WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     | 1 || 3 |

«Министерство образования Российской Федерации ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ А.Г.Ветошкин ЗАЩИТА ЛИТОСФЕРЫ ОТ ОТХОДОВ Учебное пособие ...»

-- [ Страница 2 ] --

Площадь фильтрования фильтра 120 м2. Пропускная способность 1 м площади поверхности фильтра по сухому осадку 25 кг/ч;

влажность обез воженного осадка 60%.

Производительность фильтр-прессов LФ кг/м2.ч), определяется по формуле H (100 wк ) т L=, где wк - конечная влажность кека, %;

т - плотность осадка, г/см3;

H - дав ление фильтрования, м;

t - время фильтрации, с.

Фильтр-прессы ФПАКМ (фильтр-пресс автоматический камерный модернизированный) находят довольно широкое распространение. Они выпускаются промышленностью серийно и имеют площадь поверхности 2,5…50 м2.

Фильтр-пресс ФПАКМ (рис. 2.15) состоит из горизонтально располо женных фильтрующих плит 1, которые передвигаются вверх и вниз вдоль плоских стяжек 2. При опускании плит между ними образуется зазор в мм. Передвижение и сжатие фильтрующих плит осуществляют нажимной плитой 13 и электромеханическим зажимом 12. Закрытие и раскрытие фильтр-пресса занимает 50…70 с.

Рис. 2.15. Схема фильтра-пресса ФПАКМ:

1 - упорная плита;

2 - фильтрующая плита;

3 - нажимная плита;

4 - меха низм зажима;

5 - стяжка;

6 - опорная плита;

7 - камера регенерации ткани;

8 - механизм передвижения ткани;

9 - фильтрующая ткань Фильтрующая плита, схема работы которой показана на рис. 2.16, со стоит из двух частей: верхней 3 с дренажным устройством для отвода фильтрата и нижней 2, выполненной в виде рамки и образующей при сжа тии плит камеру фильтрации. Между верхней и нижней частями установ лены резиновые диафрагмы 6, которые при подаче из них воды под давле нием 1,5 МПа отжимают жидкую фазу из суспензии, подаваемой в аппарат через коллектор подачи 5, и прессуют осадок.

Рис. 2.16. Схема работы фильтрующих плит (без промывки осадка):

I – фильтрация;

: II - отжим;

III - просушка;

IV - выгрузка осадка;

А - отвод фильтрата;

В - подача суспензии;

С - подача воды на диафрагму;

1 - секции коллектора;

2 - рамка;

3 - плита;

4 - перфорированный лист;

5 - спирали;

6 – диафрагма.

Фильтровальная ткань (см. рис. 2.15) в виде бесконечной ленты зигза гообразно протянута между фильтрующими плитами и приводится в дви жение приводом 8, установленным около нажимной плиты 13. В нижней части фильтра ткань проходит через камеру регенерации 9. Отвод фильтра осуществляется через коллектор 4.

По окончании всех технологических операций плиты опускаются, об разуя зазор для выхода осадка, который и выносится из межплитного про странства при передвижении ткани. Осадок снимается с двух сторон фильтр-пресса ножами 15 в течку 10. Во время выгрузки осадка автомати чески включается подача воды в камеру регенерации 9, где ткань промы вается и очищается скребками или щетками.

Пример 2.7. Определить тип и необходимое количество фильтр прессов для обезвоживания сброженной в мезофильных условиях смеси q = 574 м3/сут с влажностью w1 = 96,68 %.

Определение количества осадка по сухому веществу q1 (100 w1 )1000 574(100 96,68) = 794 кг/ч.

Gос = = 24.100 24. Определение фактической производительности фильтра-пресса k1 k 2 n(100 w1 )3600 20.1,25.1,35(100 96,68)3600 2.

= 2,45 кг/(м ч), qф = = S ( в + ф + о ) 50(140 + 3000 + 170) где n = 1,35 - коэффициент, зависящий от влажности исходного осадка;

k = 20 - коэффициент, зависящий от объема камер фильтра-пресса ФПКМ 50У с площадью фильтрации S = 50 м2 согласно данных табл. 2.10;

k2 = 1,25 - отношение объема подаваемого в фильтр-пресс осадка к объему ра бочих камер;

в = 140 c - продолжительность загрузки, продувки и вспомо гательных операций;

ф = 3000 c - продолжительность фильтрации, опреде ляемая на лабораторной воронке, в зависимости от вида осадков;

о = 170 c - продолжительность отжима.

Таблица 2. Техническая характеристика фильтр-прессов Марки фильтр-прессов Показатели ФПА ФПА ФПА ФПА ФПА ФПА ФПА КМ- КМ- КМ- КМ- КМ- В100 ВЗОО 2,5У 5У 10У 25У 50У Площадь по- 2,5 5 10 25 50 100 верхности фильтро вания, м Зазор между плита- 45 45 45 45 50 " ~ ми, мм Рабочее давление, 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1 0, МПа Число фильтрующих 6 6 12 16 20 55 11, плит, шт Ширина фильтрую- 700… 845… 845… 1100... 1450 1600 щей ткани, мм 750 920 920 Мощность электро- 23 27 27 36,5 39 15 двигателей, кВт Габаритные размеры, 2660 3375 3375 3780 5000 9500 1760 2000 2000 2150 2930 3000 мм 2750 2780 3525 4250 5560 3400 Масса фильтра, кг 6300 8400 10200 16600 25930 28750 Количество фильтров-прессов Gос = 6,48 шт.

m= =.

S q ф 50 2, Принимаем 10 фильтров-прессов (7 рабочих и 3 резервных) ФПАКМ 50У.

Ленточные прессы относительно просты и по конструкции и в экс плуатации. Принципиальная схема горизонтального пресса показана на рис. 2.17. Пресс имеет нижнюю горизонтальную фильтрующую ленту и верхнюю прижимную ленту. Фильтрование и отжим осуществляется в пространстве между этими лентами. Обезвоженный осадок срезается но жом и сбрасывается на транспортер. Фильтрующая лента промывается во дой, подаваемой по трубопроводу 4. Фильтрат и промывная вода отводятся по трубопроводу 5. Имеются также конструкции вертикальных ленточных фильтр-прессов.

Рис. 2.17. Горизонтальный ленточный пресс:

1 — подача осадка;

2 — прижимная лента;

3 — емкость для обезвоженного осадка;

4 — подача промывной воды;

5 — отвод фильтрата и промывной воды;

6 — фильтрующая лента.

Виброфильтры — относительно новые аппараты, применяемые для обезвоживания суспензий. Фильтры делятся на напорные и безнапорные.

Напорные виброфильтры применяют для очистки жидкостей от механиче ских примесей и сгущения суспензий. Использование напорных вибраци онных фильтров в практике сгущения осадков сточных вод ограничено.

Виброфильтры применяются для обезвоживания осадков сточных вод предприятий химической и пищевой промышленности. Обезвоженный осадок влажностью 75…81 % используется в качестве удобрения.

Эти аппараты просты по конструкции и требуют малых энергетиче ских затрат. Они могут применяться для обезвоживания труднофильтруе мых осадков без предварительного кондиционирования. К недостаткам виброфильтров следует отнести сравнительно высокую влажность обезво женных осадков и значительные потери твердой фазы с фильтратом.

Серийно выпускаются вибрационные фильтры производительностью по фильтрату 5, 100 и 200 м3/ч.

Винтовые прессы служат для обезвоживания предварительно сгущен ных суспензий.

Гравитационные фильтры не нашли еще достаточного применения для обработки осадков сточных вод.

Фильтр имеет два полых вращающихся барабана с решетчатой боко вой поверхностью. Барабаны протягивают нейлоновую фильтровальную ленту. Одна торцовая стенка барабана-сгустителя глухая, а вторая — с от верстием посередине, куда по трубопроаоду подается осадок. Фильтрат собирается в поддоне, а сгущенный осадок выносится лентой и через про зоры в решетке попадает внутрь барабана, где он дополнительно обезво живается. Осадок в виде комьев удаляется из барабана через отверстие в торце и сбрасывается на транспортер.

Центрифугирование. Этот метод обработки осадков в последние го ды находит все большее распространение. Достоинствами этого метода яв ляются простота, экономичность и управляемость процессом. После обра ботки на центрифугах получают осадки низкой влажности.

Центрифугирование осадков производится с применением минераль ных реагентов и флокулянтов или без них. При использовании флокулян тов осадок после обезвоживания имеет меньшую влажность, а центрифуга — большую производительность;

фугат, образующийся при центрифуги ровании, — меньшую загрязненность. Но поскольку промышленностью выпускается, ограниченное количество флокулянтов, для обработки осад ков сточных вод они применяются крайне редко. При центрифугировании осадков без применения флокулянтов образующийся фугат имеет высокие БПК и ХПК, а также высокое содержание взвешенных веществ. Для даль нейшей обработки фугат направляется обычно на сооружения биологиче ской очистки, увеличивая тем самым нагрузку на них.

Центрифугирование суспензий и шламов производится двумя мето дами. В первом случае центрифугирование выполняется в роторах, имею щих сплошную стенку, во втором -перфорированную. Центрифугирование в перфорированных роторах является процессом, отдельные элементы ко торого сходны с фильтрацией и прессованием шламов.

Процессы центрифугирования в сплошных роторах подразделяются на центрифугальное осветление и осадительное центрифугирование. Оса дительное центрифугирование является процессом разделения суспензий, содержащих значительное количество твердой фазы. Основным парамет ром центрифуг является фактор разделения Kр - отношение ускорения цен тробежной силы к ускорению силы тяжести w K=, rg где w - окружная скорость вращения, м/с (w = 2 r п/60), где n – частота вращения, об/мин;

r - радиус вращения, м;

g - ускорение силы тяжести, м/с2.

По принципу действия центрифуги делятся на осадительные и фильт рующие, периодического и непрерывного действия.

Для обезвоживания промышленных и бытовых осадков сточных вод у нас в стране и за рубежом преимущественно используются вертикальные осадительные центрифуги периодического действия и горизонтальные осадительные центрифуги непрерывного действия со шнековой выгрузкой осадка. Принципиальное устройство осадительной центрифуги с верти кальным ротором показано на рис. 2.18.

Корпус центрифуги 1 опирается на литые и колонны 2 по средством пружинной подвески 3. Внутри корпуса расположен ротор 4, выполненный в видя барабана со сплошными стенками, опертого в подшипниках на валу 5. Подача суспензии в ротор осуществляется через патрубок 6, отвод фуга та — через патрубок 7. В процессе работы центрифуга закрыта крышкой 8, снабженной предохранительным устройством. Ротор приводится во вра щение от электропривода 9. Отложившийся на стенках ротора под дейст вием центробежных сил осадок после остановки центрифуги сползает вниз и удаляется через кольцевую щель в нижней части ротора.

Рис. 2.18. Конструкция осадительной центрифуги:

1 - корпус;

2 - опорные колонны;

3 - подвеска пружинная;

4 - ротор;

5 - вал;

6 - патрубок подводящий;

7 - патрубок для отвода фугата;

8 - крышка;

9 – электропривод.

Для обезвоживания осадков сточных вод наиболее подходящими яв ляются непрерывно действующие горизонтальные центрифуги со шнеко вой выгрузкой осадка типа ОГШ. Принципиальное устройство центрифуги такого типа показано на рис. 2.19.

Рис. 2.19. Схема устройства центрифуги шнекового типа:

1 – защитное устройство;

2 – редуктор;

3, 8 – опоры;

4 – кожух;

5 – шнек;

6- цилиндроконический ротор;

7 – питающая труба;

9 – выгрузочные окна;

10 – камера для выгрузки осадка;

11 – камера для отвода фугата.

Обезвоживаемый осадок подается по трубе 1 полого шнека 2 и через отверстие 3 поступает в приемную камеру ротора 4. Более крупные и тя желые частицы осадка под действием центробежной силы отжимаются к внутренней поверхности ротора, перемещаются шнеком и выгружаются через окна 8 в трубу-бункер 7. Фугат через сливные отверстия 5 вытекает в сливную трубу 6. Регулируя расстояние между наружными кромками сливных отверстий 5, называемое "диаметром слива", в определенных пре делах можно изменять качество фугата и обезвоженного осадка.

Шнек и ротор центрифуги приводятся во вращение от электродвига теля через клиноременную передачу. Шнек вращается в ту же сторону что и ротор, несколько отставая от него, за счет чего и происходит относи тельное перемещение осадка по стенкам ротора к разгрузочному бункеру 7. Недостатком шнековых осадительных центрифуг является абразивный износ поверхностей шнека в результате разности частоты вращения шнека в роторе, что особенно проявляется при обезвоживании высокоминерали зованных осадков промышленных сточных вод. Однако в настоящее время имеются конструкции центрифуг с износоустойчивыми роторами, что дос тигается упрочнением кромок шнека, соприкасающихся с абразивным осадком, специальными сменными насадками из твердых сплавов метал локерамических материалов.

Эффективность задержания, твердой фазы осадков и влажность кека зависят от характера обезвоживаемого осадка. Наибольшее количество взвешенных веществ содержится в фугате при центрифугирований актив ного ила.

Технико-экономические расчеты и эксплуатационные данные показы вают, что применение центрифуг для обработки осадков сточных вод це лесообразно для станций пропускной способностью до 70…100 тыс.

м3/сут.

Основными технологическими показателями процесса центрифугиро вания являются качество кека, фугата и эффективность разделения сухого вещества осадка.

Пример 2.8. Подобрать центрифуги для обезвоживания осадка. Коли чество сырого осадка q1 = 210 м3/сут с влажностью w1 = 93,5 %. Количест во избыточного активного ила qи = 196 м3/сут.

Центрифугирование сырого осадка:

а) Количество сухого вещества осадка q1 (100 w1 )1000 210(100 93,5) = 13650 кг/сут = 13,65.т/сут.

Gос = = 100 б) Продолжительность работы одной центрифуги ОГШ-631К-2 при производительности qц = 30 м3/ч по исходному осадку q1 = = 7 ч.

= qц в) Количество обезвоженного осадка (кека) при эффективности задер жания сухого веществ Эс.в = 55 %:

- по сухому веществу Gк = k Gос = 0,55.13,65 = 7,5 т/сут, где k = Эс.в/100 = 0,55 - коэффициент эффективности;

- по объему 7,5. Gк 100 = 29,4 м /сут, qк = = (100 wос ) к (100 70)0, где wос = 70 % — влажность обезвоженного осадка;

к = 0,85 т/м3 — объем ный вес кека.

г) Количество фугата:

- по содержанию сухого вещества Gф = Gос. – Gк = 13,65 - 7,5 = 6,15 т/сут;

- по объему qф = q1 – qк = 210 - 29,4 = 180,6 м3/сут.

д) Концентрация сухого вещества в фугате Gф 1000 6,15. = 34 г/л.

Cф = = 180, qф Центрифугирование уплотненной минерализованной смеси избыточ ного ила и фугата:

а) Количество сухого вещества ила qи (100 wи ) 196(100 99,5) = 9,83 т/сут, Gс.и = = 100 где wи = 99,5 % – влажность активного ила после обезвоживания.

б) Количество смеси избыточного ила и фугата от центрифугирования сырого осадка Gсм = Gф + Gс.и = 6,15 + 9,83 = 15,98 т/сут.

в) Эффективность задержания сухого вещества смеси Эсм = 30 %.

г) Количество сухого вещества смеси, подаваемое на центрифугу Gсм 100 15,98. = 53,3 т/сут.

Gс.1 = = Эсм д) Объемный расход смеси на центрифугу при влажности смеси после уплотнения wупл = 97 % 53,3. Gс.1100 = 1777 м /сут.

q см = = 100 w упл 100 е) Количество центрифуг ОГШ-631К-2 при производительности qц = 30 м /ч q см =. = 2,5 шт.

m= 24 qц 24 По табл. 2.11 выбираем центрифугу типа ОГШ-631К-2 и принимаем к установке три центрифуги рабочие и две резервные.

