принятия решений. Различают два вида информационных систем: информационно-поисковые системы (пассивные), которые поставляют ин 128 формацию оператору после его связи с системой по соответствующему запросу;

информационно-советующие системы (активные) которые сами выдают абоненту предназначенную ему информацию периодически [1]. Несмотря на многолетние исследования в области гладко-резьбовых соединений, до сих пор нет их классификации, а существующие сведения разрознены по множеству литературных источников. Для систематизации резьбообразующих технологий и крепежа была создана информационнопоисковая система, которая функционирует на этапе анализа и сбора информации (подготовительный технологический этап). Она состоит из трех основных блоков, которые, в свою очередь, подразделяются на более мелкие вопросы. Дополнительно в системе находятся ссылки на web-страницы ведущих мировых производителей крепежных изделий (рис. 5.5). Особенностью системы является библиографический раздел, в котором собраны уникальные сведения по резьбосборочным технологиям. Общее количество библиографических материалов – свыше 250, для всех источников даны краткие аннотации и приводятся наиболее важные формулы. Информационно-поисковая система выполнена в виде web-страницы и обладает всеми преимуществами данного представления информации. На рис. 5.6 – 5.7 показаны образцы окон этой системы.

129 Детали резьбообразующие Винтовые соединения Втулочные Штифтовые (рифтовые штифты) Шпильки Гайки самонарезающиеся Нестандартные крепежные элементы Инструмент резьбообразующий Метчики режущие (машинные и ручные) Раскатники Библиография Рис. 5.5. Структура информационно-поисковой системы 5.3. Аналитические блоки Рис. 5.6. Информационно-поисковая система. Втулочные соединения Рис. 5.7. Информационно-поисковая система. Библиографический раздел 5.3. Аналитические блоки Дальнейшее проектирование сборочного процесса невозможно без числовых параметров. После выбора крепежного элемента, материала корпусной детали и технологии сборки необходимо произвести расчет крутящего момента, скорости свинчивания, точности сборки, изгибающих усилий, прочности на срез и т.д. Для этих расчетов была модернизирована подсистема САПР технологических расчетов «САПТД TL SCREW». Ее вызов осуществляется из среды экспертной системы кнопкой «Расчет режимов сборки». Для работы с под 131 системой необходимо заполнить карту исходных данных (рис. 5.8). Список этих данных представлен в таблице 5.1.

Рис. 5.8. Подсистема САПР для монтажно-резьбообразующих операций. Карта исходных данных На рис. 5.9 показаны образцы окон системы. После заполнения всех полей, система производит расчет основных параметров сборочного процесса. Полученные расчеты выводятся в карту расчетных данных (рис 5.10).

132 Таблица 5.1 Карта исходных данных Поле Тип крепежного элемента Характеристики крепежного элемента Сборка Материал корпуса или листа Тип позиционирования, общее число отверстий, точность позиционирования Вариант Стандартный винт, саморез, резьбовыдавливающий винт Диаметр d, шаг резьбы Р, отношение l/d, тип головки винта В корпус, в лист Сталь (только для листового материала), алюминиевые сплавы, текстолит, оргстекло, полистирол Тип подачи Предполагаемое оборудование Дополнительные сведения Ручная, автоматическая Винтоверты, агрегированные резьбозавинчивающие головки, станки с ЧПУ, другое оборудование Патрон (жесткий предохранительный, агрегатный регулируемый, предохранительный с осевой компенсацией, плавающий, многофункциональный) Карта расчетных данных содержит следующие параметры: величина крутящего момента, мощность сборки (на одно отверстие), момент на предохранительной муфте, осевая сила, штучное время обработки, частота вращения шпинделя, скорость свинчивания.

а) б) Рис. 5.9. Подсистема САПР для монтажно-резьбообразующих операций. а) Выбор корпусного материала – марки конструкционных сталей б) Выбор схемы расположения отверстий Рис.5.10. Подсистема САПР для монтажно-резьбообразующих операций. Карта расчетных данных Основная задача подсистемы – получение значений крутящих моментов и графика изменения скорости свинчивания в зависимости от количества витков завинченной резьбы. Кроме этого, производится расчет перекосов крепежного элемента, проверка прочности на срез, мощности завинчивания, штучного времени, а также проверяются условия собираемости (рис. 5.10). После расчетов необходимо перейти к основной оболочке в раздел «Оптимизация». В базе данных системы находится 12 уравнений с коэффициентами регрессии. Эти уравнения составлены для корпусных деталей (завинчивание в сплошной материал). В общем виде оптимальная скорость зависит от глубины завинчивания следующим образом:

Vопт = a0 + a1 l d + a 2 l d () (5.1) где a0, a1, a 2 – коэффициенты регрессии;

l d – глубина завинчивания.

Для каждого материала (алюминий, текстолит, оргстекло, полистирол) составлены уравнения с соответствующими коэффициентами регрессии (таблица 5.2). После выбора уравнения и определения коэффициентов, производится расчет значений скорости свинчивания при разных соотношениях l/d. Таблица 5.2 Коэффициенты уравнений регрессии для расчета скорости свинчивания для корпусных деталей Материал Алюминий Текстолит Оргстекло Полистирол а0 5,97462E-05 5,37716E-05 4,83945E-05 4,18224E-05 а1 0,1043145 0,0938831 0,0834516 0,0730201 а2 -0,039233383 -0,035310045 -0,033348375 -0, 135 5.4. Аппаратная реализация принципов управления сборочно резьбообразующими процессами Для получения оптимальных режимов сборки необходимо выдерживать скорость свинчивания в соответствии с законом управления. Управляющие воздействия реализуются при помощи схемы (рис. П.4.1). Ее принцип действия основан на сравнении двух сигналов: с датчика Д2 (датчик угловой координаты) и задающего сигнала, поступающего с ЭВМ. При расхождении этих сигналов вырабатывается управляющий импульс, который передается на электродвигатель завинчивающей головки [58]. Рассмотрим подробнее работу системы управления. Датчик угловой координаты представляет собой оптическую пару и диск с отверстиями, жестко закрепленный на валу завинчивающей головки. Импульсный сигнал с датчика поступает на усилитель. На этот сигнал наложены помехи, поэтому после усилителя стоит триггер Шмидта (ТШ), на выходе которого получается четкий импульс. После триггера находится одновибратор (ОД), который в ответ на запускающий сигнал запускает свой одиночный импульс, параметры которого полностью определяются внутренними цепями. Таким образом, частота импульсов на выходе одновибратора будет прямо пропорциональна частоте вращения приводного электродвигателя УТ-6Д. Для дальнейшей работы необходимо преобразовать частоту импульсов в цифровой код. Количество импульсов подсчитывает счетчик СЧ и передает цифровой код на параллельный порт ЭВМ. Обмен данными происходит в режиме ECP (Extended Capability Port) – это двунаправленный обмен данными. В ЭВМ происходит сравнение кода с датчика и задающего кода, который вырабатывается программно. Очевидно, что при первом запуске системы получить точное совпадение заданной и реальной скорости завинчивания невозможно. Это обуслов 136 лено значительной инерционностью системы и небольшим временем самого процесса свинчивания (порядка 4–6 секунд). Поэтому в системе предусмотрен следующий механизм настройки: во время первого прогона в ЭВМ запоминается разность входного и задающего кода, которая добавляется к соответствующим задающим импульсам во время последующих запусков системы. После двух-трех циклов завинчивания система адаптируется, и отклонение скорости вращения электродвигателя от закона управления устанавливается в приемлемых пределах. Для преобразования управляющего цифрового кода в аналоговый сигнал служит цифроаналоговый преобразователь (ЦАП). Управляющие воздействия осуществляются с помощью широтно-импульсного модулятора (ШИМ), который состоит из компаратора, сравнивающего два уровня напряжений и генератора линейно изменяющегося напряжения (ГЛИН). Его работу можно описать следующей системой: U ВХ > U ГЛИН = 1 ;