Таблица 2. Техническая характеристика серийных центрифуг Показатели Типы центрифуг ОГШ- ОГШ-50К-4 ОГШ 3 4- 1К6 631К Расчетная производительность 9-14 25- по исходному осадку, м3/ч Диаметр ротора, мм 350 500 Длина ротора, мм 630 900 Частота вращения ротора, 2800-3600 2000-2650 б/ Фактор разделения 1500-2500 1100-1950 Габариты (с электродвигате- 2380 2710 1585 l990 лем), мм: дли 1030 l525 l наширинавысота Масса, т 1,2 1,8 Мощность электродвигателя, 22 28,32 кВт Среди аппаратов для центробежного разделения различных жидких отходов широкое распространение получили также жидкостные сепара торы, работающие по принципу тонкослойного центрифугирования (сепа рирования). В нефтяной промышленности они применяются, например, для очистки водонефтяных ловушечных эмульсий, отделения механиче ских примесей из присадок к маслам, очистки глинистого раствора, при меняемого при бурении нефтяных скважин, очистки сточных вод нефтепе рерабатывающих заводов, отделения кислого гудрона от светлых дистил лятов и т.д.

Областью применения сепараторов в металлообрабатывающей про мышленности является очистка охлаждающих жидкостей шлифовальных станков, регенерация смазочных масел станков, очистка промывного керо сина и бензина. Их используют также в автотракторной, судостроительной, металлургической, горнорудной и др. отраслях промышленности. Основы процессов тонкослойного центрифугирования заключаются в следующем.

В быстровращающийся барабан (рис. 2.20) непрерывным потоком подает ся жидкая неоднородная смесь. Протекая по межтарелочным пространст вам в тонком слое, под действием центростремительного ускорения она разделяется на фракции. Если центрифугированию подвергается эмульсия (рис. 2.20, а), то обе фракции после сепарации непрерывным потоком вы водятся из барабана в соответствующие приемные емкости.

В случае разделения суспензии (рис. 2.20, б) одна фракция, например, более легкая дисперсионная среда, выводится из барабана непрерывно, а вторая — дисперсионная фаза, состоящая из более тяжелых твердых час тиц, накапливается в барабане и разгружается периодически. Непрерыв ный вывод твердой фазы осуществляется на сопловых сепараторах, в кото рых твердые частицы выбрасываются из периферии барабана в виде кон центрированной суспензии.

Рис.2.20. Схема барабана-сепаратора:

а - барабан для разделения жидких смесей (дисперсная фаза более легкая, чем среда капли);

б - барабан для разделения жидких смесей (дисперсная фаза более тяжелая, чем среда частицы).

Конструкции современных сепараторов можно разделить на три ос новные группы: непрерывно-циклического действия с ручной выгрузкой осадка из барабана;

непрерывно-циклического действия с периодической центробежной выгрузкой осадка из барабана;

жидкостные сепараторы не прерывного действия.

В практике сгущения и обезвоживания осадков из очистных сооруже ний малых и средних промышленных и транспортных предприятий наи большее распространение получили гидроциклоны, которые применяются, как правило, в комбинации с расположенными ниже бункерами уплотнителями осадка. По конструктивным особенностям все гидроцикло ны можно разбить на следующие группы: а) конические гидроциклоны;

б) цилиндрические гидроциклоны;

в) турбоциклоны (центриклоны).

По технологическим особенностям гидроциклоны делятся на напор ные и безнапорные. Для сгущения осадков моечных, ливневых и систем ных сточных вод основное распространение получили напорные кониче ские гидроциклоны.

Осаждение частиц взвеси в поле действия центробежной силы, имеющее место при работе гидроциклонов, во много раз интенсивнее оса ждения их в поле вертикальных сил, возникающих под действием силы тяжести в уплотнителях вертикального или горизонтального типа. Фактор разделения K, показывающий, во сколько раз скорость перемещения час тицы прд действием центробежной силы больше скорости ее оседания под действием силы тяжести, определяется следующим выражением:

где — диаметр частицы взвеси;

vТ — тангенциальная скорость на ра диусе разделения;

g — ускорение силы тяжести;

- плотность частицы взвеси;

1 - плотность жидкости (среды);

- абсолютная вязкость жидко сти;

r - радиус вращения.

Значения фактора разделения K колеблются в пределах от 500 до 2000.

В гидроциклонах, как и в центрифугах, разделение суспензий проис ходит под действием центробежной силы, но по способу действия они зна чительно отличаются. В центрифуге суспензия вместе с барабаном при по стоянной угловой скорости совсем или почти (шнековые центрифуги) не движется относительно барабана. При этом на частицы не действуют ни какие касательные силы. В гидроциклоне же на частицы суспензии дейст вуют большие тангенциальные силы, поддерживающие их в непрерывном относительном движении. Между слоями суспензии возникает напряжение сдвига, действующее на твердую частицу как поперечная сила. Известно, что для увеличения глубины отбора частиц взвеси в центрифугах при по стоянной частоте вращения барабана необходимо увеличить его диаметр.

В гидроциклонах, наоборот, это прямо пропорционально связано с умень шением диаметра аппарата. В то же время уменьшение диаметра гидроци клона ведет к снижению его производительности. Поэтому в тех случаях, когда требуется добиться более тонкой очистки необходимого продукта при значительных расходах последнего, используют батарейные гидроци клоны (мультигидроциклоны), представляющие собой несколько парал лельно включенных элементарных гидроциклонов.

2.8. Термическая сушка осадков.

Термическая сушка предназначена для обеззараживания и уменьше ния массы осадков сточных вод, предварительно обезвоженных на вакуум фильтрах, центрифугах или фильтр-прессах.

Сушка представляет собой процесс удаления влаги из твердого или пастообразного материала путем испарения содержащейся в нем жидкости за счет подведенного к материалу тепла. Это термический процесс, тре бующий значительных затрат тепла.

Сушка получила широкое распространение в области обработки осад ка городских сточных вод (барабанные сушилки, сушка во встречных струях). Процессы термического удаления той части влаги, которую не возможно удалить механическим путем, могут также найти применение при обработке отходов, которые необходимо подготовить к транспортиро ванию и дальнейшей переработке (например, гальванические шламы), а также при обработке некоторых отходов химической, пищевой и других отраслей промышленности. Сушка осуществляется конвективным, кон тактным, радиационным и комбинированными способами.

Процесс сушки осуществляется за счет тепловой энергии, вырабаты ваемой в генераторе тепла. Генератором тепла могут служить паровые или газовые калориферы, топки, работающие на твердом, жидком или газооб разном топливе, инфракрасные излучатели и генераторы электрического тока. Выбор генератора тепла обычно определяется схемой и методом сушки, физическими свойствами высушиваемого материала и требуемым режимом сушки. При возможности целесообразно использовать тепло от ходящих газов или отработанного пара, при этом одновременно утилизи руются тепловые отходы.

По технологическим признакам сушилки можно классифицировать следующим образом:

- по давлению (атмосферные и вакуумные);

- по периодичности процесса (периодического, полунепрерывного и не прерывного действия);

- по способу подвода тепла (конвективные, контактные, радиационные и сушилки с нагревом материала токами высокой частоты);

- по роду сушильного агента (воздушные, газовые и сушилки на перегре том или насыщенном паре);

- по направлению движения материала и теплоносителя (прямоточные, противоточные и перекрестного тока);

- по тепловой схеме (калориферные, с дополнительным внутренним обогревом, с рециркуляцией части отработанного воздуха, со ступенча тым подогревом и комбинированные, например, со ступенчатым подог ревом и рециркуляцией);

- по способу обслуживания (с ручным обслуживанием и механизирован ные);

- по способу нагрева (с паровыми, огневыми воздухоподогревателями, путем смешения с продуктами сгорания, с электронагревом;

- по циркуляции теплоносителя (с естественной, искусственной циркуля цией, однократной и многократной циркуляцией).

Типовые конструкции сушилок следующие: шкафные, камерные, тун нельные, шахтные, ленточные, барабанные, вальцевые (контактные), пневматические, распыливающие, с кипящим слоем, вибрационные.

Конвективная сушка воздухом или газом является наиболее распро страненной. В воздушной сушке, так же как и в газовой, тепло передается от теплоносителя непосредственно высушиваемому веществу. Для получе ния материала необходимого качества особое внимание должно уделяться технологическому режиму сушки, правильному выбору параметров тепло носителя и режиму процесса (выбор оптимальной температуры нагрева материала, его влажности и т.д.). Оптимальный режим сушки, влияющий на технологические свойства материала, зависит от связи влаги с материа лом.

По мере удаления влаги с поверхности материала за счет разности концентрации влаги внутри материала и на его поверхности, происходит движение влаги к поверхности путем диффузии. В некоторых случаях имеет место так называемая термодиффузия, когда движение влаги внутри материала происходит за счет уменьшения разности температур на по верхности и внутри материала. При конвективной сушке оба процесса имеют противоположное направление, а при сушке токами высокой часто ты — одинаковое.

Сушка - процесс тепломассообменный. Удаление влаги с поверхности тесно связано с продвижением ее изнутри к поверхности. При сушке неко торых материалов до низкой конечной влажности тепло расходуется не только на подогрев материала и испарение влаги из него, но и на преодо ление связи влаги с материалом. В большинстве случаев при сушке удаля ется водяной пар, однако, в химической промышленности иногда прихо дится удалять пары органических растворителей. Независимо от того, ка кая жидкость будет испаряться, закономерности процесса те же.

Критериями выбора основных типов сушилок для обработки отходов являются их исходные свойства (консистенция, влажность, гранулометри ческий состав, токсичность, пожаровзрывоопасность и т.д.), требования, предъявляемые к конечному продукту (физико-химические и механиче ские свойства), вопросы технологии, стоимостные показатели.

Ниже рассматриваются основные типы сушилок, которые могут при меняться в технологии обработки промышленных отходов.

Барабанные сушилки получили наибольшее распространение для термической сушки обезвоженных осадков сточных вод. Такие сушилки выпускаются диаметром 1…3,5 м и длиной 4…27 м, производительностью по испаряемой влаге 0,3…15 т/ч. В сушилках осадок подсушивается до влажности 30…40 % и представляет собой сыпучий полидисперсный ма териал.

В барабанных сушилках тепло передается от сушильного агента непо средственно высушиваемому материалу внутри сушильного барабана, т.е.

в барабанных сушилках применяют конвективный способ передачи тепла.

Существуют также конструкции барабанных сушилок, в которых теп ло передается через обогреваемую стенку. В качестве сушильного агента используют воздух или дымовые газы.

Барабанная сушилка для сушки сыпучих материалов представляет со бой цилиндрический барабан 1 (рис. 2.21), с прикрепленными к нему бан дажами 9, опирающимися на группы роликов 3 и приводимых во вращение от привода 4 через зубчатый венец 5, укрепленный на барабане. Мощность Электродвигателя привода барабана зависит от геометрических размеров сушилки и колеблется от 2,5 до 200 кВт. Зубчатая венцовая пара закрыва ется кожухом 10. Частота вращения барабанных сушилок п = 1…8 мин -1.

Рис. 2.21. Барабанная сушилка:

1 - барабан;

2 - разгрузочная камера;

3 - группа роликов;

4 - привод;

5 - зубчатый венец;

6 - опора с боковыми роликами;

7 – уплотнение;

8 - загрузочная камера, 9 - бандаж;

10 - кожух Барабан устанавливается с небольшим наклоном, который регламен тирует время пребывания материала и определяется экспериментально или расчетом. Высушиваемый материал подается в загрузочную камеру 8 пи тателем (на схеме не показан), установленным над течкой. Материал по ступает на приемно-винтовую насадку, приваренную под углом 60°. Длина насадки от 700 до 1100 мм в зависимости от диаметра барабана. Число ло пастей насадки 8…16. Приемно-винтовой насадкой материал подается на основную насадку. Для равномерного распределения высушиваемого про дукта между двумя вилами насадок делается разрыв от 50 до 250 мм. При вращении барабана лопасти насадки подхватывают материал, поднимают его и сбрасывают. В это время продукт продувается сушильным агентом и высушивается. За счет установки барабана под небольшим наклоном (до 6°) материал постепенно передвигается к разгрузочной камере 2.

Сушильный агент и материал в барабане движутся относительно друг друга прямотоком или противотоком. Во избежание уноса высушиваемого продукта в первом случае скорость газа не должна превышать 3 м/с. Объем барабана заполняется материалом на 20 %.

Пример 2.9. Подобрать барабанную сушилку для сушки механически обезвоженного осадка в количестве G1 = 16,15 т/сут = 672,9 кг/ч с влажно стью w1 = 78 %. Влажность осадка на выходе из сушилки w2 = 25 %. Темпе ратура сушильного агента (дымовых газов) на входе в сушилку T1 = °С, на выходе из сушилки Т2 = 250 °С. Температура осадка, поступающего на сушку, t1 = 20 °С. Температура осадка после сушильного барабана t2 = 70 °С. Теплоемкость осадка cм = 3,98 кДж/(кг.°К). Напряжение барабана по влаге АV = 60 кг исп. вл./м3.ч.

Количество испаряемой влаги в процесс сушки w1 w2 78 = 475,5 кг/ч.

W = G1 = 672, 100 w2 100 Количество осадка, выгружаемого из сушилки G2 = 0,85 (G1 – W) = 0,85 (672,9 - 475,5) = 167,8 кг/ч, где 0,85 - коэффициент, учитывающий унос сухого осадка с отводящими газами из сушилки.

Расход тепла на испарение влаги QW = W[(r0 + сп T2) – cв t1] = 475,5[(2490+1,97.250) – 4,19.20]/3600 = 383 кВт, где r0 = 2490 кДж/кг - теплота парообразования;

cп = 1,97 кДж/(кг.°К) - теп лоемкость водяного пара;

cв = 4,19 кДж/(кг.°К) – теплоемкость воды.

Расход тепла на нагревание осадка QG = G2 cм (t2 – t1)/3600 = 167,8.3,98 (70 - 20)/3600 = 9,3 кВт, где см = 3,98 кДж/(кг.К) – теплоемкость осадка.

Потери тепла в окружающую среду Qп = 0,1 QW = 0,1.383 38,3 кВт, где 0,1 - коэффициент потери тепла в окружающую среду.

Общий расход тепла на сушку Q = QW + QG + Qп = 383 + 9,3 + 38,3= 430,6 кВт.

Расход топлива на сушку Q 3600 430,6.3600 55 м /ч, qт = = Qmin.

34270 0, где = 0,8…0,85 - КПД топки;

Qmin = 34270 кДж/м3 - низшая теплотворная способность топлива.

Требуемый объем сушильного барабана GW 475,5 = 9,5 м, V = 1,2 = 1, AV где 1,2 - коэффициент, учитывающий заполнение барабана сушилки.

По табл. 2.12 принимаем к установке барабанную сушилку диаметром 1,6 м и длиной 8 м с объемом сушильного барабана 16 м3.

Таблица 2. Техническая характеристика барабанных сушилок Диаметр и длина Скорость вра- Мощность элек- Общий вес ба барабана, м щения барабана, тродвигателя, рабана, т обмин кВт 8,0 1,6…3,13 7…10 16, 1,6 10,0 17, 12,0 3,15…6,3 14…20 19, 8,0 10…20 23, 2,0 10,0 1,6…3,15 25…28 26, 12,0 3,15…6,3 28…40 28, 10,0 1,6…3,15 14…20 31, 2,2 12,0 33, 14,0 3,15…6,3 28…40 38, 16,0 40, 12,0 75, 2,5 14,0 2…6 24…75 80, 18,0 91, 20,0 96, 14,0 24…75 102, 2,8 16,0 2…6 91, 20,0 116, 22,0 32…100 131, 3,0 18,0 40…125 138, 20,0 2…6 32…100 145, 3,2 18,0 2…6 50…160 145, 20,0 66…200 171, 18,0 2…6 66…200 188, 3,5 22,0 188, 27,0 230, Удельный расход тепла на испарение влаги Q 3600 430,6. = 3260 кВт-ч/кг.

qW = = W 475, Основными недостатками барабанных сушилок являются их громозд кость и большая металлоемкость, высокие капитальные затраты и эксплуа тационные расходы.