U ВХ < U ГЛИН = 0 где U ВХ – входное напряжение, поступающее с ЦАП;

U ГЛИН – задающее напряжение с ГЛИН. UГЛИН Uвх2 Uвх1 Uвых1 t Uвых2 На рисунке 5.11 представлен график, поясняющий принцип регулировки скорости вращения t приводного электродвигателя. При увеличении входного напряжения U ВХ увеличивается продолжительность импульса выходного напряжения U ВЫХ, которое t Рис. 5.11. Регулировка напряжения приводного электродвигателя поступает непосредственно на приводной электродвигатель.

ВЫВОДЫ 1. Проанализированы вопросы, возникающие при проектировании сборочнорезьбообразующего производства. Установлено, что широкая номенклатура крепежных изделий и сборочного оборудования затрудняет обоснованный выбор технологии сборки. Исходя из этого, предложено для решения задачи комплексного управления использовать экспертную систему. 2. Разработана комплексная система технологического управления сборочно-резьбообразующими процессами. В систему входят следующие блоки: – информационно-поисковый;

– расчетно-аналитический;

– оптимизации;

– логического вывода (экспертная компонента);

– адаптивная система управления. Кроме указанных составляющих, система содержит базы данных по резьбообразующим технологиям. 3. Принципы управления сборочно-резьбообразующими процессами реализованы аппаратно. Разработана адаптивная система на базе ЭВМ, позволяющая поддерживать оптимальный режим свинчивания. Принцип действия системы основан на сравнении двух сигналов: с датчика угловой координаты и эталонного сигнала. При их расхождении вырабатывается управляющий импульс, поступающий на электродвигатель завинчивающей головки.

138 ГЛАВА VI ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ТЕХНИКОЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ 6.1. Рекомендации и порядок разработки технологического процесса сборки резьбовых соединений Технологическое обеспечение процесса свинчивания должно предусматривать выполнение следующих требований: – Правильный выбор материалов резьбовых пар. – Отсутствие срывов образованной резьбы. – Исключение переполнения профиля. – Устранение критических угловых перекосов в начале ввинчивания. – Обеспечение высоких эксплуатационных показателей соединений. – Процесс сборки должен быть управляемым. Применение комплексной системы управления позволяет выполнить вышеперечисленные требования. Порядок разработки сборочного процесса будет основываться на этапах подготовки сборочных технологий, описанных в главе I. Рассмотрим процесс подготовки и внедрения в производство сборки печатных плат. Основная задача: произвести автоматический монтаж электротехнических изделий на блоке питания. Крепежный элемент – винт саморез со следующими характеристиками: диаметр винта d=3 мм, шаг резьбы Р=0,8 мм, отношение l/d=1,5 (для полностью завинченного винта). Основа для блока питания – лист текстолита толщиной 1,5 мм. 1. Подготовительный технологический этап. Обеспечивается с помощью информационно-поисковой системы с элементами экспертной оценки. На этом этапе происходит ознакомление с технологическими приемами сборки резьбовых соединений, анализ и принятие решений, выбор крепежных элементов и материалов. Правильный выбор 139 технологии влияет на эффективность сборочного процесса и надежность резьбового соединения. С помощью системы получаем рекомендации. В нашем случае сборка осуществляется с использованием винтов саморезов в листовой материал (текстолит) без предварительного формирования резьбы. Особенностью данного варианта является то, что толщина пластины больше шага резьбы винта. Поэтому процесс свинчивания будет схож с процессом ввинчивания в корпусную деталь. После выхода винта из пластины крутящий момент несколько уменьшиться, а затем резко возрастет, что связано с затяжкой резьбового соединения (см. раздел III, рис. 3.4. б). 2. Подготовительный конструктивный этап. На этом этапе происходит разработка конструкторской документации, аналитические расчеты в подсистеме САПР технологических расчетов «САПТД TL SCREW». Заполняем карту исходных данных. Выбираем тип крепежного элемента, его основные конструктивные параметры, необходимую точность сборки, схему базирования, предполагаемый тип сборочного оборудования, тип сборки. В таблице 6.1. приведены исходные данные. Цель расчетов: получить оптимальные значения крутящих моментов, диаметров отверстий под резьбу, проверить выполнение условий по точности сборки. Исходя из этих значений, будет строиться график закона управления сборочным процессом. Расчет проводим следующим образом: в карте исходных данных указываем параметры резьбового соединения. Производим расчет, затем система выбирает из базы данных соответствующее уравнение оптимальной скорости и коэффициенты регрессии. Вид уравнения и таблицы коэффициентов приведены в разделе V. Общее количество уравнений 12 – четыре группы по материалам, в каждой группе по три уравнения для разных шагов резьбы. После выбора уравнения и определения коэффициентов, проводится расчет оптимальных значений скорости свинчивания при разных соотношениях l/d. Минимальное значение l/d принимаем равным 0,5. Это соответствует двум виткам завин 140 ченной резьбы. Расчет скорости производится для каждого витка резьбы до полного завинчивания, т.е. до l/d=1,5.

Таблица 6.1. Карта исходных данных Поле Тип крепежного элемента Характеристики крепежного элемента Вариант Винт саморез Сборка Материал или листа Тип позиционирования, общее число отверстий, точность позиционирования Тип подачи Предполагаемое оборудование Дополнительные сведения Диаметр d=3 мм, шаг резьбы Р=0,8 мм, отношение l/d=1,5, тип головки винта: полукруглая с крестообразным шлицем В корпус корпуса Текстолит электротехнический Тип позиционирования: Общее количество отверстий: 2 Точность позиционирования: ± 0,05 мм Автоматическая Агрегированные резьбозавинчивающие головки Патрон агрегатный регулируемый В таблице 6.2. представлены расчетные данные для заданного резьбового соединения. Полученные значения скорости свинчивания в зависимости от глубины завинчивания будут являться законом управления для данного вида соединения. После расчетов можно приступать к проектированию и изготовлению технологической оснастки, настройке и регулировке оборудования.