В последние годы большое применение получили сушилки со взве шенным слоем. В зависимости от режима сушки различают сушилки с ки пящим и фонтанирующим слоем.

Сушилки с кипящим слоем. К сушилкам конвективного типа отно сятся сушилки с так называемым кипящим, или псевдоожиженным, слоем.

Их широко применяют для сушки зернистых, сыпучих, а в ряде случаев и пастообразных материалов. Продолжительность сушки материала в кипя щем слое резко сокращается. Преимущества этого способа сушки заклю чаются в интенсивном перемешивании твердых частиц и теплоносителя, в большей площади поверхности контакта фаз, а также в простоте конструк ции сушилки.

При подаче воздуха через слой зернистого материала снизу (рис. 2.22) последний фильтруется. С повышением скорости газа увеличивается дав ление на частицы и при достижении критической скорости (скорость псев доожижения) частицы поднимаются и хаотически циркулируют в слое.

При этом перепад давлений в слое практически становится постоянным. С дальнейшим ростом скорости газа частицы выносятся из слоя частиц (пневмотранспорт).

Рис. 2.22. Схема однокамерной сушилки с кипящим слоем:

1 - воздуходувка;

2 - топка;

3 - сушилка;

4 - загрузочное устройство;

5 – дымосос;

6 - циклон;

7 - затвор;

8 - конвейер В состоянии псевдоожижения частицы твердого материала интенсив но перемешиваются в слое, в результате чего увеличивается площадь по верхности контакта фаз, а температуры и концентрации во всем объеме выравниваются. Скорость процессов при этом резко возрастает. Таким об разом, использование кипящего слоя для сушки материалов позволяет до биться ее равномерности при высокой интенсивности процесса.

Возможность регулирования температуры и времени пребывания ма териала в сушилке до некоторой степени компенсирует недостаток, свя занный с повышенными расходами электроэнергии для создания давления воздуха в 0,003… 0,005 кПа (300…500 мм вод. столба).

В сушилках с кипящим слоем обычно сушат продукт с размерами зе рен от 0,1 до 5 мм. Как правило, эти сушилки отличаются высокой надеж ностью. Они могут работать как холодильники для продуктов в потоке хо лодного воздуха. Сушилки с кипящим слоем делятся по технологическому назначению на периодические, полунепрерывные и непрерывные.

Наибольшее распространение получили сушилки непрерывного дей ствия. Сушилки периодического действия используются в основном для мелких производств.

По виду теплоносителя сушилки делятся на воздушные, газовые и воздушно-радиационные, в которых осуществляется дополнительный под вод тепла с помощью инфракрасных излучателей. Сушка производится го рячим воздухом либо горячими дымовыми или инертными газами.

На рис. 2.23 показана схема сушилки с фонтанирующим слоем. Влаж ный осадок из бункера с помощью питателя подается в сушильную камеру.

Рис. 2.23. Сушилка с фонтанирующим слоем:

1 — бункер;

2 — питатель;

3 — сушильная камера;

4 — переливной порог;

5 — решетка;

6 — разгрузочное устройство.

Теплоноситель, поступающий в сушилку через газораспределитель ную решетку, подхватывает частицы влажного осадка, увлекает их за со бой и фонтаном отбрасывает к стенкам камеры. Частицы осадка сползают, по боковым поверхностям конуса к решетке, где вновь подхватываются потоком теплоносителя. Осадок таким образом циркулирует в сушильной камере. Высушенный осадок выгружается через разгрузочное устройство.

Термическая сушка находит все большее распространение как метод обра ботки осадков производственных сточных вод.

Распылительные сушилки. Сушка распылением широко применяет ся для обезвоживания концентрированных растворов веществ, в результате чего готовый продукт получается в виде порошка или гранул. При этом материал, подлежащий высушиванию, распыливается в сушильной камере при помощи специальных приспособлений. Вследствие образования ка пель площадь поверхности материала резко возрастает. При этом сушка происходит мгновенно.

В качестве сушильного агента используют горячий воздух, дымовые и инертные газы. При сушке распылением материал не перегревается и тем пература на поверхности обычно в пределах 60…70°С. Это объясняется тем, что при малых размерах частиц (до 4…5 мкм) испарение идет очень быстро, и материал не успевает нагреться за то время, пока частица сопри касается с горячими газами, имеющими температуру до 1200 °С. Несмотря на то, что время сушки составляет 15…30 с, поверхность материала не пе ресыхает. Возможна сушка и холодным теплоносителем, когда распили ваемый нагретый материал высушивается в токе холодного воздуха и осе дает уже в виде твердых частиц.

Сушка растворов, перегретых перед распылением, способствует уменьшению размеров сушильных камер. Качество продукта в распыли тельной сушилке высокое, так как он не подвергается ни окислению, ни термическому разложению. Готовый продукт получается однородным.

Производительность установок значительная, они работают в непрерыв ном цикле, что позволяет провести автоматизацию процесса. Применение распылительных сушилок дает возможность ликвидировать предшест вующие процессы фильтрации и центрифугирования, упростить обслужи вание сушилок.

Недостатки распылительных сушилок следующие:

- отсутствие циркуляции теплоносителя, что приводит к повышенному расходу электроэнергии;

- громоздкость конструкции, большие габариты;

- сложность распыливающих и пылеулавливающих устройств;

- сравнительно высокая стоимость сушилки.

Несмотря на перечисленные недостатки, область применения распы лительных сушилок непрерывно расширяется.

Схема сушильной установки представлена на рис. 2.24. Воздvx возду ходувкой 1 подается в сушильную камеру 3. Проходит в теплообменник 2.

Нагрев может быть паровым, газовым, Центрическим;

вместо воздуха мо гут использоваться дымовые газы. В камере горячий газ встречается с кап лями продукта, распыленного с помощью распылительного диска 4, Газ отсасывается дымососом 5, проходя предварительно через циклон 6, и вы брасывается в атмосферу. В качестве осадительных устройств используют ся циклоны, рукавные фильтры или орошаемые скрубберы. Распыление осуществляется при помощи вращающихся дисков, механических или пневматических форсунок.

Рис. 2.24. Общая схема распылительной сушильной установки:

1 - воздуходувка: 2 – теплообменник;

3 - сушильная камера;

4 - рас пылительный диск;

5 - дымосос;

6 - циклон Влагосъем с 1 м3 действующих распылительных сушилок А превыша ет обычно 10…12 кг. Влагосъем А = W/VкТ, где W - количество испаряемой влаги, кг;

Vк - объем сушильной камеры, м3;

Т - время сушки, ч.

Сушилки со встречными струями. В последние годы получили рас пространение сушилки со встречными струями газовзвеси. Сущность ме тода сушки во встречных струях заключается в том, что частицы материа лов, находясь во взвешенном состоянии в горячем газовом потоке, т. е. об разуя вместе с ним так называемую газовзвесь, движутся по соосным гори зонтальным трубам навстречу друг другу и в результате ударной встречи струй вступают в колебательное движение, проникая из одной струи в дру гую. Это приводит к увеличению истинной концентрации материалов в зо не сушки. При достаточно высоких скоростях движения сушильного аген та происходит измельчение материала. При этом также увеличивается суммарная площадь поверхности тепло и массообмена.

На рис. 2.25 представлена схема сушилки со встречными струями.

Обезвоженный на вакуум-фильтрах или центрифугах осадок транспорте ром подается в приемно-раздаточный бункер 5, туда же поступает высу шенный осадок. Смесь равномерно подается в два двухвалковых шнеко вых питателя 6, с помощью которых продавливается через фильтры в раз гонные трубы 2, куда с большой скоростью поступают горячие газы, выхо дящие из сопел камер сгорания 3. Осадок захватывается потоком газа и выбрасывается через разгонные трубы в стояк сушильной камеры 1. В стояке 1 оба потока сталкиваются, в результате чего происходит измельче ние частиц осадка, увеличение суммарной площади поверхности тепло- и массообмена, что способствует интенсивной сушке осадка.

Рис. 2.25. Схема сушилки со встречными струями:

1 - стояк;

2 - разгонные трубы;

3 - камера сгорания;

4 - сопло;

5 приемо-раздаточный бункер;

6 -шнековый питатель;

7 - транспортер;

8 бункер готовой продукции;

9 - воздушно-проходной сепаратор;

10 - бата рейные циклоны;

11 - шлюзовые затворы;

12 - трубопровод ретура;

13 мокрый скруббер;

14 - дымосос Из сушильной камеры газовая взвесь выносится в воздушно проходной сепаратор 9, в котором происходит доосушка осадка с одно временным разделением газовой взвеси.

Отходящие газы отсасываются в батарейные циклоны 10 и затем ды мососом 14 подаются в мокрый скруббер 23. Высушенный осадок выво дится из сепаратора через шлюзовые затворы 11 и подается в бункер гото вой продукции. Туда же направляется пыль, уловленная в циклонах.

Применяемые в настоящее время сушилки со встречными струями имеют производительность по испаряемой влаге 3…5 т/ч.

На выбор метода и режима сушки осадков влияют прежде всего коли чество влаги в осадках и формы ее связи с твердой фазой осадка, а также теплофизические свойства и дисперсный состав.

Анализ кинетики сушки осадков сточных вод показал, что термиче ская сушка механически обезвоженных осадков происходит в два периода.

В первый период удаляется более половины всей влаги осадков. Для ин тенсификации скорости удаления влаги в этот период необходимо обеспе чить интенсивный подвод теплоты. Во второй период после удаления всей свободной влаги происходит увеличение температуры материала осадка.

Во избежание его перегрева необходимо уменьшить температуру и ско рость движения сушильного агента, т. е. сократить подвод теплоты, увели чив при этом продолжительность пребывания материала в сушилке. Уста новлено, что однокамерная сушилка с псевдоожиженным слоем и заполни телем в виде керамзита или песка при постоянном режиме сушки обеспе чивает стабильную влажность высушенного осадка 20…30 %. Высушен ный осадок представляет собой сыпучий зернистый материал.

Пример 2.10. Определить количество сушилок со встречными струя ми для сушки механически обезвоженного на вакуум-фильтрах осадка в количестве G1 = 672,9 кг/ч с влажностью w1 = 78 %. Влажность осадка на выходе из сушилки w2 = 30 %. Температура сушильного агента (дымовые газы): на входе в сушилку Т1 = 800 °С;

на выходе из сушилки Т2 = 120 °С.

Температура осадка, поступающего на сушку, t1 = 20 °С, после сушки t2 = 75 oС.

Количество испаряемой влаги w1 w2 78 = 461,4 кг/ч.

W = G1 = 672, 100 w2 100 Количество осадка, выгружаемого из сушилки G2 = 0,85(G1 W ) = 0,85(672,9 461,4) = 179,8 кг/ч.

Расход тепла на испарение влаги QW = W [(r0 + c пT2 ) cв t1 )] = 461,4[(2490 + 1,97.120) 4,19. 20] / 3600 = 338,7 кВт, где r0 = 2490 кДж/кг - теплота парообразования;

cп = 1,97 кДж/(кг.°К) - теп лоемкость водяного пара;

cв = 4,19 кДж/(кг.°К) – теплоемкость воды.

Расход тепла на нагревание осадка QG = G2 c м (t 2 t1 ) / 3600 = 179,8.3,98(75 20) / 3600 = 10,9 кВт, где cм = 3,98 кДж/(кг.К) – теплоемкость осадка.

Потери тепла в окружающую среду Qп = 0,1QW = 0,1.338,7 34 кВт, где 0,1 - коэффициент потери тепла в окружающую среду.

Общий расход тепла на сушку Q = QW + QG + Qп = 338,7 + 10,9 + 34 = 383,6 кВт.

Количество сушильных установок W 461, = 0,13, n= = Gс где Gc = 3500 кг/ч - производительность сушилки по испаряемой влаге.

Принимаем к установке одну серийно выпускаемую сушилку СВС 3,5/5,0.

Удельный расход тепла на испарение влаги Q 3600 383,6. = 2993 кВт/кг.

q hc = = 461, W Термическая сушка может являться заключительным этапом обработ ки осадка или этапом подготовки осадка к ликвидации путем его сжигания.

2.9. Сжигание жидких отходов и осадков.

Сжигание - наиболее распространенный способ термического обез вреживания отходов. Сжигание осуществляется в печах и топках различ ных конструкций.

Жидкие горючие отходы и осадки подвергаются сжиганию, если их полезный свойства невозможно или экономически нецелесообразно ис пользовать. При сжигании осадков большинство их используется как топ ливо, поскольку по составу горючей массы и теплоте сгорания они близки к бурому углю и торфу. Зола, образующаяся при сжигании осадков, может использоваться для подщелачивания почв, в промышленности строитель ных материалов, в качестве присадочного материала в процессе кондицио нирования осадков перед их обезвоживанием.

Наиболее распространенным способом ликвидации нефтепродуктов и других горючих отходов является их термическая обработка — сжигание в печах различной конструкции. Для этой цели применяют печи с кипящим слоем, циклонные топки, барабанные и многоподовые печи, печи поверх ностного (надслоевого) сжигания.

Предварительно обезвоженные осадки органического происхождения имеют теплотворную способность 16800…21000 кДж/кг, что позволяет поддерживать процесс горения без использования дополнительных источ ников теплоты.

В практике обработки осадков сточных вод наиболее широкое рас пространение получил огневой способ обезвреживания производственных отходов. Осадки сжигаются в камерных, циклонных, многоподовых и рас пылительных печах, а также в печах с псевдоожиженным слоем.

Промышленные печи — это технологические или энерготехнологиче ские агрегаты, в которых тепло сожженного твердого, жидкого или газооб разного топлива или нагрев, производимый электрическим током, исполь зуются для технологических либо отопительных целей. Топка представля ет собой устройство для сжигания топлива в печах и паровых котлах в яв ляется одним из элементов печи. Поскольку сжигание отходов не всегда сопровождается утилизацией тепла, следует различать термины "печь" и "топка". Например, барабанная установка или установка с кипящим слоем автотермического сгорания отходов с последующей утилизацией тепла в строгом смысле являются топками. Однако в них может осуществляться технологический процесс обезвреживания негорючих и токсичных отходов и тогда, в смысле воздействия на материал, они являются печами.

В основу классификации топочных устройств для сжигания отходов положены признаки аэродинамического характера как наиболее важные, так как ими определяется подвод окислителя к реагирующей поверхности, что в наибольшей мере влияет на удельную теплопроизводительность и экономичность топочного процесса. В этой связи различают топки слоевые — для сжигания кускового топлива, например неизмельченных твердых бытовых отходов (ТБО), и камерные - для сжигания газообразных и жид ких отходов, а также твердых отходов в пылевидном (или мелкодробле ном) состоянии. Комбинированный способ сжигания реализуется в фа кельно-слоевых топках. Особое место в этой классификации занимают барботажные и турбобарботажные топки для сжигания жидких отходов.

Барботажные устройства иногда по традиции называют горелками.

Слоевые топки подразделяют на топки с плотным и кипящим слоем, камерные — на факельные прямоточные и циклонные (вихревые). Слое вые топки с плотным слоем, чаще их называют просто "слоевыми топка ми", могут быть с колосниковой решеткой либо без нее (подовые, барабан ные, многоподовые и пр.).

Из сравнительной характеристики работы печей при огневом обез вреживании осадков (табл. 2.13) видно, что наиболее производительными являются циклонные печи и печи с псевдоожиженным слоем.

Таблица 2. Сравнительная характеристика показателей работы печей при огневом способе обезвреживания отходов Темпера- Удельная Коэффи Печь тура га- нагрузка циенты Недостатки зов, от- рабочего избытка ходящих объема воздуха из каме- по унич ры сгора- тожаемо ния, °С му до ПДК ве ществу, кг/(м2·ч) Ка- 650—900 250 1,08—1,2 Низкие нагрузки по массе, мерная громоздкость;

высокая метал лоемкость;

повышенные тре бования к коррозионной ус тойчивости материала колос никовой решетки, а также ме ханизации топочных уст ройств, большие капитальные расходы.

Мно- 310—520 200—400 1,08—1,2 Загрязнение газов органиче гопо- скими продуктами от свежих довая порций осадка в верхней части печи;

низкие удельные тепло вые нагрузки;

вращающиеся элементы в высокотемпера турной зоне;

использование дорогостоящих материалов для полого вала и скребковых мешалок, высокие капиталь ные расходы и эксплуатаци онные затраты.

Бара- 650— 10-80 1,1-1,6 Самая низкая удельная на банная 1000 грузка рабочего объема;

раз рушение футеровки и быст рый выход печи из строя в ре зультате резкой смены темпе ратуры при вращении печи и эрозии, высокие капитальные расходы и эксплуатационные затраты.

Распы- 650—860 80—100 1,1—1,8 Низкая производительность;

литель сложность в эксплуатации;

ная высокие капитальные расхо ды.

Ци- 1200 600—850 1,04—1,6 Необходимость установки клон- мощных пылеулавливающих ная устройств;

устройство допол нительного оборудования для выгрузки шлака С псев- 600—850 300—800 1,04—1,3 Неравномерность распределе до- ния и продолжительности ожиже пребывания в слое частиц нным твердой фазы;

необходимость слоем пылеулавливания Жидкие отходы химической промышленности, нефтесодержащие сточные воды, растворители могут сжигаться двумя способами — в рас пыленном состоянии и над слоем (последнее преимущественно для жид ких горючих отходов).

При форсуночных способах топливо сжигается в топках печей в рас пыленном состоянии в виде мельчайших капелек, которые хорошо пере мешиваются с воздухом и сгорают на лету. Чем лучше частицы топлива рассредоточены и перемешаны с воздухом, тем совершеннее процесс горе ния. Для распыливания топлива в основном применяются форсунки паро вые, воздушные и механические. На рис. 2.26 приведен общий вид фор сунки для распыливания жидких отходов.

Рис. 2.26. Общий вид установки форсунки для распыливания жидких отхо дов в печах:

1 - вентиль на линии подачи раствора;

2 - вентиль на линии первичного воздуха;

3 - стенка печи.

Жидкие промышленные отходы подаются по оси установки через вентиль 1 и распыляются первичным сжатым воздухом, поступающим из вентиля 2. В факел горения по направлению стрелки подается сжатый воз дух.

Сжигание нефтеотходов и других жидких горючих отходов в печах с форсуночным распыливанием топлива обычно ограничивается из-за воз можности засорения форсунок инородными механическими включениями, срывом горения из-за попадания воды и т.д. Однако существуют форсу ночные устройства, не чувствительные к таким помехам.

В ряде случаев для сжигания нефтесодержащих шламов применяют ротационные форсунки и горелки с вращающимся распыливающим орга ном. Такие горелки не чувствительны к вязкости горючего и засорению твердыми частицами. Тонину распыливания можно изменять, меняя ско рость и количество первичного и вторичного воздуха. Эта горелка имеет преимущество перед другими при сжигании нефтеотходов благодаря про стоте конструкции. На распыливание шлама обычными форсунками низ кого давления затрачивается воздуха в 3…4 раза больше, чем требуется для его сжигания. Это ведет к значительному увеличению объема продук тов горения, снижению производительности и эффективности установки.

Поэтому, с точки зрения эффективности сжигания шлама, предпочтение следует отдать форсункам с механическим перемешиванием при мини мальной затрате или без затраты воздуха на распыливание.

Термическое обезвреживание жидких, твердых, газообразных, а также комбинированных смесей промышленных отходов может осуществляться их форсуночным распыливанием в топочном объеме камерных топок.

Для термического обезвреживания жидких, а также газообразных и измельченных твердых отходов в топочном объеме широко применяются циклонные варианты камерных топок и печей. Наибольшее распростране ние они получили для обезвреживания жидких концентрированных стоков в химической и примыкающих к ней отраслях промышленности.

Преимущества циклонных топок или реакторов по сравнению с дру гими видами камерных топок обусловливаются, главным образом, их аэ родинамическими особенностями (вихревой структурой газового потока), обеспечивающими высокую интенсивность и устойчивость процесса сжи гания топлива с весьма малыми топочными потерями при минимальных избытках воздуха. При этом возникают наиболее благоприятные условия тепло- и массообмена между газовой средой и каплями сточной воды вследствие больших относительных скоростей и высокой интенсивности турбулентности. Это позволяет создать малогабаритные устройства, рабо тающие с высокими нагрузками, в десятки раз превышающими нагрузки печей других вариантов.

Типичным примером циклонной топки является установка для обез вреживания сточных вод (сульфитных щелоков целлюлозно-бумажной промышленности). Установка состоит из вентилятора 1 и циклонной печи 2 (рис. 2.27). В отличие от прямоточных конструкций подводящий канал вентилятора установлен здесь тангенциально к образующей цилиндриче ской камеры печи. Выходящий из вентилятора воздух приобретает враща тельное движение и перемещается вдоль цилиндра по спирали. В торце камеры предусмотрена паровая форсунка, через которую под давлением около 0,7 МПа распыляется щелок. При выходе из форсунки щелок сме шивается с движущимся по спирали воздухом. Капли щелока высыхают и воспламеняются. Несгоревшие частицы за счет центробежной силы отбра сываются к стенкам топки в зону наибольшей концентрации кислорода и там догорают.

Рис. 2.27. Схема циклонной топки:

1 - вентилятор;

2 - циклонная печь.

Увеличение турбулентности в камере сгорания является эффективным средством для улучшения подвода окислителя при большой концентрации распыленных частиц и малых коэффициентах избытка воздуха.

Исследования процесса огневого обезвреживания различных произ водственных сточных вод показали, что наиболее рациональны для этой цели вертикальные циклонные камеры (рис. 2.28).

Эти камеры имеют следующие особенности:

- тангенциальный подвод топлива и воздуха, рассредоточенный по ок ружности циклонной камеры и ее головной части;

- отделение зоны горения от зоны испарения сточной воды и окисления примесей путем размещения пояса форсунок для распыления сточной воды ниже пояса горелочных устройств;

- применение кирпичной футеровки в зоне горения с целью повышения устойчивости горения топлива;

- использование горелок предварительного смешения для интенсифика ции горения газа, а при отоплении жидким топливом - совместный ввод топлива и воздуха;

- применение для распыливания сточной воды наиболее экономичных механических центробежных форсунок, устанавливаемых по окружности циклонной камеры.

Для обезвреживания сточных вод, не содержащих минеральных при месей, с удалением золы из циклонной камеры в твердом состоянии, каме ру выполняют с огнеупорной кирпичной футеровкой (рис. 2.28, а).

Для обезвреживания сточных вод с выпуском расплава минеральных примесей, нижнюю часть рабочей камеры и пережим выполняют с гарнис сажной футеровкой с проточным или испарительным охлаждением (рис.

2.28, б).

Рис. 2.28. Вертикальные циклонные камеры для огневого обезврежи вания сточных вод:

а - с кирпичной футеровкой;

б - с гарниссажной футеровкой;

1 - го релки предварительного смешения;

2 - центробежные механические фор сунки;

3 - кирпичная головка;

4 - водоохлаждаемый корпус;

5 - летка для выпуска расплава минеральных солей.

В циклонных печах имеются широкие возможности для огневого обезвреживания различных типов сточных вод и жидких отходов с образо ванием расплава минеральных веществ. При этом в рабочем пространстве печи, помимо химических реакций горения топлива и жидких горючих от ходов, протекают реакции с минеральными веществами. Например, при окислении органических соединений металлов образуются оксиды, кото рые в печи могут подвергаться карбонизации, сульфатизации и т.п. В част ности, при окислении органических соединений натрия и калия образуют ся карбонаты. Окисление органических соединений серы, фосфора и гало генов сопровождается образованием газообразных кислот и их ангидридов.

Щелочи, содержащиеся в исходной сточной воде и других отходах, а так же получающиеся в процессе огневого обезвреживания, могут вступать в рабочем пространстве печи в химическое взаимодействие с газообразными кислотами и их ангидридами, образуя различные минеральные соли. Ми неральные вещества из циклонной печи могут выпускаться в виде расплава или в твердом виде. Иногда их используют в качестве сырья в производст венных процессах. В этих случаях циклонные печи могут рассматриваться как агрегаты для регенерации некоторых веществ из ПО: соляной кислоты - из отработанных травильных растворов, тринатрийфосфата - из отрабо танных растворов ванн обезжиривания металлов, соды - из щелочного сто ка производства капролактама и т.п.

Современные циклонные печи для огневого обезвреживания отходов могут быть отнесены к категории химических реакторов и именуются ци клонными реакторами. Исследования процессов огневого обезвреживания концентрированных промстоков в циклонных реакторах показали, что главным параметром, определяющим эффективность работы установки (полноту выгорания примесей, удельный расход топлива), является темпе ратурный уровень процесса. Другими важными параметрами являются тонкость распыливания сточной воды, концентрация и физико-химические свойства органических и минеральных составляющих сточной воды, удельная нагрузка рабочего объема, коэффициент расхода воздуха.

При бесфорсуночных надслоевых способах термического обезврежи вания жидких горючих отходов горение газифицированных продуктов осуществляется над слоем прогретых вскипающих отходов. Основными достоинствами этих способов является относительная простота печи (топ ки, горелки), ее малая чувствительность к загрязненности и обводненности горючего отхода.

Надслоевые способы сжигания можно разделить на три группы: сжи гание без принудительной турбулизации слоя отходов, с турбулизацией слоя отходов механическими устройствами, с пневматической турбулиза цией слоя отходов. Наиболее простыми являются способы, основанные на сжигании отходов без принудительной турбулизации слоя.

Cоздана крупногабаритная установка для надслоевого сжигания го рючих отходов с принудительной подачей воздуха в зону горения (рис.

2.29). Прямоугольная камера сгорания 3 печи, футерованная огнеупорным кирпичом, имеет зазоры 4 для охлаждения ее воздухом. Днище 2 камеры сгорания, выполненное также из огнеупорного кирпича, наклонено к гори зонтали и лежит на песчаном основании 1. В углубленной части камеры расположена клапанная коробка 11, имеющая в верхней части ряд отвер стий 10. Насос 12 через трубопровод 13 соединяется с резервуаром жидких отходов. Вентилятор 9 напорным воздуховодом 7 соединен с коллектором 6, расположенным вдоль стены камеры сгорания и заканчивающимся со плом 5.

Рис. 2.29. Установка надслоевого горения:

1 - песчаное основание;

2 - днище камеры сгорания;

3 - камера сгорания;

- воздушный зазор;

5 - сопло;

6 - коллектор;

7 - напорный воздуховод;

8 слой жидких отходов;

9 - вентилятор;

10 - отверстия клапанной коробки;

11 - клапанная коробка;

12 - насос;

13 – трубопровод.

В процессе работы установки отходы подаются насосом в камеру сго рания, где образуется слой, почти целиком закрывающий днище печи. С помощью легковоспламеняющейся жидкости (бензин, керосин и т.п.) по верхность отходов поджигается. В то же время включается вентилятор 9;

воздух начинает поступать в сопла коллектора и доставляет кислород в зо ну горения, футерованные стенки камеры сгорания постепенно раскаляют ся и становятся источником излучения, способствующим испарению лету чих компонентов сжигаемых отходов. При правильном регулировании по дачи горючих отходов и воздуха сгорание отходов может быть достаточно полным.

Установки такого типа относительно просты, не требуют сложной предварительной обработки отходов и могут применяться в местах их цен трализованного сжигания. К недостаткам установок следует отнести гро моздкость, а также неуправляемость процессом при вскипании воды под слоем отходов.

Сжигание с турбулизацией слоя отходов механическими устройст вами является более эффективным процессом. Жидкие горючие отходы, подвергающиеся сжиганию в установках надслоевого горения, бывают сильно загрязнены и обводнены. Если эти отходы не перемешивать в про цессе работы печи, то горение даже при правильном соотношении "воздух горючее" идет неинтенсивно вследствие низкого уровня тепло- и массооб менных процессов;

образуются застойные зоны, где возможно расслаива ние эмульгированной воды, а это приводит к ее внезапному вспениванию и погашению пламени. Кроме того, с течением времени на днище печи нака пливаются несгоревшие твердые примеси, содержащиеся в отходах, а так же кокс и частично оплавляющиеся зольные отходы.

Сжигание с пневматической турбулизацией слоя отходов. В послед ние годы для сжигания жидких горючих отходов стали применять барбо таж, т.е. продувку через слой отходов газообразного агента, например воз духа. Принцип работы барботируемого воздухом слоя жидких нефтеотхо дов (барботажного слоя) показан на рис. 2.30.

Рис. 2.30. Принцип работы барботажного слоя:

H - высота барботажного слоя;

1 - барботажная ванна;

2 - "первичный" воздух;

3 - "вторичный" воздух;

4 - зона стабилизации;

5 - зона формирования ка пель;

6 - пенный слой;

7 - жидкий нефтепродукт;

8 - перфорированная тру ба (барботажная решетка).

В горелках барботажного типа функции распыливающего устройства выполняет пенный слой. Все пространство распыливания в них можно разделить на три зоны: зону пенного слоя 6, где происходит распределение обводненного топлива в потоке "первичного" воздуха 2 в виде тонких пле нок, разделяющих воздушные пузырьки;

зону формирования капель 5, в которой происходит разрушение пенного слоя;

зону стабилизации 4, пред ставляющую собой сформировавшуюся область дисперсного состава жид кого топлива с постоянной концентрацией капелек топлива в потоке пода ваемого сюда "вторичного" воздуха 3. Барботаж воздуха или горючего газа через слой нефтепродуктов, в данном случае обводненных жидких нефте отходов, способствует повышению эффективности процессов тепломассо обмена.

Основные теплофизические закономерности надслоевого способа сжигания следующие. В процессе горения обводненный слой жидких неф теотходов в барботажной ванне, через который продувается "первичный" воздух, прогревается до температуры кипения. Взаимодействие образую щихся горючих паров с кослородом происходит в зоне горения над слоем, куда непрерывно должны поступать горючие пары и вторичный воздух.

Тепло от зоны горения к поверхности нефтеотходов передается, в основ ном, посредством излучения. Теплопроводность по направлению к испа ряющемуся слою отсутствует, так как скорость движения паров от поверх ности жидкости к зоне горения больше скорости передачи ими тепла, от зоны горения к жидкости.

Передача тепла конвекцией играет второстепенную роль, т.к. поток паров в объеме пламени направлен от менее нагретой поверхности (жид кие отходы) к более нагретой.

В установившемся процессе горения (т.е. при постоянной температуре пламени) наблюдается равновесие между количеством сгоревшего в зоне горения (пламени) вещества и массой пара, поступающего в пламя.

При барботаже "первичный" воздух, дробясь на пузырьки, вспенивает топливо. Скорость процессов тепло- и массопередачи между жидкой и га зообразной фазами прямо пропорциональна поверхности, разделяющей эти фазы. Барботаж газа через жидкость интенсифицирует тепломассообмен ные процессы путем турбулизации газожидкостной системы, постоянного разрушения и обновления ячеистой пенной структуры, освобождения за ключенных в ней газов. В процессе тепломассообмена часть топлива испа ряется в виде брызг при разрушении поверхностных слоев пены.