141 Таблица 6.2. Расчетные значения скорости свинчивания в зависимости от количества витков завинченной резьбы для самореза d=3 мм, P=0,8 мм z 2,00 2,66 3,33 4,00 4,66 5,33 6,00 3. Сборочный этап. Включает в себя загрузку и установку деталей, переходы сопряжения, процесс свинчивания, снятие деталей и узлов. Одним из самых сложных действий при сборке является подача крепежного элемента в рабочую область, его правильная ориентация и сохранение этого положения в момент наживления. Неустойчивость крепежного элемента сохраняется во время завинчивания первых двух-трех витков резьбы. Следующим сложным процессом является контроль и управление сборкой. В рамках данной работы рассматривается комплекс управляющих воздействий, способных активно влиять на силовые, скоростные и временные характеристики. 4. Послесборочный этап. Производится отвод инструмента в исходное положение, контроль над качеством сборки, проверка резьбового соединения на отвинчивание, настройка аппаратуры и оборудования. l/d 0,50 0,66 0,83 1,00 1,16 1,30 1,50 V расчетн, квадр(l/d) м/с 0,25 0,0308 0,44 0,0387 0,69 0,0448 1,00 0,0487 1,35 0,0503 1,69 0,0502 2,25 0, 142 6.2. Реализация технологических принципов управления сборочнорезьбообразующим процессом Автоматизация сборки соединений с крепежно-резьбообразующими элементами связана с решением ряда проблем, среди которых можно отметить трудности выбора сборочного и вспомогательного оборудования, разработку средств обеспечения устойчивости резьбовых деталей, обоснование средств и методов контроля за процессом, автоматизация самого процесса и т.д. [15, 117]. Исследование возможностей автоматизации сборки миниатюрных резьбовых деталей реализована на роботизированном сборочном модуле СО246 Угличского часового завода (см. рис. 6.1). На базовом модуле полеты с корпусами часовых механизмов заменены на печатные платы источников питания [2].

Рис. 6.1. Сборочный модуль. Общий вид 143 В гладкие отверстия плат манипуляторами сборочных позиций устанавливаются резьбовые и гладкие штифты контрольных точек вывода. На рисунке 6.2 представлены схемы монтажа крепежных элементов, а также схема работы загрузочного устройства.

а) б) в) Рис. 6.2. Схема работы автоматизированного модуля: а) завинчивание резьбового контактного штифта;

б) установка гладкого штифта;

в) загрузочное устройство Модуль включает в себя загрузочное устройство с конвейером, завинчивающие головки (рис. 6.3), бункеры для крепежных элементов (подача из бункера осуществляется с помощью вибраций), систему ЧПУ. На модуле реализованы три операции – завинчивание крепежного элемента в печатную плату и установка двух контактных штифтов. Для этого осуществляются следующие переходы: подача плат из загрузочного устройства на конвейер, их перемещение по конвейеру, загрузка крепежных элементов из вибробункеров в завинчивающую головку, подвод и отвод головки в рабочую область, свинчивание.

Рис. 6.3. Завинчивающая головка и бункер для крепежных элементов Подобные системы рекомендуется внедрять в машино- и приборостроении для автоматической сборки. Их внедрение позволяет повысить эффективность сборочного процесса, применение САПР сокращает время на подготовку технологической части, а использование принципов управления сборочным процессом и перспективных крепежных элементов позволяет повысить качество сборки и снизить энергозатраты при свинчивании. 6.3. Технико-экономическая эффективность внедрения технологии автоматизированного проектирования сборочно-резьбообразующих процессов Анализ данных по существующим способам сборки резьбовых соединений показывает, что операции резьбообразования составляют 35-40% трудоемкости изготовления и сборки соединений с тугими резьбами [79].

145 На повышение экономической эффективности наиболее значительное влияние оказывают следующие факторы: – ускоренная разработка и внедрение в производство новых технологических процессов с применением современных вычислительных комплексов и систем (специализированных САПР);

– снижение трудоемкости при использовании автоматизированных систем;

– снижение трудоемкости процесса за счет ликвидации операций нарезания резьбы и ее контроля в детали;

– сокращение потребности в резьбообразующем и измерительном инструменте;

– снижение энергозатрат при сборке за счет использования оптимальных режимов сборки;

– повышение качества получаемых соединений при внедрении адаптивных систем управления сборочным процессом. Применение специализированной САПР с элементами экспертной системы позволило не только уменьшить время подготовки сборочного процесса, но и повысить качество разработки техпроцесса. Следует отметить, что использование данной системы позволяет технологам внедрять новые перспективные крепежные изделия и рассчитывать оптимальные режимы сборки. В системе предусмотрен информационно-поисковый блок, в котором собрана информация по большинству известных крепежных элементов, а подсистема аналитических расчетов полностью автоматизирует расчет параметров нового соединения. При эксплуатации подобных систем сведены к минимуму ошибки, связанные с человеческим фактором, поскольку все этапы подготовки автоматизированы. В таблице 6.3 представлены исходные данные для расчета себестоимости проектных работ базового варианта. Нормы времени для базового варианта приведены в соответствии с нормами времени Тульского машиностроительного завода [82]. Таблица 6.4 содержит данные по нормам времени для 146 нового варианта, которое определялось опытным путем на основе хронометража переходов подготовительных операций. Таблица 6.3 Исходные данные для расчета по базовому варианту Этапы работ 1. Ознакомление с заданием 2. Эскизное проектирование 3. Расчет 4. Техническое проектирование 5. Согласование в отделе ИТОГО Базовый вариант (кол-во часов) 3,0 7,8 8,0 12,5 1,0 32,3 Таблица 6.4 Исходные данные для расчета по новому варианту Этапы работ 1. Работа с информационнопоисковой системой с элементами экспертной оценки, выбор крепежа и технологии сборки. 2. Расчет (работа с аналитическим блоком, заполнение карты исходных данных) 3. Проектирование технологической оснастки 4. Согласование в отделе ИТОГО Новый вариант (кол-во часов) 0, 0,5 1,7 1,0 4, Экономическая эффективность рассчитывалась на основе сокращения фонда заработной платы за счет уменьшения времени подготовки t технологического процесса. Э = SБ SН ;

S Б – затраты по базовому варианту, руб.;

S Н – затраты по новому варианту, руб.;

(6.1) где Э – экономический эффект на разработку одной операции;

147 Затраты по базовому варианту включают в себя заработную плату технологу. Для расчета заработной платы использовалась стандартная тарифная сетка. Почасовой тариф будет равен следующей величине: Т= Oм = 5,68 руб ;

С где O м = 1000 руб – месячный оклад по девятому разряду;

С = 176час – количество рабочих часов в месяце.

Тогда затраты по базовому варианту: S Б = t T = 32,3 5,68 = 183,46 руб ;

где t = 32,3час – время работы по базовому варианту. Затраты по новому варианту будут включать помимо заработной платы расходы на энергию при работе ЭВМ: P = t PК TЭ = 4 0,16 0,8 = 0,512 руб ;

где t = 4час – время работы по новому варианту;

PK = 0,16 кВт ч – потребляемая мощность компьютера;

TЭ = 0,8 руб – тариф на электроэнергию. Затраты по новому варианту: S Б = t T + P = 4 5,68 + 0,512 = 23,23 руб Экономия заработной платы на разработку одной операции составляет (по формуле 6.1): Э = 183,46 23,23 = 160,228 руб 148 ВЫВОДЫ 1. Разработаны рекомендации и порядок подготовки технологического процесса сборки резьбовых соединений с применением информационноаналитической системы. 2. Представлен автоматический сборочный модуль, на котором реализованы принципы технологического управления сборочно-резьбообразующими операциями. На модуле производится сборка блоков питания: в гладкие отверстия плат манипуляторами сборочных позиций устанавливаются резьбовые и гладкие штифты контрольных точек вывода. 3. Произведен расчет технико-экономической эффективности внедрения технологии автоматизированного проектирования сборочно-резьбообразующих процессов. Установлено, что экономия заработной платы на разработку одной операции при использовании информационно-аналитической системы составляет 160 руб.

149 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ Работа представляет комплекс теоретических и экспериментальных исследований технологических принципов управления сборочнорезьбообразующих процессов, направленных на снижение трудоемкости процесса сборки и получение резьбовых соединений с высокими эксплуатационно-техническими характеристиками. Основные научные и практические результаты состоят в следующем: 1. Исследован процесс сборки резьбовых соединений с использование принципов управления, которые позволяют повысить эффективность сборочного процесса, снизить трудоемкость основных операций, улучшить качество получаемых соединений. Для снижения крутящих моментов предложено использовать адаптивное управление скоростью завинчивания на основных переходах резьбообразования. Разработана технология получения резьбовых соединений с заданными свойствами. Проанализированы основные достижения в области управления 2.

сборочно-резьбообразующими процессами. Особенностью данной технологии является широкая номенклатура крепежных изделий и способов монтажа. Бессистемность информации в литературных источниках вызывает значительные трудности в разработке технологического процесса сборки резьбовых соединений. Установлены области применения сборочнорезьбообразующих технологий на предприятиях Забайкалья, значительную долю которых занимают ремонтные заводы. В ремонтном производстве широко используются самонарезающие и резьбовыдавливающие винты, например, при ремонте одного вертолета типа МИ-8 расход самонарезающих винтов составляет около 1500 шт. Для исследования условий сборки резьбовых соединений разрабо 3.

тана экспериментальная установка, на которой проведен комплекс исследо 150 ваний. Установлено, что наибольшее влияние на крутящий момент резьбообразования оказывают: скорость свинчивания, шаг резьбы, диаметр винта, длина завинченной резьбовой части. На основе теоретического анализа получены зависимости силовых 4.

показателей резьбообразования при сборке в корпусный и листовой материал. Впервые исследована сборка пакета листовых материалов, включая многослойный пакет из разнородных материалов типа «металл-пластмасса» и разработаны соответствующие рекомендации. Исследованы силовые, точностные и эксплуатационно-технические 5.

характеристики соединений, экспериментально установлен закон изменения скорости на этапе завинчивания, обеспечивающий оптимальные условия сборочного процесса. Для пакета листов определено усилие сдвига, характеризующее несущую способность соединения. Разработана система автоматизированной подготовки технологиче 6.

ского процесса на основе информационно-аналитической системы с элементами экспертной оценки. В информационном блоке системы собраны обширные данные по резьбосборочным технологиям, а блок логического вывода позволяет быстро определить оптимальную конструкцию крепежного элемента для заданных начальных условий. Аналитический блок автоматизирует технологические расчеты. Расчет оптимальных режимов сборки производится в блоке оптимизации. Разработаны рекомендации по применению данной системы. Результаты исследований внедрены в промышленное производство 7.

АО «Машзавод» г. Читы, экономический эффект от внедрения технологии автоматизированной подготовки сборочно-резьбообразующих процессов составил 24,6 тыс. руб. в ценах 2000 года.

151 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ: 1. Абрамов Н.В., Брюханов В.Н., Протопопов С.П. и др. Управление технологическими системами в машиностроении: Учебное пособие. – Ижевск: ИжГТУ, 1995, 305 с. 2. Автоматизация и механизация сборки и монтажа узлов на печатных платах. Под ред. В.Г. Журавского – М. Радио и связь, 1988 – 279 с. 3. Автоматизация технологической подготовки производства с применением ЭВМ: Методические указания / И.А. Шаламова, А.А. Кошин, М.И. Кандалов / Под ред. А.А. Кошина. – Челябинск: ЧПИ, 1982 – 85 с. 4. А.с. 460379. СССР. МПК F16В. 31/06. Способ получения тугого резьбового соединения / И.Ф. Молохов, В.В. Нагибин, В.А. Оконешников (СССР). 1901784 / 25 - 27;

Заявлено 02.04.73. Опубл. 15.02.75. Бюл. № 6. 2 с.: ил. 5. А.с. 830027. СССР. МПК F16В 33 / 06. Способ изготовления тугого резьбового соединения. / Г.А. Семичевский, С.Я. Березин (СССР). 2795629 / 25 - 27;

Заявлено 10.07.79.;

Опубл. 15.05.81., Бюл. № 18. - 4 с.: ил. 6. А.с. 1183734. СССР. МПК F16В 31 / 06. Способ получения тугого резьбового ил. 7. А.с. 1530840. СССР. МПК F16В 31 / 06. Способ получения тугого резьбового соединения / С.Я. Березин (СССР). 4331145 / 31 - 27;

Заявлено 17.11.87;

Опубл. 23.12.89. Бюл. № 47. - 6 с.: ил. 8. А.с. 1696161. СССР. МПК В23В 31 / 02. Патрон для метчиков. / С.Я. Березин, Д.Ф. Брюховец (СССР). 4691300 / 08 Заявлено 16.05.89. Опубл. 07.12.91. Бюл. № 45. - 3 с.: ил. 9. Беллман Р., Дрейфус С. Прикладные задачи динамического программирования. – М.: Наука, 1965. – 457 с. соединения / В.А. Лукьянов, Г.Г. Иноземцев (СССР). 3568985 / 25 - 27;

Заявлено 12.09.83. Опубл. 07.10.85. Бюл. № 37. - 5с.:

152 10. Березин С.Я., Грушева Н.Н. Деформирующие крепежные элементы с нерегулярным резьбовым профилем // Вестник Читинского гос. техн. ун-та: Вып. 8. - Чита: ЧитГТУ. - 1998. С. 139 - 153. 11. Березин С.Я. Интенсификация сборки резьбовых соединений с деформирующими шпильками энергией мощного ультразвука // Вестник Читинского гос. техн. ун-та: Вып. 12. - Чита: ЧитГТУ. - 1999. С. 12 - 16. 12. Березин С.Я. Новые области промышленного использования технологии гладко-резьбовых соединений // Вестник Читинского гос. техн. ун-та: Вып. 16. - Чита: ЧитГТУ. - 2000. С. 3 - 7. 13. Березин С.Я. Образование гладко-резьбовых соединений с использованием токов высокой плотности // Динамика, прочность и надежность в машиностроении. Сб. науч. тр. - Чита, ЧитПИ - 1984. С. 68 - 71. 14. Березин С.Я. Образование резьбовых соединений деформирующими шпильками с применением электрического тока высокой плотности : Дис.... канд. техн. наук. - Чита: ЧитПИ, 1988. - 170 с. 15. Березин С.Я. Сборочно - резьбообразующие процессы с силовой разгрузкой переходов резьбовыдавливания, технология и средства реализации: Дис…док. техн. наук. – Чита.2000. – 303с. 16. Березин С.Я. Технико-экономический анализ сборочно-резбообразующих операций // Технология, экономика, педагогика: Сб.науч. тр. Забайк. гос. пед. ун-та. - Чита: ЗабГПУ. - 1998. С. 106 - 112. 17. Березин С.Я., Чумаков Р.Е., Кулеш И.М. Проектные и оптимизационномоделирующие блоки в экспертной системе сборочно-резьбообразующих технологий // Тезисы докладов II Всероссийской научно-технической конференции (3-4 февраля 2000г.) Часть 4. – Нижний Новгород, 2000. – С. 40. 18. Бессекерский В.А., Герасимов А.Н., Лучко С.В. и др. Сборник задач по теории автоматического регулирования и управления. / Под ред. В.А. Бессекерского. – М.: Наука, 1978. – 512 с.

153 19. Бингер Г., Энке А., Флеминг В., Людвиг В. Технологическая подготовка гибких автоматизированных процессов сборки с помощью ЭВМ // Тракторы и сельскохозяйственные машины, 1989, №1. С. 44-47. 20. Биргер И.А., Иосилевич Г.Б. Резьбовые и фланцевые соединения. - М.: Машиностроение, 1990. - 368 с. 21. Блаер И.А. К вопросу о надежном автоматическом наживлении резьбовых изделий // Автоматизация и современные технологии, 2001, №2. С. 12-15. 22. Блауберг И.В., Юдин Э.Г. Становление и сущность системного подхода. – М.: Наука, 1973. – 257 с. 23. Богоуславский А.Б. Развитие технологии экспертных систем для комплексного решения задачи роботизированной сборки: Дис…канд. техн. наук. -Москва.: 1996. - 184 с. 24. Буткин Н.С. Исследование взаимозаменяемости, технологичности и качества гладко-резьбовых соединений :

- Дис.... канд. техн. наук. - М. : МАИ, 1974. - 252 с. 25. Буткин Н.С. К определению области применения гладко-резьбовых соединений // Прогрессивные методы повыш. прочностных хар-к крепеж. соед., обеспеч. надежную работу изделий маш-ия: Тез. докл. Всесоюз. науч. - техн. конф. - Уфа, УАИ. - 1981. С. 177. 26. Вачев А.А., Кузнецов Ю.Н. и др. Метод и принципы конструктивной реализации сферического прошивания и дорнования отверстий // Технология и автоматизация машиностроения. / Киевский политехн. ин-т: Респ. межвед. науч.- техн. сб. - 1988. - Вып. 42. С. 15 -24. 27. Внедрение прогрессивного крепежа на технологическом оборудовании: Отчет о НИР (поясн.зап.) / КТИавтометиз Минавтопрома;

Рук. Л.П. Киселева.–ШТ 8603124;

№ ГР01860031226;

Инв. № 02870028096. - М.: 1986 - 5 с.

154 28. Галицков С.Я., Стариков А.В. Процесс сборки резьбового соединения как объект управления // Идентификация и автоматизация технологических процессов в машиностроении: Сб. Науч. тр. - Куйбышев. КПИ. 1988. С. 51 - 60. 29. Гирель А.Н. Автоматизация сборки деталей машин.: ВЗИТЛП. - 1976. - 133 с. 30. Глазунов А.А., Мансуров Е.Л., Третьяков Н.С. Экспертная система принятия решений // Современные техника и технологии: труды 3-ей областной науч.-практич. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых. – Томск, 25-28 марта 1997 г. с. 106-108 31. ГОСТ 14.401 – 73. Правила оформления работ по механизации и автоматизации инженерно – технических задач и задач управления технологической подготовкой производства. / ЕСТПП. – М.: Издательство стандартов. 1975. С. 203 – 208. 32. ГОСТ 14.403 – 73. Правила выбора объекта автоматизации. / ЕСТПП. – М.: Издательство стандартов. 1975. С. 209 – 219. 33. ГОСТ 14.406 – 74. Постановка задачи для автоматизированного решения. / ЕСТПП. – М.: Издательство стандартов. 1975. С. 234 – 246. 34. ГОСТ 18839 - 73. Метчики бесстружечные машинно-ручные. Конструкции и размеры. - М.: Изд-во стандартов. - 1982. - 6 с. 35. Гофман В.Э., Хомоненко А.Д. Delphi 5. – СПб.: БХВ – Санкт-Петербург, 1999. – 800 с. 36. Грушева Н.Н. Образование резьбовых соединений деформирующими крепежными эементами с нерегулярной геометрией профиля посадочных концов: Дис.... канд. техн. наук. - Чита: ЧитГТУ, 1999. – 190 с. 37. Гусев А.А. Условия автоматической сборки деталей сложных форм // Автоматизация и современные технологии. -1994. - №6. - С. 2-3. 38. Дьяконов В.П. MATHCAD 8/2000: специальный справочник. - СПб.: Питер, 2001. - 592 с.