Дальнейшее дробление вынесенных из пенного слоя капель топлива происходит вследствие аэродинамического воздействия потока "вторично го" воздуха, а также микровзрывов включений легкокипящей воды в ка пельках относительно высококипящих нефтепродуктов. При этом в зоне пламени обводненного топлива появляется большое количество дополни тельных активных центров - атомарного водорода Н и гидроксигруппы ОН, которые во много раз увеличивают скорость реакции горения углево дородов.

Разработана горелка с прямоугольной камерой сгорания (рис. 2.31). В нижней части корпуса 2 размещена барботажная решетка 10, под которую через канал 9 подводится "первичный" воздух. Во время работы горелки над решеткой постоянно имеется слой жидкого топлива, поступающего в горелку через отверстие 11 из канала 12. Высота уровня топлива в горелке поддерживается постоянной с помощью дозатора 1, снабженного регули руемым по высоте переливом. Внутри корпуса горелки выше топливного слоя находится форкамера с встречно расположенными отверстиями "вторичного" воздуха. Футерованная шамотным кирпичом призматическая обечайка форкамеры вставляется в корпус горелки так, чтобы между об шивкой форкамеры и горелкой образовалась полость, куда через канал подается "вторичный" воздух. В верхней части форкамера переходит в ка меру сгорания 3 выполненную из шамотного кирпича. Распределение по токов "первичного" и "вторичного" воздуха регулируется шиберами 7 и 8.

Рис. 2.31. Схема барботажной горелки:

1 - дозатор;

2 - корпус;

3 - камера сгорания;

4 - отверстия для подачи "вторичного" воздуха;

5 - воздушная рубашка;

6 - канал для подачи "вто ричного" воздуха;

7 - шибер "вторичного" воздуха;

8 - шибер "первичного" воздуха;

9 - канал "первичного" воздуха;

10 - барботажная решетка;

11 отверстие для поступления жидкого топлива;

12 - канал для жидкого топлива.

Количество барботируемого через слой жидких отходов воздуха по условиям предельно допустимой скорости барботажа составляет неболь шую часть теоретически необходимого для горения "вторичного" воздуха.

Устойчивая и эффективная работа барботажной горелки определяется следующими факторами: правильно подобранным соотношением "первич ного" и "вторичного" воздуха;

со-отношением "отходы-вода";

постоянст вом высоты топливного слоя и равномерностью поступления в горелку сжигаемого продукта, что обеспечивается настройкой системы питания и регулятора уровня;

уровнем температуры в форкамере;

отсутствием дым ления и выноса из горелки горящих капель и частиц. Последнее обеспечи вается в том случае, если скорость барботажа (количество первичного воз духа) не превышает допустимого предела. Кроме того, уровень топлива в горелке должен быть оптимальным.

На рис. 2.32 приведена технологическая схема установки для сжига ния нефтепродуктов с применением барботажных горелок. Нефтепродукты хранятся в бетонных емкостях, в которых проложены змеевики для нагрева нефтепродуктов с целью снижения их вязкости. Насосом 4 через коллектор перекачивают нефтепродукты в расходный бак, где продукт уплотняется в течение 0,4…1 ч до влажности 60 %. Отделившаяся вода насосом 6 пода ется на песчаный фильтр. В расходном баке нефтепродукт продувается воздухом для обеспечения равномерного распределения в нем воды. Насо сом 6 нефтепродукт перекачивается в регулятор уровня горелки барботаж ного типа. Избыток продукта по трубопроводу 7 возвращается в бак. За слонки служат для регулирования подачи первичного и вторичного возду ха. Горелка опорожняется через трубопровод 14. Подача газа для разжига ния осуществляется от баллона с пропаном. Фильтр для очистки воды име ет диаметр 800 мм и загружен слоем щебня и гравия высотой 800 мм. К технологическим недостаткам следует отнести то, что отходящие газы со держат токсичные продукты: оксид углерода, оксид азота, формальдегид и пр. Поэтому для снижения концентрации этих загрязнений в воздухе до предельно допустимых требуется большое разбавление газов атмосферным воздухом.

Установка характеризуется следующими данными: номинальная про изводительность до 1,2 м3/ч;

предельная влажность сжигаемого нефтепро дукта без применения газа 60 % (с применением газа — не ограничена).

Разработана также плавающая установка для сжигания нефтяных от ходов (рис. 2.33).

Рис. 2.32. Установка для сжигания нефтепродуктов:

1 — змеевики;

2 — нефтепровод;

3 — емкости для нефтепродуктов;

4, 6 — насосы;

5 — песчаный фильтр;

7, 14 — трубопроводы;

8 — регулятор уровня;

9, 11— заслонки;

10 — вентилятор;

12 — баллон с пропаном;

13 — барботажная горелка;

14 — расходный бак Рис. 2.33. Плаваюшая установка для сжигания нефтяных отходов:

1— ограждение из трубчатых перил;

2 — ограждение из крупноячеи стой сетки;

3 — вентилятор;

4 — насос;

5 — газовый шкаф;

6 — шибер;

7, 9 — понтоны;

8 — узел сжигания;

10 — топливосборник Установка располагается на двух понтонах: на понтоне 7 помещены вентилятор, газовый шкаф и насос, а на понтоне 9 находятся узел сжига ния, топливосборник с дистанционным управлением, патрубок распреде ления воздуха и устройство для дистанционного зажигания. Понтоны со единены между собой шарниром. Воздух, необходимый для горения, на гнетается вентилятором. Для экранирования факела служит ограждение из крупноячеистой сетки. Ограждение из трубчатых перил является одновре менно коллектором для системы пожаротушения. Подача воздуха регули руется шиберами, расположенными в патрубке распределения воздуха.

Зажигание горелки барботажного типа и поддержание процесса горения производятся с помощью газового хозяйства с дистанционным управлени ем. Нефтеотходы самотеком через гидравлический затвор в топливосбор нике поступают в горелку барботажного типа. Плавающая установка имеет производительность 1,5 т/ч. Предельная влажность сжигаемых нефтеотхо дов без применения газа составляет 60 %.

В последние годы в ряде стран применяется печь для термического разложения высококонцентрированных жидких и полужидких отходов (рис. 2.34).

Печь располагается на стальной плите на трех трубчатых опорах. В корпусе находится камера сжигания с огнеупорной футеровкой. Внешняя часть установки стальная. Узел горелок располагается в нижней части печи и имеет отделения подачи воздуха, сжигаемых отходов и дополнительного топлива. Рабочая температура термического разложения составляет 900…1700 °С.

Отходы предварительно аэрируют и подают в камеру турбулизации, где они смешиваются с воздухом, а оттуда в печь, в которой происходит термическое разложение отходов вследствие молекулярного распада, окисления и ионизации. Такие установки, имеющие производительность до 6 м3/ч, автоматизированы и выполнены во взрывобезопасном исполне нии.

Рис. 2.34. Печь для термического разложения отходов:

1 — стальная плита;

2 — трубчатые опоры;

3 — узел горелок;

4 — турбовоздуходувка;

5 — камера сжигания;

6 — корпус;

7 — огнеупорная футеровка;

8 — распределитель вторичного воздуха;

9 — секция догора ния;

10 — вентилятор Многоподовые печи (рис. 2.35) получили широкое распространение для сжигания отходов, в первую очередь, осадков городских сточных вод.

Печь состоит из цилиндрического стального корпуса 1, футерованного ог неупором, с поэтажно расположенными подами 2. По оси печи располага ется охлаждаемый воздухом полый вал 3 с гребковыми лопастями 4. Вал приводится во вращение от расположенного внизу электропривода 5 и пе редаточного механизма 6. Гребковые лопасти, так же как и вал, выполня ются пустотелыми. Через них в процессе работы подается воздух для ох лаждения металлических поверхностей. Влажный продукт перемещается гребковыми лопастями сверху вниз от пода к поду навстречу дымовым га зам. За счет тепла идущих в противотоке дымовых газов происходит под сушивание отходов, а затем их воспламенение, для чего дополнительно используют горючий газ. Зола, выходящая из патрубка 8, обычно гасится водой, которая затем направляется в отвал.

Рис. 2.35. Поперечное сечение многоподовой печи:

1 - корпус;

2 – под;

3 - воздухоохлаждаемый полый вал;

4 - гребковые лопасти;

5 - электропривод;

6 - передаточный механизм;

7 - люк;

8 – патрубок.

Производительность печей по твердому осадку 9…300 т/сут.

В последнее время все большее распространение для сжигания осад ков производственных сточных вод находят печи с псевдоожиженным сло ем, обладающие по сравнению с другими печами рядом конструктивных и эксплуатационных достоинств.

На рис. 2.36 приведена схема установки для сжигания осадков на неф теперерабатывающем заводе. Осадок через форсунку подается в печь с псевдоожиженным слоем. Для поддержания горения и создания псевдо ожиженного слоя воздух через воздухоподогреватель подается в воздуш ную камеру печи. Слои инертного носителя находится над решеткой. Для осуществления процесса горения при пуске печи используется запальная горелка 13, а в процессе работы горючее подается через горелку 14. Для выделения золы служит циклон, в котором задерживаются мелкие части цы. Воздух охлаждается водой в скруббере и затем с помощью дымососа через трубу выбрасывается в атмосферу.

Рис. 2.36. Установка для сжигания осадков на нефтеперерабатывающем заводе:

а — схема установки;

б — общий вид камеры сгорания;

1 — печь с псев доожиженным слоем;

2 — воздухоподогреватель;

3 — циклон;

4 — бунке ра для золы;

5 — скруббер;

6 — отстойник для золы;

7 — дымосос;

8 - воз духодувка;

9 — насос;

10 — воздушная камера;

11 - слой инертного носи теля;

12 — форсунка для осадков;

13 — запальная горелка;

14 — горелка;

15 — решетка На рис. 2.37 представлена схема установки с использованием теплоты, получаемой от сжигания твердых отходов, для термической сушки и сжи гания осадков сточных вод.

Рис. 2.37. Схема установки для термической сушки и сжигания осад ков сточных вод.

Дымовые газы, образующиеся при сжигании твердых отходов в печи 1 с температурой 900…1000 °С, поступают в камеру 3 для сжигания осадка сточных вод, в которой навстречу потоку дымовых газов с помощью насо са-дозатора 12, компрессора 13 и распылителя 2 подается осадок в распы ленном состоянии. В камере 3 капли осадка подогреваются, подхватыва ются потоком дымовых газов, сгорают и поднимаются в верхнюю зону ка меры. Температура дымовых газов в верхней зоне камеры снижается до 750…800°С за счет испарения влаги, содержащейся в осадках сточных вод.

В этой же зоне происходит дезодорация паров воды. Дымовые газы, со держащие минеральные частицы осадка, золу и пары воды, постулат в теп лообменник. Одновременно из бака 4 в канал теплообменника 5 подается уплотненный осадок с влажностью 93…95%, который подсушивается до 84…89% и поступает в бак 10, оборудованный шнеком 11 для размельче ния и подачи осадка к насосу-дозатору 12. Дымовые газы, охлажденные в теплообменнике до температуры 300…350°С, поступают в. фильтр 6, от куда отсасываются вентилятором 8 через трубу 7 в окружающую среду.

Твердые частицы, осаждающиеся на фильтре, поступают в сборник 9, от куда они периодически удаляются.

Установки такого типа не вызывают загрязнения окружающей среды, просты в эксплуатации. Они позволяют обезвреживать органические отхо ды (маслопродукты, растворители, краски, лаки и т. д.) с влажностью до 60% и объемным содержанием механических примесей до 10%.

Общим недостатком рассмотренных установок сжигания жидких от ходов является высокая стоимость их обработки, так как конструкция не предусматривает утилизации теплоты.

Глава 3. Процессы и установки переработки твердых отходов.

Наиболее рациональным способом защиты литосферы от отходов производства и быта является освоение специальных технологий по сбору и переработке отходов.

Для переработки твердых отходов применяются такие процессы, как дробление и измельчение, классификация и сортировка, обогащение в тя желых средах, отсадка, магнитная и электрическая сепарация, сушка и грануляция, термохимический обжиг, экстракция и др.

3.1. Механическая обработка твердых отходов Для тех промышленных отходов, утилизация которых не связана с не обходимостью проведения фазовых превращений или воздействия хими ческих реагентов, но которые не могут быть использованы непосредствен но, применяются два вида механической обработки: измельчение или ком пактирование (прессование). Это в равной степени относится к отходам как органического, так и неорганического происхождения.

После измельчения, за которым может следовать фракционирование, отходы превращаются в продукты, готовые для дальнейшего использова ния. Твердый материал можно разрушить и измельчить до частиц желае мого размера раздавливанием, раскалыванием, разламыванием, резанием, распиливанием, истиранием и различными комбинациями этих способов.

3.1.1. Дробление и измельчение В зависимости от размера кусков исходного материала и конечного продукта измельчение условно делят на несколько классов (табл. 3.1).

Под степенью i дробления и измельчения понимают отношение раз меров наибольших кусков исходных твердых отходов и конечных продук тов дробления, измельчения.

Дробление и измельчение могут быть сухим и мокрым.

Для дробления и измельчения твердых отходов на минеральной осно ве применяют машины, в которых используются способы измельчения, ос нованные на раздавливании, раскалывании, разламывании, истирании и ударе.

Таблица 3.1.

Классы измельчения Класс измельчения Размер кусков Размер кусков Степень из до измельче- после измель- мельчения i ния, мм чения, мм Дробление - крупное 1500-300 300-100 2- - среднее 300-100 50-10 5- - мелкое 50-10 10-2 10- Измельчение - тонкое 15-5 2-0,05. -3. - - коллоидное 12-0,1 75 10 -1 10 Измельчение твердых отходов на органической основе осуществляют в машинах, принцип работы которых основан на распиливании, резании и ударе.

Дробление и измельчение осуществляют с помощью машин, называе мых дробилками и мельницами. Классификация основного оборудования для измельчения твердых продуктов следующая:

- измельчители раскалывающего и разламывающего действия - щековые, конусные, зубовалковые и другие дробилки;

- измельчители раздавливающего действия - гладковалковые дробилки, ролико-кольцевые, вертикальные, горизонтальные и другие мельницы;

- измельчители истирающе-раздавливающего действия - гнерковые из мельчители, бегуны, катково-тарельчатые, шаро-кольцевые, бисерные и другие мельницы;

- измельчители ударного действия - молотковые измельчители, бильные, шахтные мельницы, дезинтеграторы и дисмебраторы, центробежные, барабанные, газоструйные мельницы;

- ударно-истирающие и коллоидные измельчители — вибрационные, планетарные, виброкавитационные и прочие мельницы;

реактроны;

- прочие измельчители (пуансоны, пилы и т.д.).

Для дробления применяют щековые, конусные, валковые дробилки, работающие по принципу раздавливания, и ударные дробилки (молотко вые, роторные, дезинтеграторы) (рис. 3.1).

Рис. 3.1. Схемы дробильных машин:

а – щековая дробилка;

б – конусная дробилка;

в – дробильные валки;

г - бе гуны;

д - мельница;

е - дезинтегратор;

ж – молотковая мельница;

з – шаро вая мельница.

Щековые дробилки периодически раздавливают материал между ме таллической неподвижной и качающейся поверхностью (щеками). Непод вижная щека устанавливается вертикально, подвижная - под углом к ней.

Такой тип дробилок применяется для крупного, реже - среднего дробле ния. Их производительность достигает 1000 т/ч при размере пасти (загру зочного отверстия) 15002100 мм.

Конусные дробилки используют на стадиях крупного, среднего и мел кого дробления. Дробящие поверхности их выполнены в виде двух усе ченных конусов, меньший из которых расширяющейся верхней частью входит в сужающуюся верхнюю часть большого конуса и эксцентрично движется (но не вращается) в последнем. Максимальный размер загрузоч ных отверстий конусной дробилки 2000 мм.

Конусные дробилки по высоте (7…10 м) значительно превышают ще ковые (3…5 м) и требуют более высокого здания. Их конструкция слож нее. Однако они более производительны (до 4500 т/ч руды), менее энерго емки, хорошо приспособлены к дроблению плитняка, который через пря моугольное сечение рабочего пространства щековой дробилки может про скочить без разрушения.