155 39. Житников Ю.З. Определение скорости наживления резьбовых деталей // Станки и инструменты. - 1992. № 5. С. 8 - 9. 40. Завалий Ю.И. Исследование влияния параметров качества резьбовых деталей на автоматизацию сборки: Автореф... канд. техн. наук. - Л. : 1980. - 22 с. 41. Завалий Ю.И. Оптимизация процессов свинчивания резьбовых деталей // Технология сборочных работ : Матер. семинара. - М. : МДНТП. 1989.С. 68 - 75. 42. Заиров И.У. Определение крутящего момента резьбообразования при сборке деталей с самовыдавливающими винтами // Известия вузов. 1970. - № 6. С. 62 – 65. 43. Заиров И.У. Технологические процессы автоматической сборки соединений пластическим деформированием.-Ташкент: ФАН, 1984.-136 с. 44. Замятин В.К. Структура процессов автоматической сборки изделий // Автоматизация и современные технологии. -1997. № 10. С.16 - 20. 45. Затяжка и стопорение резьбовых соединений: Справочник / Г.Б. Иосилевич, П.Б. Строганов, Ю.В. Шарловский. - М. : Машиностроение. - 1985. 224 с. 46. Зеленов Л.М. Зарубежные крепежные изделия // Автомобильная промышленность. - 1979. № 8. С. 31 - 32. 47. Иванов Е.Н., Евельсон Б.Г. К вопросу создания САПР резьбовых соединений с учетом процесса их сборки, обеспечивающего требуемое качество и эксплуатационные свойства / Брянский ордена Трудового Красного Знамени технологический институт. – Брянск, 1987. – 6 с. – Деп. в ВНИИТЭРМ 20.11.87., № 5/5 – мш. 87. 48. Иванова В.М., Калинина В.Н., Нешумова Л.А. и др. Математическая статистика :

- М.: Высш. шк. - 1981. - 371 с. 49. Ингер Х. Посадка резьбовых шпилек в цилиндрические отверстия деталей с самонакатыванием резьбы // Технология и оборудование 156 механосборочного производства: Экспрес-информация. - М.: ВИНИТИ, 1975. - № 26. С. 35 - 28. 50. Иноземцев Г.Г., Лукьянов В.А. Влияние диаметра отверстия и длины завертывания на статическую прочность резьбы, образованной крепежными шпильками // Прогрессивная технология изготовления и сборки резьбовых соединений : Тез. док. обл. сем. - Пенза, ППИ. - 1982. С. 35-36. 51. Иноземцев Г.Г., Лукьянов В.А. Определение крутящего момента при образовании резьбы в гладких отверстиях шпильками // Прогрессивные методы повышения прочностных характеристик крепежных соед., обеспеч. надеж. работу изд. маш-ия: Тез. док. Всесоюзн. науч.-техн. конф. - Уфа: УАИ. - 1981. С. 145 - 146. 52. Искусственный интеллект: В 3 кн., Кн.1. Системы общения и экспертные системы: Справочник / Под ред. Э.В. Попова. - М.: Радио и связь, 1990. 464 с. 53. Использование деформирующих шпилек в механосборочном производстве: Инф. листок Читинского ЦНТИ № 16-89 / С.Я. Березин, 1989. - 3 с. 54. Каршин Д.В. Исследование эффективности резьбоклеевых соединений: Дис…канд. техн. наук. Рижский институт инженеров гражданской авиации. Куйбышевский авиационный институт им. С.П. Королева, Куйбышев, 1981. 55. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. – М.: Машиностроение, 1974. – 231 с. 56. Кожуховская Л.Я., Кусков А.М., Павлова Н.П. Выбор вариантов технологических процессов на основе структурно-функциональной модели состояний технологической системы // Современные технологии в машиностроении: Сб. материалов IV Всерос. науч.-практич. конф. В 2-х ч. Ч. I. – Пенза: ПЗД, 2001. – с. 156-158. 57. Козловский М.А., Ляшенко Г.Г., Мещеряков Л.А., Шабайкович В.А. Относительная ориентация деталей сопрягаемых по винтовым поверхно 157 стям при автоматической сборке // Автоматизация производственных процессов в машиностроении и приборостроении: Межведомст. респ. науч. - техн. сб. - Львов: Госуниверситет. - 1970. Вып. 8. С. 75 - 82. 58. Коломбет Е. А. Микроэлектронные средства обработки аналоговых сигналов. – М.: Радио и связь, 1991. – 376 с 59. Кузьмиченко Б.М. Методы и средства создания агрегатно - модульной системы роботизированного сборочного оборудования в приборо - и машиностроении: Дис…док. техн. наук. - Саратов.: 1999. - 306 с. 60. Кулагин Ю.В., Березин С.Я., Семичевский Г.А. Устранение расклинивающего усилия на заходном витке при сборке гладко-резьбовых соединений // Тр. ин-та / Читинский политехнич. ин-т. Машиностр. ф-т. - 1980. - С. 4 - 11. 61. Лабецкий В.М. Исследование процесса формирования резьбы и получение резьбовых соединений с помощью выдавливающих стержней: Дис.... канд. техн. наук. - Барнаул, АПИ им. И.И. Ползунова, 1976. - 191 с. 62. Ланщиков А.В., Моисеев В.Б. Технология и оборудование автоматизированной сборки резьбовых соединений: Монография. - Пенза: Изд - во Пензенского государственного технического университета, 1999. - 260 с. 63. Лебедовский М.С., Федотов А.И. Автоматизация в промышленности: Справочная книга. – Л.: Лениздат. 1976. – 256 с. 64. Лебедовский М.С., Вейц В.Л., Федотов А.И. Научные основы автоматической сборки. – Л.: Машиностроение. – 1985. – 316 с. 65. Майер Х. Особенности самонарезающих винтов. // Технология и оборудование механосборочного производства: Экспрес-информация. - М. : ВИНИТИ, 1975. - № 30. С. 16 - 18. 66. Малыгин А.К., Бунатян Г.В. Прогрессивный крепеж // Автомобильная промышленность. - 1990. № 10. С. 34 – 35.

158 67. Макаров В.А., Антонов В.А., Бунатян Г.В. Самостопорящиеся крепежные детали // Автомобильная промышленность.- 1992. № 3. С.20 - 21. 68. Макаров В.А., Антонов В.А. Самостопорящиеся крепежные детали // Автомобильная промышленность. - 1989. № 3. С. 27 - 28. 69. Махаринский Е.И., Горохов В.А. Основы технологии машиностроения: Учебник. – Минск: Высш. шк. 1997. – 423 с. 70. Машиностроительные материалы: Краткий справочник. / В.М. Раскатов, В.С. Черенков, Н.Ф. Бессонова и др.;

Под ред. В.М. Раскатова. М. : Машиностроение. - 1980. - 511 с. 71. Меньшаков В.М., Урлапов Г.П., Середа В.С. Бесстружечные метчики. М.: Машиностроение, 1976. - 167 с. 72. Методы классической и современной теории автоматического управления: Учебник в 3-х т. Т.2: Синтез регуляторов и теория оптимизации систем автоматического управления / Под ред. Н.Д. Егупова. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. – 736 с. 73. Миланов М.В. Об одном подходе к проектированию технологических процессов в гибких автоматизированных производствах. // Автоматизация обеспечения производства в гражданской авиации: Труды ЦНИИ АСУ ГА. – Рига, 1986. С. 106-115. 74. Молохов И.Ф., Оконешников В.А. Ввертывание шпилек в гладкие цилиндрические отверстия // Вестник машиностроения. - 1975.- № 2. С. 4850. 75. Нейлор К. Как построить свою экспертную систему: Пер. с англ. - М.: Энергоатомиздат, 1991. - 286 с. 76. Нерубай М.С., Усов В.П. Новые конструкции ультразвуковых колебательных систем и формообразующих инструментов для накатывания внутренних резьб // Электрофизические и электрохимические методы обработки. - 1978. Вып. 1. - С. 3-5.