Валковые дробилки применяют для среднего и мелкого дробления. В них материал раздавливают между двумя вращающимися навстречу друг другу гладкими, рифлеными или зубчатыми цилиндрическими валками с зазором между ними от 1 до 100 мм. Скорость вращения валков варьирует от 0,5 м/с в тихоходных конструкциях до 4…6 м/с, в быстроходных при диаметре валков до 1500 мм и производительности до 250 т/ч. Валки пред почтительнее при дроблении хрупких пород, так как дают минимальное переизмельчение материала. Их используют для дробления агломерата, кокса, марганцевых руд.

Основными параметрами, характеризующими работу валковых дро билок, являются угол захвата, частота вращения валков, их производи тельность и потребляемая ими мощность.

Для захвата материала валками должно соблюдаться условие: < 2, где - коэффициент трения материала о валок.

Предельную частоту вращения волков n (в об/мин) определяют по формуле n = 616 d н D, (3-1) а предельную окружную скорость вращения валков w (в м/с) w = D n/60, (3-2) где - коэффициент трения;

- объемная масса измельчаемого материала, кг/м3;

dн - начальный диаметр валка, м.

Обычно w = 2,5…5 м/с.

Производительность вальцовой дробилки G (в кг/ч) G = 60 D b n l, (3-3) где D - диаметр валков, м;

b - ширина зазора между валками, м;

l - длина валка, м;

n - частота вращения валков, об/мин;

- объемная масса измель ченного материала, кг/м3;

- коэффициент, учитывающий неравномер ность питания валков;

= 0,5…0,7.

Если валки вращаются с различной частотой, то их производитель ность определяется по средней частоте вращения.

Мощность N (в кВт), потребляемая вальцовой дробилкой, (3-4) N = 0,117 D ln(120 d н + D 2 ).

Здесь значения D, l и dн даны в м, n - в об/мин.

Размер поступающих на измельчение частиц должен быть в 20… раз меньше диаметра гладких валков и в 10…12 раз меньше диаметра риф леных валков;

для дробилок с зубчатыми валками отношение D/dн = 2…5.

Пример 3.1. Определить частоту и скорость вращения валков ва лrовой дробилки, если диаметр валков D = 0,25 м, объемная масса измель чаемого материала = 900 кг/м3, коэффициент трения его о валок f = 0, и размер зерен материала dн = 3,5 мм.

Решение. Частота вращения валков согласно формуле (3-1) n = 616 0,28 (900 0,0035 0,25) = 367 об/ мин.

Окружная скорость вращения валков по формуле (3-2) w = 3,14 0,25 367 / 60 = 4,8 м/с.

Ударные дробилки молоткового типа разрушают отходы ударами мо лотков, находящихся на валу вращающегося со скоростью 800…1000 мин- барабана. Молотки закреплены шарнирно и при ударе по куску отклоня ются. Молотковые дробилки применяют для крупного дробления хрупких и пластичных материалов (известняк, мергель, гипсовый камень, сухая глина, уголь, агломерат и др.).

Шахтная мельница (рис. 3.2) представляет собой молотковую дробил ку, материал из которой эвакуируется восходящим потоком воздуха. Кор пус мельницы монтируется на отдельном фундаменте и соединен с двига телем упругой муфтой. Ротор вращения - в опорно-упорных подшипниках.

На роторе шарнирно закреплены билодержатели и билы. Изнутри к корпу су крепятся съемные бронеплиты. Со стороны загрузки в корпусе преду смотрены закрывающиеся люки для ревизии бил и билодержателей.

Рис. 3.2. Молотковая шахтная дробилка:

1 – подача компоста и частичная подача воздуха;

2 – вынос дроблено го материала К достоинству конструкции следует отнести возможность доизмель чения недостаточно измельченных частиц, которые пневматически воз вращаются в корпус мельницы. Основная сложность при эксплуатации дробилок и шахтных мельниц связана с необходимостью периодической замены изнашиваемых элементов.

В ряде случаев практикуют жесткое закрепление молотков, что обес печивает вложение кинетической энергии всего ротора в дробление мате риала. Дробилки такого типа называют роторными.

Примером универсальной дробилки для промышленных отходов и бытового мусора является роторная дробилка типа РО (рис. 3.3). Дробилка предназначена для измельчения отходов древесины, пластмасс, обрезков листового алюминия и других металлов, затвердевших лаков и красок, упаковочной тары, резины, обрезков кабелей и т.д.

Рис. 3.3. Дробилка типа РО:

1 - корпус;

2 - бункер;

3 - гидравлический толкатель;

4 - литые валы;

5 - противоперегрузочное устройство;

6 - полость для обслуживания;

7 – бункер.

На станине смонтирован корпус дробилки 1, в котором расположена пара валов 4 с выступающими заостренными кромками. Кромки одного вала входят в промежуток между режущими кромками второго. В процессе работы валы медленно вращаются навстречу друг другу. Загружаемые от ходы поступают в приемный бункер 2 и прижимаются к валам 4 при по мощи гидравлического толкателя 3. Захватываемый зубьями валов матери ал испытывает режущее, раскалывающее и разламывающее воздействие, измельчается и падает в бункер 7, откуда удаляется для классификации и дальнейшей переработки. Во избежание поломки валов предусмотрено противоперегрузочное устройство 5 в полости для обслуживания 6.

Окружную скорость вращения молотков (в м/с) определяется по фор муле w = P /m, (3-5) где Р - сила удара, Н;

- продолжительность удара, с;

m - масса измель чаемого тела, кг.

Производительность молотковой дробилки (в т/ч) Производительность молотковой дробилки (в т/ч) определяют по формуле k D2 L n, (3-6) G= 3600(i 1) где D - диаметр ротора, м;

L - длина ротора, м;

n - число оборотов ротора в минуту;

i - степень измельчения;

k - опытный коэффициент, величина ко торого зависит от конструкции дробилки и твердости измельчаемого мате риала (обычно k = 4,0…6,2), или по упрощенной формуле G = 35 D L, (3-7) где - объемная масса измельчаемого материала, кг/м.

Мощность N (в кВт), потребляемая молотковой дробилкой, может быть приближенно определена по эмпирической формуле:

N = (0,1…0,15)i G (3-8) или по формуле N = 0,15 D2L n, (3-9) где n - частота вращения ротора, об/мин.

Пример 3.2. Имеется молотковая дробилка марки СМ-18. Диаметр ее ротора D = 800 мм, длина L = 400 мм, ширина отверстий колосниковой ре шетки 13 мм, число оборотов ротора т = 950 об/мин. Мощность электро двигателя дробилки 20 кВт.

Проверить, пригодна ли эта дробилка для измельчения 25 т/ч про дукта средней твердости, крупность кусков которого 100 мм. Диаметр кус ков дробленого продукта должен составлять 10 мм.

Решение. Степень измельчения продукта:

i= = 10.

Производительность дробилки определяем по формуле (3-6):

4.0,82.0,4. = 28,5 т/ч.

G= 3600(10 1) Потребляемую мощность находим по формуле (3-8):

N = 0,1.10.28,5 = 28,5 кВт.

Следовательно, дробилка может быть использована на заданную про изводительность, но к ней должен быть установлен более мощный элек тродвигатель (N = 30 кВт).

Для получения мелкой крошки, например в процессе переработки от ходов пластмасс, часто используют роторно-ножевые измельчители (рис.

3.4). В них измельчение происходит в узком зазоре между неподвижными ножами, закрепленными внутри статора, и ножами, установленными на вращающемся роторе. Этот метод пригоден для получения крошки диа метром частиц до 2 мм, при этом размер крошки регулируется сменными решетками с различными диаметрами отверстий. В большинстве дробилок такого типа подвижные ножи смонтированы на горизонтальном роторе, и число их может меняться.

Рис. 3.4. Роторно-ножевой измельчитель с водяным охлаждением:

1 - поворотная плита;

2 - электродвигатель;

3 - лоток;

4 - съемная калиб рующая решетка;

5 - ротор;

6 – статор;

7 - маслоотражатели;

8 - ножи ро тора;

9 - загрузочный бункер;

10 - маховик;

11 - упорные подшипники;

12 массодробители;

13 - регулируемые ножи статора;

14 - штуцер для подачи воды.

Молотковые дробилки с горизонтальной осью предназначены для из мельчения широкого спектра отходов, включая пластмассы, жестяные бан ки и т.п. Отходы измельчаются в зазорах между молотками и решетками.

Производительность дробилки 10…15 т/ч.

Максимальные технические характеристики ударных дробилок тако вы: диаметр ротора до 1200…1450 мм, его окружная скорость до 55… м/с, крупность загружаемых кусков до 800…1000 мм, производительность до 400…500 т/ч.

Дезинтеграторы состоят из двух роторов типа беличьего колеса большего (до 1500 мм) и меньшего диаметров. Роторы вставлены друг в друга и соосно вращаются в противоположных направлениях со скоростью до 3000 мин-1. Эти аппараты используют для среднего и мелкого дробле ния хрупких и сравнительно мягких материалов. Ободы дезинтегратора стягивают горизонтально расположенные элементы (пальцы) из прутков круглого сечения или клиновидных.

Помимо дробления с помощью механических средств нашли приме нение специальные способы, основанные на различных физических явле ниях, в частности разрушение материалов с помощью электрогидравличе ского эффекта, сжатой средой, декриптацией и др.

Электрогидравлический эффект основан на использовании высоко вольтного разряда в жидкости. Значительная тепловая мощность, выде ляемая при разряде, приводит к нагреву вещества до десятков тысяч граду сов, его испарению и ионизации. Продукты разряда ведут себя подобно га зообразным продуктам взрыва. Это приводит к появлению сверхвысоких гидравлических ударных волн, кавитации, ультразвукового излучения, ре зонансных эффектов, разрушающих материал. В качестве источника элек трического разряда служат генераторы импульсов тока с емкостными на копителями энергии.

В настоящее время электрогидравлический эффект применяют в ме таллообработке (формование трубчатых и полых изделий, деталей из ма лопластичных материалов), горном деле (бурение, дробление и измельче ние), сельском хозяйстве, пищевой промышленности, в процессах химиче ской технологии, в алмазодобывающей и других отраслях промышленно сти.

Разрушение сжатой средой (взрывом) состоит в создании избыточно го давления в кусках дробимого материала, последующей их выдержке под ним и его резком сбросе. Взрывной способ используют для разрушения та ких материалов, как уголь, асбест, руда, дерево.

При высоком давлении газообразная среда (пар, воздух) проникает в поры и трещины куска, уже на этой стадии разупрочняя материал за счет адсорбционных процессов в порах, трещинах, плоскостях срастания мине ралов и образования микротрещин в более слабых участках. При после дующем резком сбросе давления газ, расширяясь, разрушает материал.

В используемых для дробления сжатой средой установках исходный материал загружают в камеру, связанную трубопроводом, имеющим кла пан, со второй камерой, которую вакуумируют. В первой камере подни мают давление, затем сбрасывают его и одновременно открывают быстро действующий клапан. Разрушаемый материал вследствие разницы давле ний в первой и второй камерах разгоняется по трубопроводу и на выходе из него в вакуум-камеру ударяется в отбойную плиту, увеличивая степень дробления, достигающую за один цикл 1,5…3,0.

Более высокая дисперсность в процессе измельчения может быть дос тигнута при использовании измельчителей (мельниц) других конструкций, которые основаны на ударном, ударно-режущем или ударно-импульсном действии.

Для измельчения применяют мельницы (барабанные, вибрационные, струйные) и бегуны. Более распространены барабанные конструкции.

В барабанных мельницах измельчение происходит при горизонталь ном вращении барабана, внутрь которого загружают материал и мелющие тела - обычно стальные шары, короткие цилиндры или стержни. Внутрен нюю поверхность барабана футеруют стальными или чугунными износо устойчивыми плитами.

При вращении барабана мелющие тела поднимаются на некоторую высоту и падают, разбивая куски материалов. Для хорошей работы мель ницы необходимо правильно выбрать частоту вращения. При слишком большой (критической) скорости вращения дробящие тела центробежной силой прижимаются к стенкам барабана и вращаются вместе с ним, не из мельчая полезные ископаемые. При недостаточном числе оборотов мелю щие тела перекатывается в нижней части барабана при незначительном эффекте измельчения. Оптимальная скорость составляет 75…80% крити ческой.

Известны классификации барабанных мельниц по нескольким при знакам. В зависимости от вида измельчающей нагрузки их подразделяют на стержневые, шаровые, галечные и самоизмельчения.

Стержневые мельницы используют на стадии грубого, а шаровые - тонкого измельчения. В галечных мельницах дробящим телом является кремниевая галька. Она применяется тогда, когда недопустимо даже не большое загрязнение измельчаемого материала железом от истираемых шаров или стержней. В мельницах самоизмельчения специальные мелю щие загрузки отсутствуют, а материал разрушается при падении и перека тывании его кусков. Крупность материала, образующегося при самоиз мельчении, весьма неоднородна, и мельница должна работать в замкнутом цикле.

По форме барабана мельницы делятся на конические и цилиндриче ские. Цилиндрические шаровые мельницы длиной, в 3…6 раз превышаю щей диаметр, называют трубными. Последние могут быть одно-, двух и многокамерными. Увеличение числа камер повышает равномерность и степень измельчения материала. Первая, со стороны загрузки, камера за полняется наиболее крупными шарами, следующие - все более мелкими.

В зависимости от среды, в которой проводят измельчение, различают барабанные мельницы сухого и мокрого помола. При мокром помоле из мельчение проводят в жидкой среде (обычно водной), что предупреждает агрегацию тонких частиц, пыление материала и обеспечивает более равно мерный гранулометрический состав готового продукта. Смесь твердых частиц с водой называют пульпой, густоту которой характеризуют отноше нием масс жидкого и твердого (ж:т) обычно равным 0,40…0,75 или массо вым процентом твердого. Воду в мельницу подают через полую цапфу на одном из торцов барабана, а на противоположном конце через цапфу сли вают пульпу. При сухом измельчении материал из мельницы разгружают по ее периферии через решетку. Желаемая степень измельчения в обоих случаях достигается регулированием производительности мельницы и массой мелющей загрузки.

По схеме измельчения материала мельницы разделяют на работающие в открытом и замкнутом циклах. В последнем случае производится клас сификация измельчаемого материала по крупности, и недоизмельченная его часть возвращается в мельницу. Замкнутый цикл обеспечивает боль шие степень и равномерность помола материала, но снижает производи тельность оборудования.

Современные барабанные мельницы отличаются крупными габарита ми и высокой единичной мощностью. Диаметр и длина барабанов стерж невых мельниц достигают 411 м, шаровых трубных - 4,516 м, шаровые мельницы при сухом измельчении и воздушной классификации материала имеют диаметр до 8,5 м. Производительность стержневого агрегата в от крытом цикле - до 9 тыс.т в сутки. Скорость вращения мельницы большого диаметра не превышает 12 мин. Мелющая загрузка равна 40…50% объема аппарата и представляет собой стержни и шары диаметром соответственно 75…100 и 30…120 мм.

Число оборотов мельницы (об/мин) принимают равным 75 % от кри 1800 42, тического числа оборотов nкр = и определяют по формуле = D D, (3-10) n= D где D – внутренний диаметр барабана мельницы, м.

Размер шаров (мм), загружаемых в барабан, зависит от наибольшего размера кусков питания dн и размера частиц измельченного продукта dк и может быть определен по формуле:

Dш = 6(lg d к ) d н. (3-11) Производительность мельницы (т/ч) рассчитывается на выход частиц определенной крупности и может быть ориентировочно определена по формуле:

G = K V D0,6, (3-12) где K – коэффициент, определяемый по табл. 3.1;

V – объем барабана, м3.

Таблица 3. Значение коэффициента K Крупность ис- Крупность измельченного материала, мм ходного мате- 0,2 0,15 0, риала, мм 25 1,31 0,95 0, 19 1,57 1,09 0, 12 1,91 1,25 0, 6 2,4 1,5 0, Расход энергии (кВт) на измельчение приближенно вычисляется по формуле:

N = 6,1mш D, (3-13) где mш – масса шаров, т.

Пример 3.3. Рассчитать шаровую мельницу с центральной разгруз кой, размеры барабана которой DL = 15003000 мм, если 85% кусков ис ходного материала имеют диаметр dн = 25 мм, а 85% зерен измельченного продукта имеют крупность менее 150 мкм, насыпная масса стальных ша ров ш = 4100 кг/м3.

Решение. По формуле (3-10) число оборотов мельницы составит:

= 26 об/мин.

n= 1, Объем барабана мельницы:

D2 3,14.1,52.3 = 5,3 м.

Vб = L= 4 Диаметр загружаемых шаров находим по формуле (3-11):

Dш = 6(lg150) 25 = 63,5 мм.

Принимаем Dш = 70 мм.

Принимаем степень заполнения барабана шарами = 0,4. Тогда масса загружаемых шаров составит:

mш = Vб ш = 0,4.5,3.4100 = 8700 кг.

Производительность (считая на измельченный продукт) согласно формуле (3-12) равна:

Q = 0,95.5,3.1,50,6 = 642 т/ч.

Потребляемая мощность по формуле (3-13) составит:

N = 6,1.8,7. 1,5 = 65 кВт.

К достоинствам барабанных конструкций относятся высокие степень и легкость регулирования помола, однородность готовой продукции, про стота и надежность. Их недостатки - большие расходы энергии и габариты, металлоемкость, значительный уровень шума во время работы.

Вибрационные и струйные мельницы предназначены для сверхтонко го помола материалов (до нескольких микрон и менее).

Принцип действия вибромельницы заключается в том, что материал и мелющие тела загружают в барабан, которому сообщают колебательные движения с ускорением, значительно превосходящим ускорение силы тя жести. Это ускорение передается мелющим телам, что значительно интен сифицирует разрушение материала. Частота колебаний составляет 25… мин-1, их амплитуда равна 2…4 мм.

Принцип действия струйных мельниц, состоит в самоизмельчении частиц материала, двигающегося с большой скоростью (до нескольких со тен метров в секунду) в воздушном потоке по пересекающимся или встречным направлениям. Их используют в тех случаях, когда недопусти мо загрязнение конечного продукта металлическими примесями. Наиболее распространены противоточные струйные мельницы. В них сжатый воз дух или перегретый пар поступает по трубопроводу в эжектор, захватывает материал, разгоняет его в трубе и с большой скоростью вдувает в камеру навстречу другому потоку. Измельченный материал передается в сепара тор, из которого мелкая фракция уносится в осадительные устройства и используется, а крупная возвращается на домол. Производительность струйной противоточной мельницы достигает 300 кг/ч.

Измельчение материалов в бегунах является одним из наиболее дав них способов. Оно реализуется за счет раздавливающих и истирающих на грузок, возникающих при качении тяжелых жерновов по твердой кольце образной плите. Бегуны используют для измельчения, с одновременным растиранием и перемешиванием, вязких и мягких пластичных масс (сухой и увлажненной глины, шамота, распушки асбеста, приготовления формо вочных смесей и т.п.) и для грубого помола (не тоньше 0,1 мм) других ма териалов. Они могут работать в сухом и мокром вариантах измельчения, непрерывно и периодически, но, как правило, в открытом цикле. Самые мощные бегуны мокрого измельчения имеют катки диаметром и шириной 1800800 мм, чаши диаметром до 3,6 м в виде кольцевого желоба, ско рость вращения 10…15 мин-1, производительность до 43 т/ч.

При необходимости получения особой тонины помола, например, в конечной стадии процесса регенерации лакокрасочных отходов, применя ют ударно-истирающие измельчители.

На рис. 3.5 показана вибрационная мельница с внутренним вибрато ром, предназначенная для измельчения материалов с исходным размером частиц 1…2 мм до 1…5 мкм. Высокая степень измельчения и такая дис персность продуктов измельчения достигаются как за счет самого способа обработки (удар с истиранием), так и за счет состояния материала в из мельчителе. Частицы материала все время находятся во взвешенном со стоянии и вибрируют. За счет соударения вибрирующих шаров, запол няющих корпус мельницы, а также их взаимного перемещения происходит интенсивное измельчение поступающего в корпус материала.

Рис. 3.5. Схема вибрационной мельницы с внутренним вибратором:

а – инерционным;

б - вибрационным;

1 – корпус;

2 - вибратор;

3 - опоры;

- рама;

5 – электродвигатель;

6 - муфта;

7 - мелющие тела (шары);

8 – люк.

Более тонкую степень помола (порядка единиц или даже долей мкм) можно получить только в коллоидных мельницах различных вариантов.

Как и для дробления, для измельчения, помимо механических средств, используют специальные способы, основанные на различных физических явлениях, в частности на электрогидравлическом эффекте, разрушении взрывом.

Один из недостатков, возникающих при измельчении вязких, упругих и вязкоупругих материалов (резина, некоторые виды термопластов и др.), заключается в том, что при комнатной температуре энергозатраты на их переработку очень велики, хотя непосредственно на измельчение расходу ется не более 1 % энергии, основная же ее часть преобразуется в теплоту.

Поэтому в последние 15…20 лет все большее применение находит техника криогенного измельчения, которая позволяет охлаждать материал ниже температуры хрупкости. Как правило, в качестве охлаждающего агента ис пользуют жидкий азот, имеющий температуру - 196°С, что ниже темпера туры хрупкости большинства полимерных материалов.

При таком способе дробления резко возрастает степень измельчения, повышается производительность процесса, снижаются удельные энергоза траты, предотвращается окисление продукта.

3.1.2. Грохочение и классификация При дроблении твердых отходов степень измельчения материалов различна. Она зависит от твердости, хрупкости и первоначальной формы куска. После каждой стадии дробления часть материала может оказаться мельче заданного размера и будет лишней нагрузкой для очередной дро бильной машины. Поэтому перед дроблением и между остальными его стадиями материал сортируют по размерам на классы, применяя для этого просеивающие аппараты.

Для разделения кусковых и сыпучих материалов на фракции приме няют различные способы:

- просеивание или грохочение;

- разделение под действием гравитационно-инерционных сил;

- разделение под действием гравитационно-центробежных сил.

В первом случае разделение на фракции осуществляется путем ис пользования различных конструкций сит, решеток и грохотов. Во втором и третьем случаях разделение измельченных продуктов на классы или выде ление целевого продукта осуществляется методом раздельного высажива ния частиц из несущей среды под действием гравитационно-инерционных или гравитационно-центробежных сил. В качестве несущей среды при су хом измельчении чаще всего применяют воздух, реже дымовые или инерт ные газы, а при мокром — воду. Разделение сыпучих материалов под дей ствием гравитационно-инерционных сил производится в газовых осадите лях и гидравлических классификаторах, а под действием гравитационно центробежных сил — в сепараторах циклонного типа, с вращающимися лопастями и т.п.

Разделение крупных и средних по размерам кусков производится на грохотах, мелкого - на грохотах и в классификаторах, тонкого - преимуще ственно в классификаторах.

Материал, не прошедший через отверстия грохота, называют верхним классом (надрешетным продуктом) и обозначают знаком «плюс». Соот ветственно материал, прошедший через отверстия грохота, называют ниж ним классом (подрешетным продуктом, просевом) и обозначают знаком «минус». Грохочение обычно применяют для разделения продуктов круп ностью 1 мм и более, хотя есть случаи его использования для выделения более тонких классов (до 0,06 мм).

Различают предварительное (перед дроблением), контрольное (на промежуточных стадиях) и окончательное (сортировку) грохочение. Цикл с контрольным грохочением и возвратом отсева в дробилку называют замкнутым, а без контрольного грохочения - открытым. Продукт, воз вращаемый в дробилку, называют циркуляционной нагрузкой, величина ко торой может достигать 50…100 % от основного питания дробилки. Замк нутый цикл более сложен и дорог, но обеспечивает равномерный по круп ности продукт. В открытом цикле около 20…30% кусков крупнее заданно го размера щели.

Работа грохота характеризуется коэффициентом эффективности, представляющим отношение массы отделенного нижнего класса к его мас се в исходном материале, поступившем на грохот.

Просеивающие поверхности имеют различные конструкции. Для гро хочения крупных кусков размерами 200 мм обычно используют плетеные и струнные сита из проволоки или нитей.

Площадь живого сечения грохота, т.е. отношение площади отверстий к площади всего сита, составляет для штампованных сит 25…50%, плете ных - до 75%.

Конструкции грохотов чрезвычайно многообразны.

Колосниковые грохота наиболее просты и дешевы. Они состоят из наклоненных под углом параллельных колосников, расстояние между ко торыми (прозор) обычно не меньше 25 мм. Этот тип грохотов может быть подвижным и неподвижным.

В неподвижном исполнении угол установки грохотов (45…50о) пре вышает угол естественного откоса материала, поэтому последний свобод но скользит вдоль колосников под действием собственного веса, и мелкая часть его проваливается между колосниками. Коэффициент полезного дей ствия неподвижных грохотов около 60%.

Подвижные колосниковые грохота имеют приводы, сообщающие ко лосниковым решеткам колебательные движения, обеспечивающие про движение материала и при небольшом уклоне, а также более интенсивное (на 90…95%) отделение нижнего класса. Их часто используют в качестве питания для равномерной загрузки дробилок материалом при производи тельности до 300 т/ч. Колосниковые грохота применяют обычно до и после крупного дробления.

Виброгрохот представляет собой металлическую сетку, натянутую на раму, установленную под углом меньше угла естественного откоса. Коле бания ему придают различного типа механизмы. Частота колебаний со ставляет 15…50 с-1 при амплитуде от 25 до 0,5 мм, интенсивность его ра боты значительно выше, чем интенсивность работы колосников. Виброг рохота устанавливают после стадий среднего и мелкого дробления.

Число оборотов барабанных грохотов (об/мин) зависит от радиуса ба рабана R (м) и обычно колеблется в пределах 8. (3-14) n=...

R R Производительность барабанного грохота (т/ч) определяют по форму ле:

G = 0,72 н n tg (2 ) R 3h3, (3-15) где - коэффициент разрыхления материала (0,6…0,8);

н – насыпная мас са материала, кг/м3;

- угол наклона барабана к горизонту, град.;

h - высо та слоя материала в барабане, м.

Мощность (кВт), потребляемая грохотом, равна:

n R(Gб + 13Gм ), (3-16) N= где Gб и Gм – соответственно масса барабана и загруженного материала, кг.

Пример 3.4. Определить производительность горизонтального одно ситного вибрационного (инерционного) грохота с размерами сита ab = 12502500 мм и размерами отверстий 77 мм. Содержание нижнего про дукта в исходном материале а = 40%, содержание в нижнем продукте зе рен размером меньше половины отверстия сита b = 15%.

Решение. Площадь сита грохота составляет:

F = ab = 1,25.2,5 = 3,12 м2.

Производительность грохота находим по эмпирической формуле (3 15):

G = 4,7.10-4.3,12(55 + 40)(60 + 15) 7 = 27,7 м3/ч.

Барабанный грохот представляет собой сортировочную сетку в виде барабана, вращающуюся вокруг оси и составляющую небольшой угол с горизонталью. Для одновременного выделения различных классов крупно сти концентрически устанавливают несколько сеток с ячейками разного размера. Барабаны могут иметь форму цилиндра, конуса, призмы, усечен ных конуса или пирамиды.

Барабанные грохота уравновешиваются, вращаются медленно, в меньшей степени передают вибрацию на опоры, поэтому их можно уста навливать на межэтажных перекрытиях и на бункерах. Вместе с тем они громоздки, так как в каждый момент времени используется не более 20% общей площади просеивающей поверхности. Производительность бара банного грохота достигает 100 т/ч.:

Пример 3.5. Рассчитать число оборотов, производительность и мощ ность электродвигателя барабанного грохота с барабаном размерами D = 1000 мм и L = 3000 мм. Грохот установлен под углом к горизонту = 7°, масса барабана Gб = 3200 кг, масса материала в барабане Gм = 84 кг.

Насыпная масса материала н = 1400 кг/м3. Коэффициент разрыхления материала = 0,7.

Решение. Число оборотов барабана при его радиусе R = D/2 = 0,5 м рассчитываем по формуле (3-14):

= 20 об/мин.

n= 0, Принимаем высоту слоя материала в барабане h = 50 мм. Производи тельность грохота определяем по формуле (3-15):

G = 0,72.0,7.1400.20. tg (2.7) 0,53.0,053 = 13,9 т/ч.

Мощность, потребляемую грохотом, находим по формуле (3-16):

0,5. 20(3200 + 13.84) = 1,5 кВт.

N= Для учета потерь вводим к. п. д. = 0,75, тогда мощность электродви гателя составит:

N 1, = 2 кВт.

Nд = = 0, Валковые грохота представляют собой набор параллельно располо женных друг от Друга валков, имеющих эксцентрические диски или вин товые выступы и вращающихся в одном направлении. При вращении вал ков материал переносится с одного валка на другой и просеивается. При длине и диаметре валков 25001500 м, границе разделения ±250 мм, коэф фициенте эффективности 85…90% производительность валкового грохота может достигать 2000 т/ч.

Грохочение мало пригодно для тонких (измельченных) материалов, так как они агрегируют (комкуются), снижая коэффициент эффективности грохота, легко распыливаются. Эти материалы разделяют по крупности в воздушной (воздушная сепарация) или в водной (гидравлическая класси фикация) средах с использованием соответствующих аппаратов.

Сепараторы с вертикальным и горизонтальным перемещением газов относят к числу гравитационных, в центробежных сепараторах реализует ся спиральное движение воздушного потока.

Сепаратор с вертикальным воздушным потоком состоит из камеры, в которую снизу по трубе подается пылевоздушная смесь со скоростью, пре вышающей скорость витания (оседания) наиболее мелких частиц. По скольку площадь поперечного сечения камеры в несколько раз больше, чем сечение трубы, то скорость восходящего потока во столько же раз снижается и становится недостаточной для удержания крупных частиц.

Они осаждаются и разгружаются через низ камеры. Мелкие частицы про должают движение с воздушным потоком и выносятся через верх камеры в осадительное устройство.

Сепаратор с горизонтальным воздушным потоком имеет несколько рядом расположенных камер, над которыми движется пылевоздушная смесь, поступающая из трубопровода. Крупные частицы попадают в ближ ний бункер, мелкие - в последующие, а наиболее дисперсные выносятся из камеры и осаждаются в специальных устройствах.

В центробежном дисковом сепараторе материал из бункера по трубе поступает на быстровращающийся диск и под действием центробежных сил веером разбрасывается с него. При этом более крупные частицы попа дают в удаленные от оси вращения концентрические желоба, а мелкие - в ближайшие и раздельно из них удаляются.

Современные конструкции таких сепараторов имеют диаметр до 4 м и производительность до 10 т/ч. Их применение экономически целесообраз но для частиц менее 100 мкм. Поэтому их широко используют в замкнутом цикле с напольными агрегатами, особенно в сочетании с подсушкой сепа рируемого продукта, что достаточно распространено, например, в техноло гии вяжущих веществ и строительных материалов. Коэффициент эффек тивности работы сепараторов составляет 65…80%.

Гидравлическая классификация получила весьма широкое распростра нение в обогащении руд черных и цветных металлов, в химической про мышленности. Как и воздушные сепараторы, гидравлические классифика торы по характеру действующих сил можно разделить на гравитационные и центробежные.