159 77. Нечеткие модели для экспертных систем в САПР / Н.Г. Малышев, Л.С. Берштейн, А.В. Беженюк. - М.: Энергоатомиздат, 1991. - 136 с. 78. Новик Ф.С., Арсов А.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методом планирования экспериментов. - М. : Машиностроение:

- София. Техника. - 1980. - 304 с. 79. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1980. - 632 с. 80. Норенков И.П. Основы автоматизированного проектирования: Учеб. Для вузов. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. – 360 с. 81. Нормирование затяжки резьбовых соединений по величине крутящего момента: Методические указания. – М.: ВНИИМАШ. Госстандарт СССР, 1973. – 43 с. 82. Нормы трудоемкости конструкторско-технологической подготовки производства. В 3-х ч. Ч.1. – Тула: Тульский машиностроительный завод. – 1973. –155 с. 83. Оптимизация операций механической обработки: сб. науч. тр./ Андроповский авиационный технологический институт. – Ярославль, 1986 – 146 с. 84. Оптимизация технологических процессов в машиностроении. / В.В. Душинский, Е.С. Пуховский, С.Г. Радченко;

Под ред. Г.Э. Таурита. - Киев: Техника. - 1977. - 176 с. 85. ОСТ 23.4.91-76. Винты самонарезающие с шестигранной головкой. Конструкции и размеры. - М.: Изд-во стандартов. 1977. - 4 с. 86. ОСТ 37.001.181-81 - ОСТ 37.001.188-81. Винты самонарезающие с разными головками. - М. : Изд-во стандартов. - 1985. - 10 с. 87. ОСТ 4ГО.822.007. Втулки резьбовые ввертываемые. размеры. - М.: Изд-во стандартов. 1973. - 5 с. Конструкции и 160 88. Павлов В.В. О некотрых проблемах технологической систематизации / Конструкторско-технологическая информатика, автоматизированное создание машин и технологий. – КТН – 87. М.: Мосстанкин, 1987. – С. 32-37 89. Переналаживаемые сборочные автоматы / Под ред. В.А. Яхимовича. Киев: Техника. - 1979. - 176 с. 90. Петриков В.Г., Власов А.П. Прогрессивные крепежные изделия. - М.: Машиностроение, 1991. - 256 с. 91. Пикалов Б.И. Неподвижные и тугие резьбовые соединения. - В кн. Исследование, конструирование и расчет резьбовых соединений. Тез. докл. Всесоюзн. конф. - Ульяновск, 1973. 92. Пикалов Б.И, Пахоменко А.Н. Изготовление резьбовых соединений без применения сверл и метчиков // Новое в технологии изгот. резьб. соед. труб, эксплуатируемых в особо тяжелых условиях. : Тез. докл. межотрасл. науч.- техн. сем. - Челябинск, 1978.- С. 90 - 92. 93. Понтрягин Л.С. Избранные научные труды. В 3-х т. Т II - дифференциальные уравнения, теория операторов, оптимальное управление, дифференциальные игры. – М.: Наука, 1988. – 575 с. 94. Производство метизов / Х.С. Шахмазов, И.Н. Недовизий, В.И. Ориничев и др. – М.: Металлургия, 1977. – 392 с. 95. Проскуряков Ю.Г., Кохановский В.А. Раскатывание внутренних резьб бесстружечными метчиками.- Ростов-на-Дону. Рост. унт-т. -1980.- 103 с. 96. Пупков К.А., Фалдин Н.В., Егупов Н.Д. Методы синтеза оптимальных систем автоматического управления: Учебник / Под ред. Н.Д. Егупова. – М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2000. – 512 с. 97. Разработка методов и средств повышения качества сборки резьбовых соединений: Отчет о НИР (промеж.) / Завод - втуз, филиал Краснояр. политехн. ин-та;

рук. А.Г. Павлов.- № ГР01860065198;

Инв. № 02880052965. Красноярск, 1987. - 47 с.

161 98. Расулов Н.М. Оптимизация процесса накатывания резьбы // Машиностроитель. - 1998. № 3. С. 10 - 11. 99. РД 50-149-79. Методические указания по оценке технического уровня и качества промышленной продукции. - М.: Изд-во стандартов. -1979.-123с. 100. Рекомендации по применению типовых механизмов при проектировании машин для завертывания шпилек. РТМ 37.002.0098-73. - М.: НИИТАВТОПРОМ. - 1976. - 48 с. 101. Роботизированная приварка шпилек при автоматической сборке // Технология автомобилестроения (зарубежный опыт): Экспресс-информация, №12 (285). – М.: НИИТАВТОПРОМ, 1986. С. 12-14. 102. Рыжов Э.В., Андрейчиков О.С., Стешков А.Е. Раскатывание резьб. М. : Машиностроение, 1974. - 122 с. 103. Рябичев А.А. Самоконтрящиеся крепежные детали // Автомобильная промышленность. - 1981. № 9. С. 21 - 23. 104. САПР. Типовые математические модели объектов проектирования в машиностроении / РД 50-464-84. – М.: Издательство стандартов, 1985. 128 с. 105. Семичевский Г.А., Березин С.Я. Технология сборки гладко-резьбовых соединений: Монография. - Чита: ЗабГПУ им. Н.Г Чернышевского. 1998. - 100 с. 106. Семичевский Г.А. Исследование сборки гладко-резьбовых соединений: Дис.... канд. техн. наук. - Чита: ЧитПИ, 1977.- 209 с. 107. Семичевский Г.А., Петров Е.Н., Березин С.Я. Функциональноструктурная модель стопора резьбового соединения, эксплуатируемого в экстремальных условиях // Прогрессивные методы повыш. прочностных хар-к крепеж соед., обеспечив. надежную работу изделий маш-ия: Тез. докл. Всесоюз. науч. - техн. конф. - Уфа. УАИ. - 1981. С. 148 - 149.

162 108. Справочник металлиста. В 5-ти т. Т. 3. / Баклунов Е.Д., Белопухов А.К., Жабин М.И. и др. Под ред. А.Н. Малова. - М.: Машиностроение, 1977. – 798 с. 109. Стариков А.В., Галицков С.Я. Динамика процесса затяжки в электромеханическом резьбозавертывающем модуле // Алгоритмизация и автоматизация технологических процессов и технических систем: Сб. науч. тр. – Куйбышев : КПИ. - 1990. С. 102 - 129. 110. Стешков А.Е., Хандожко А.В., Шарапов И.А. Влияние технологии сборки гладко-резьбовых соединений на точность сопрягаемых деталей // Технологическое обеспечение свойств деталей машин: Сб. науч. тр. – Брянск. БИТМ. - 1988. С. 136 - 140. 111. Таунсенд К., Фохт Д. Проектирование и программная реализация экспертных систем на персональных ЭВМ: Пер. с англ. - М.: Финансы и статистика, 1990. - 320 с. 112. Теория автоматического управления. Ч. II. Теория нелинейных и специальных систем автоматического управления. / Н.А. Бабаков, А.А. Воронов, А.А. Воронова и др. Под общ. ред. А.А. Воронова. – М.: Высш. шк. 1977. 288 с. 113. Технологические возможности современного автоматизированного оборудования для обработки резьб // Технология автомобилестроения. Серия XI. - М.: НИИНАвтопром. - 1987. - 96 с. 114.Тимченко А.И. Самоконтрящиеся резьбовые соединения с РК - профилем и технология их изготовления // Вестник машиностроения, 1990.- № 2. С. 51-53. 115. Уйк Г.К. Тензометрия аппаратов высокого давления. – Л.: Машиностроение, 1974. – 192 с. 116. Федотов А.И., Полубояринов Ю.Г., Ряполов Л.Д. Минимально необходимая пиковая мощность гидроприводов автоматических установок // 163 Механизация и автоматизация трудоемких рутинных операций: Материалы семинара – Л.: ЛДНТП, 1982. С. 73-77 117. Хандожко А.В. Исследование влияния конструкторско-технологических факторов на качество гладко-резьбовых соединений, применительно к агрегатам двигателей летательных аппаратов : Автореф. канд. техн. наук. - М.;

1989. - 16 с. 118. Чаннов В.И. Современные методы затяжки и контроля осевой силы ответственных резьбовых соединений // Вестник машиностроения. 1991. №7. С. 47-48. 119. Черепахин Ю.Г. Применение экспертной системы в технологической подготовке производства // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства: Сб. науч. тр. - Тула: ТулПИ, 1990 С.135 - 141. 120. Чичварин Н.В. Экспертные компоненты САПР. - М.: Машиностроение, 1991. - 240 с. 121.Экспертные системы для персональных компьютеров: методы, средства реализации: Справочное пособие / В.С. Крисевич и др. - Минск: Высш. шк., 1990. - 197 с. 122. Экспертные системы. Принципы работы и примеры: Пер. с англ. / А. Брукинг, П. Джонс., Ф. Кокс и др.;

Под ред. Р.Форсайта. - М.: Радио и связь, 1987. - 224 с. 123. Якухин В.Г., Ставров В.А. Изготовление резьбы: Справочник. - М.: Машиностроение, 1989. - 192 с. 124. Якушев А.И., Мустаев Р.Х., Мавлютов Р.Р. Повышение прочности и надежности резьбовых соединений. - М.: Машиностроение, 1979. - 215 с. 125. Ярмош А.Г. Моделирование и оптимизация роботизированной сборки. – Дис…. канд. техн. наук. – Киев, Киевский Ордена Ленина политехнический институт. - 160 с. 126. Яхимович В.А., Головащенко В.Е., Кулинич И.Я. Автоматизация сборки резьбовых соединений. - Львов: Высш. шк. 1982. - 180 с.

164 127. Bauer C. O. Schraubenverbindungen an Aluminiumwerkstucken // Teil II : Aluminium. V. 58. № 9. Jahrg. 1982. S. 541 – 545. 128. Bauer C. O. Schraubenverbindungen an Aluminiumwerkstucken (II) // Teil I: Aluminium. V. № 8. - 1982. S. 478 – 482. 129. Jende S. Robotergerechte Schrauben. Verbindungselemente fur flexible Automaten. // Konstruktion und Elektronik. – 1985. - №9. р. 18 –20. 130. John R., Jones S. The economic Relevance of materials joining technology // Welding World. – 1997. V. 39. №3. P. 145 – 153. 131. Junker G., Kothe H. Schraubenverbindungen. Berechnung und Gestaltung. – Berlin. Veb Verlag Technik. – 1968. – 451 s. 132. Fastening // Product Engineering. – 1977. V. 24. №9. P. 84 – 87. 133. Filetages rapportes pour metaux et matieres plastiques dures // Techniques & Equipments de production. September. – 1989. V. 7. №1. P. 111. 134. Gothling A. Toleranzen und Festigkeit geforment Gewind // Maschinenbau. – 1968. – V. 17. №4. P. 171 – 174. 135. Hoffer K. Lebensdauer von Nietverbindungen im Flugzeugbau // Aluminium. February. – 1981. V. 57. №2. S. 161 – 166. 136. Huhnert Thomas. Systeme zur Ermittlung des Reibbeiwertes als wichtigstes Qualitatsmerkmal der Schraubmontage // Machine. – 1995. №6 – 7. S. 30 – 31. 137. Immisch D. Schraubautomatenin der flexiblen Montageautomation // Technische Rundschau. – 1989. V. 81. №26. S. 68 – 69. 138. Inserts to repair a variety of thread sizes // Modern machine Shop. – 1997. V. 70. №1. P. 284 – 287. 139. Knowledge-based expert welding. Kerth W.J. «Robots 9: Conf. Proc., Detroit, Mich., June 2-6, 1985. Vol. 1.» Dearborn, Mich., 1985, 5/98–5/110 140. Kretschmer G. Kenngroben beim Gewindefurchen // Werkstatstechnick. – 1978. V. 68. №2. P. 83 – 86. 141. Ortsungebundene Schraubstation // Maschine. – 1997. V. 5. №9. S. 108.

165 142. Right for the job: Реклама фирмы Taumel Assemby System (NJ) // Automation. March. – 1990. V. 3. P. 56. 143. Richard A. Beyerly. Fasteners keep up with the time // Machine disign. March. – 1996. V. 21. P. 70 – 75. 144. Self – locking screw threads answer safety design requirements // Product Engineering. – 1971. V. 42. №11. P. 20 – 29. 145.Trinsinger K. Anwendung der Bohrschraubtechnick im lufttechinschen Anlagenbau // Fertigungstechnik und Betrieb. – 1981. V. 31. №1. S. 41 – 43. 146. Warnecke H. Zufallslagen nich Positionsfehler ermitteln beim automatischen Schrauben mit Industrierobotern. // Maschinenmarkt. – 1988. - №3. р. 32-34. 147. Waterman D.A., Hayes - Roth F. Pattern - directed inference systems. N.Y.: Acad Press, 1978.

Pages:     | 1 ||



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.