Принцип работы гидравлических классификаторов гравитационного действия основан на том, что пульпа поступает в емкости той или иной формы (корыто, чан), в которых крупные частицы (пески) оседают, а тон кие (шламы) уходят через борт емкости (слив). Разделение на слив и пески можно производить как в горизонтальном, так и в вертикальном потоках.

Наиболее распространены реечные, спиральные и конусные класси фикаторы.

Реечный классификатор имеет наклоненное под углом 10…15° пря моугольное стальное корыто с плоским днищем. Пульпа подается по же лобу с одного конца корыта и сливается с противоположного через порог, высоту которого можно изменять. Пески, осевшие на дно корыта, посте пенно перемещаются гребком к приподнятому его концу, частично обез воживаются и выгружаются. Ширина и длина классификаторов достигают 38,5 м, крупность слива может составлять 0,59…0,074 мм при соответст вующем проценте твердого в нем равном 33…10 и скорости гребков м/мин. Обычная эффективность классификации 85…95%.

Спиральный классификатор отличается от реечного полукруглым се чением корыта. Для удаления песков служит шнек (спираль). Спиральный классификатор проще и более надежен в работе, чем реечный. При диа метре спирали 300…1000 мм суточная производительность одновального классификатора составляет 6…190 т по сливу и 25…465 т по пескам, а двухвального - соответственно 1100 и 18500 т.

Конусный классификатор представляет собой конус, обращенный вершиной вниз. Пески собираются в вершине конуса и выгружаются через затвор. Питание подается на зеркало пульпы по оси конуса, слив уходит в кольцевой желоб. Диаметр основания конуса составляет 1,0…2,5 м. Ос новные преимущества конусных классификаторов - их простота и отсутст вие энергопотребления, недостатки - налипание материалов на стенках, грубое разделение материалов по крупности, потребность в значительной высоте.

В ряде случаев на смену классификаторам гравитационного действия приходят центробежные классификаторы (гидроциклоны и центрифуги), значительно более производительные и компактные, по устройству анало гичные аппаратам пылеулавливания, очистки сточных вод.

Гидроциклоны используют для классификации частиц размером 10…500 мкм. При диаметре корпуса 1 м и конусности 20 они обеспечива ют производительность по пульпе до 600 т/ч.

Объемная производительность (м3/ч) гидроциклона (по суспензии) может быть определена по формуле:

V 0,94 d вх d ш P, (3-17) где dвх - наименьший эквивалентный диаметр входного патрубка, см;

dш диаметр шламового патрубка, см;

- избыточное давление перед входным патрубком, ат.

Избыточное давление на входе в циклон зависит от расчетной крупно сти разделения, соответствующей размерам отверстия сита dк, на котором суммарный остаток составляет 5 %. Величина dк может быть рассчитана по формуле (мкм):

5/ 1,301, (3-18) d к = lg R где R74 - остаток на сите с отверстиями 74 мкм, %.

Пример 3.6. Подобрать гидроциклон для классификации суспензии в количестве G = 60 т/ч. Плотность суспензии = 1250 кг/м3. Содержание твердых частиц диаметром меньше 74 мк в сливе должно составлять 74 = 75%.

Решение. Определяем требуемый остаток на сите с отверстиями мк:

R74 = 100 - 74 = 100 - 75 = 25 %.

Необходимую крупность разделения, соответствующую размерам от верстий сита dк, на котором суммарный остаток составляет 5%, рассчиты ваем по формуле (3-18):

5/ 1, d к = 74 = 74.2,63 = 195 мкм.

lg Заданная объемная производительность гидроциклона по суспензии составляет:

G 60000 = 48 м /ч.

V= = По расчетной крупности разделения и заданному содержанию зерен класса 74 мк. в сливе 74 = 75% находим ориентировочно (интерполяцией данных, приведенных выше) Р = 1,1 aт.

Зная объемную производительность и выбрав величину избыточного давления Р, определяем из формулы (3-17) произведение диаметров вход ного и шламового патрубков:

V 48 = 48,6 см.

d вх d ш = = 0,94 P 0,94 1, Выбираем диаметр входного патрубка dвх. = 50 мм.

Тогда диаметр гидроциклона будет равен:

D 5 dвх = 250 мм.

Диаметр шламового патрубка составит:

dш = 48,6/dвх = 48,6/5 = 9,74 см.

Принимаем округленно dш= 100 мм.

При выбранных значениях dвх и dш по формуле (3-17) уточняем необ ходимое избыточное давление на входе в гидроциклон, которое должно быть равно примерно 1 aтм.

Центрифуги изготавливают с большим диаметром конического бара бана и его длиной соответственно 1000 и 1500 мм при производительности по пульпе 150 м3/ч, по твердому - 55 т/ч.

3.1.3. Прессование и компактированне отходов Механическое прессование и компактирование твердых отходов (промышленных и бытовых, органических и неорганических) является од ним из основных методов уменьшения их объема с целью более рацио нального использования автомобильного и железнодорожного транспорта, перевозящего отходы к местам их утилизации и складирования.

Прессование не только уменьшает объем отходов, но и в ряде случаев повышает рациональность их дальнейшего использования. Например, прессование металлической стружки в кипы приводит к снижению потерь металла на угар в процессе плавки в вагранках и доменных печах.

Брикетирование древесных отходов повышает теплоту сгорания опи лок и стружки. Плотные брикеты могут использоваться в качестве твердо го топлива.

Производительность варочных котлов в гидролизном производстве увеличивается при загрузке этих котлов не опилками, а опилочными бри кетами. Брикетирование опилок целесообразно при их транспортировании, так как повышается вместимость транспортных средств и облегчаются по грузочно-разгрузочные операции.

Процессы предварительного уплотнения с целью повышения произ водительности стадии измельчения иногда необходимо применять для тех отходов, которые обладают низкой насыпной плотностью (например, от ходы пенопластов, пленочные обрезки и т.д.). Для уплотнения таких отхо дов используют дисковые уплотнители, представляющие собой гранулято ры с фрикционными дисками, один из которых вращается, а другой непод вижен. Спекание и уплотнение отходов происходит за счет теплоты тре ния, образующейся при вращении диска.

Для брикетирования черного металлолома используют пакетировоч ные прессы. Особенность работы этих прессов в том, что прессование осуществляется последовательно в трех плоскостях, в результате чего по лучают прочные компактные брикеты. Пресс содержит камеру прессова ния с несколькими плунжерами, гидравлическую аппаратуру с баком для масла, механизм загрузки камеры.

На рис. 3.6 показана схема пресса для прессования отходов бумажной, легкой и других отраслей промышленности производительностью 140 м3/ч загружаемого материала объемной массой от 0 до 30 кг/м3.

Рис. 3.6. Схема пресса:

1 - упорная плита;

2 - выгрузка кип;

3 - загрузка отходов;

4 - привод;

5 – толкатель.

В настоящее время за рубежом широкое распространение получила сеть перегрузочных станций, на которые от домовладений и предприятий обычными мусоровозами привозится бытовой и промышленный мусор. На этих станциях мусор разгружается в воронки прессующих устройств и от куда уже в значительно уменьшенном объеме выталкивается в специаль ные металлические контейнеры. Прессование отходов позволяет значи тельно сократить количество требуемого автотранспорта, что особенно вы годно при перевозке отходов на большие расстояния.

Прессование при высоких давлениях — один из способов улучшения условий эксплуатации полигонов (свалок). Уплотненные отходы дают меньшее количество фильтрата и газовых выбросов, при этом снижается вероятность возникновения пожаров, эффективнее используется земельная площадь полигона.

3.2. Обогащение твердых отходов Обогащение обычно является подготовительной (промежуточной) между основными технологиями переработки твердых материалов и отхо дов и их глубокой механической, химической и физико-химической пере работкой с получением конечной товарной продукции.

С целью улучшения качества твердых отходов как исходного сырья и показателей его последующей глубокой переработки прибегают к их обо гащению. Оно позволяет отделить значительную часть пустой породы и примесей, повысив в сырье и отходах концентрацию ценных компонентов.

Химический состав минеральной части при этом обычно не изменяется в отличие от последующих процессов переработки, в которых минеральные компоненты отходов претерпевают коренные химические и физические превращения.

Содержание ценных компонентов в сырье и отходах в ряде случаев может увеличиться весьма значительно. Поэтому обогащение твердых от ходов существенно повышает техническую и экономическую эффектив ность их использования, улучшает качество готовой продукции, ведет к сокращению транспортных расходов и в целом повышает эффективность природоохранных технологий.

В результате обогащения твердых отходов получают несколько про дуктов: концентраты, хвосты и промежуточные продукты.

Концентраты - продукты обогащения, в которых содержание полез ных компонентов выше, а вредных примесей ниже, чем в исходном сырье.

Концентраты получают название по преобладающему в них ценному ком поненту, например: железорудные, угольные, пиритные и т.д.

Хвосты - продукты обогащения, в которые переходят пустая порода, вредные примеси и часть полезных компонентов отходов. Хвосты как от ходы конкретного технологического цикла могут быть в ряде случаев ис пользованы в других отраслях производства в качестве исходного сырья.

Так, хвосты обогащения руд черных и цветных металлов, в зависимости от химического и гранулометрического состава, могут быть использованы как щебень, песок, мелкие и крупные заполнители при производстве бетона, для получения керамики, других строительных материалов.

Промежуточные продукты имеют содержание основных компонен тов меньшее, чем в концентрате, но большее, чем в исходных отходах. Их качество всегда ниже требований к концентратам и выше допустимого для хвостов. При малых количествах, качестве, близком к концентратам или хвостам, и при экономической нецелесообразности дополнительной пере работки промпродукты объединяют с концентратами или хвостами. В ряде случаев промпродукты подвергают дополнительному обогащению с целью разделения на кондиционные концентраты и хвосты. Технологический процесс обогащения отходов характеризуется рядом показателей, основ ные из которых перечислены ниже.

Выход концентрата и хвостов - их количество, выраженное в абсо лютных весовых единицах, в долях единицы или, чаще, в процентах от ко личества исходного продукта.

Извлечение - выраженное в процентах отношение количеств компонен та в каком-либо продукте и в исходном отходе. Сумма извлечений компо нента во все продукты технологического процесса или операции составля ет 100%.

Все методы обогащения можно разделить на химические, термиче ские, механические и комбинированные.

Химические и термические методы имеют ограниченное применение и в основном используются в сочетании с традиционными механическими способами в комбинированных технологиях. В последних извлекаемые компоненты переводят в форму удобную для дальнейшего использования или обогащения (раствор, расплав, газовая фаза, пульпа) механическими методами - ведущими в обогащении полезных ископаемых. В них ценные компоненты и пустую породу разделяют в твердом состоянии, используя различия в физических свойствах: плотности, магнитных, электрических, смачиваемоести, цвете и др. Наибольшее распространение получили гра витационные, магнитные, электрические и флотационные способы обога щения полезных ископаемых.

3.2.1. Гравитационное обогащение Гравитационные методы обогащения полезных ископаемых построе ны на различиях в скоростях падения или передвижения по наклонной плоскости минеральных зерен неодинаковой плотности в жидкой или га зообразной среде Последний случай менее распространен и нами не рас сматривается, поскольку процессы, имеющие здесь место, близки по сущ ности к воздушной сепарации. Эффективность гравитационного обогаще ния (обогащения по плотности) возрастает при увеличении разницы в ее значениях для минералов и жидкости.

Из многочисленной совокупности этих методов наибольшее распро странение получили отсадка, обогащение на концентрационных столах и в тяжелых средах. Отсадка осуществляется в вертикальной струе, а концен трация на столах - в горизонтальной струе воды. В основе обогащения в тяжелых средах лежит процесс седиментации.

На отсадку поступает классифицированный по размерам материал, что повышает ее эффективность. Диапазон крупности зерен достаточно широк (например, для углей – 100…0,5, для руд черных и цветных метал лов – 50…0,25 мм). При меньшей крупности материала отсадка недоста точно эффективна. Для реализации данного способа применяют отсадоч ные машины, в которых используют вертикальное движение водяной струи с переменным его направлением. Последнее достигается либо изме нением вектора перемещения самой воды по отношению к неподвижному решету, на котором осуществляется отсадка, либо движением решета вверх-вниз (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Схема отсадочных машин с неподвижным (а) и с подвижным (б) решетом:

А - отсадочное корыто;

Б – перегородка между решетным и поршне вым отделениями;

В – поршень;

Г – неподвижное решето;

Д – подвижное решето;

Е – обрабатываемый материал В машине первого типа рабочее пространство разделено перегородкой на два отделения: поршневое и отсадочное. При движении поршня вниз вода через сито движется вверх и увлекает за собой частицы минералов.

Более легкие из них поднимаются выше, при обратном движении воды не оседают на сетку и перемещаются в верхние слои. Как следствие повто ряющихся движений поршня, материал на решетке расслаивается по плот ности с преобладанием более легких частиц в верхних слоях. Самые легкие минералы (обычно - хвосты) удаляются с током воды через сливной порог.

Время от времени продукты отсадки послойно снимаются с сита через ок но в стенке решетного отделения или через отверстия решета, на которое укладывается искусственная постель из более крупного, чем отверстия, материала.

Производительность отсадочных машин, в зависимости от размера частиц и их обогатимости, составляет 5…15 т/(м2.ч) площади решета. Час тота пульсации не превышает 600 мин-1.

На концентрационных столах обычно обогащают материал крупно стью ~3 мм с большой плотностью извлекаемого минерала (оловянные, вольфрамовые, золото- и платиносодержащие руды).

Рабочую поверхность концентрационного стола (деку) покрывают ли нолеумом, холстом, резиной или цементом. Дека имеет также продольные нарифления из деревянных планок и устанавливается с поперечным на клоном до 9о к горизонту.

Пульпа обогащаемого полезного ископаемого через боковой загру зочный ящик с плоской струёй непрерывно вытекает на деку стола, кото рому сообщается возвратно-поступательное движение в продольном на правлении в виде односторонних резких толчков с амплитудой 12…30 мм и частотой 220…280 мин-1. Таким образом, каждая частица сносится пото ком воды в направлении перпендикулярном оси деки, а также под влияни ем толчков продвигается вдоль стола. Чем больше плотность частицы, тем дальше она при каждом толчке перемещается вдоль стола. В результате обогащения материал располагается на столе веером, причем минералы с разной плотностью сходят со стола в различных его участках (наиболее тяжелые - в дальних от загрузочного ящика).

Производительность столов зависит от крупности материала и при размере ~ 2 мм достигает 100 т/сутки. При отсадке и при обогащении на концентрационных столах в качестве жидкой среды, в которой происходит разделение минералов, используют воду (плотность 1 г/см3). Результаты обогащения удовлетворительны при различиях в плотности воды и мине ралов не менее 1 г/см3.

При обогащении в тяжелых средах последние имеют гораздо боль шую, чем вода, плотность. Для тяжелой среды ее подбирают так, чтобы она была выше, чем у легкого минерала, но ниже, чем у тяжелого. В такой среде зерна легкого минерала поднимаются на поверхность, а тяжелые частицы оседают на дно сосуда.

Однако тяжелые жидкости дороги, диапазон их плотности невелик, поэтому они могут быть использованы для обогащения весьма ограничен ного числа материалов (углей, алмазных концентратов и т.п.). Более ши рокое применение получили тяжелые суспензии - системы, состоящие из смеси тонкоизмельченных тяжелых минералов или сплавов с водой. В ка честве дисперсной фазы (суспензоида), служащего утяжелителем, обычно применяют галенит PbS (плотность 7,5), магнетит Fe3O4 (4,2), барит BaSO (4), ферросилиций (6,5…6,8) с содержанием кремния 15…18% и др. Сте пень измельчения суспензоида должна быть как можно более высокой и в этом плане ограничивается лишь экономическими факторами, составляя, например, для ферросилиция более 60% кл ~ 40 мкм. Объемное содержа ние твердого в суспензии достигает 25 %, что позволяет довести ее плот ность до 3,0…3,5 г/см3.

Pages:     | 1 || 3 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.