WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!

Pages:     || 2 | 3 | 4 |
-- [ Страница 1 ] --

КВАРТИРЫ МИНСК КУЗЬМА 2002 УДК ББК 37.279 Г 96 Охраняется законом об авторском произведение всей книги или любой ее части запре щается без письменного разрешения Лю бые попытки нарушения закона будут

преследо ваться в судебном порядке.

Гусев 96 1000+1 совет хозяину по ремонту Мн.: Кузьма, 368 с.

ISBN 985-453-121-Х.

Книга собой полное прочитав которое, вы сможете самостоятельно выполнять любые работы, связанные с отделкой, покраской, поклейкой и ремонтом в вашей квартире.

В ней вы найдете рекомендаций и полезных советов. Книга предназначена для широкого круга читателей.

УДК 640.1 ВБК 37.279 ISBN © Харвест, 2000 Основная цель этой книги — дать читателю воз можность легко и быстро научиться выполнять ские» работы по дому. что читатель не обладает еще серьезными навыками в делах такого рода. Поэтому изложение любого вопроса начинается с элементарных сведений с постепенным переходом к более сложным особенно касающимся тон костей «технологии» и «сюрпризов», которые могут подстерегать новичка. Каждая тема подробно иллюст рируется рисунками, делающими восприятие и пони мание материала более образным и конкретным.

ГЛАВА РАБОТЫ С ДЕРЕВОМ и ПИЛОМАТЕРИАЛЫ строение и свойства древесины Древесина — это получаемый из сруб ленного, и очищенного от коры и ветвей ствола дерева.

Следует отметить, что этот материал является самым широко применяемым и излюбленным в домашних ра ботах (и не только в них). Деревья разных пород в ос новном на лиственные и хвойные. Свойства дре весины определяются породой дерева, ее строением тем, к какой части ствола она относится. Для плот ничных и столярных работ лучше всего применять дре весину хвойных пород: она хорошо строгается, прочно склеивается, красится, не коробится и не рассыхается.

На рис. 1 показаны виды пиломатериалов в попе речном разрезе.

В каждый год жизни дерева образуется годичное кольцо. Весной клетки дерева менее плотны и прочны (ран древесина), чем летом и осенью (поздняя древесина);

кроме того, первые более светлого цвета. В центральной части ствола расположена сердцевина из рыхлой ткани, окруженная кольцами. находится в середине и отли чается наибольшей плотностью, стойкостью против заг нивания, а также более темным цветом, чем внешняя часть — которая менее ценна, чем ядро. Одна ко не все деревья имеют такую внутреннюю структуру. По этому их классифицируют следующим образом.

Рис. 1. Виды пиломатериалов: I — распиловка дерева на доски;

2 — доски после усушки;

3 — брус;

4 — обрезные 5 — обрезные четвертины;

ствола на бруски;

7 — слева — справа — поле но, расколотое на дрова;

8 — лежак.

Ядровые: сосна, лиственница, ясень — имею щие светлую заболонь и темное ядро.

белый бук, клен, береза;

у этих пород нет темного ядра.

ель, пихта, красный бук, липа;

у этих деревьев древесина не делится на ядро и забо лонь, но внутренние слои более прочные и спелые, как и у ядровых пород.

К числу важных свойств древесины относится плот ность. Она определяет многие другие ее в первую очередь прочность. Чем больше плотность, тем древесина прочнее, тяжелее и тверже, но тем сложнее ее обработка. Самым легким является бальзовое де рево, его плотность составляет т/м ;

наиболее тя желыми — бакаут и самшит Древесина любой породы имеет свойство коробить ся и набухать под влиянием тепла и влажного воздуха;

древесина, как говорят, дышит. Это может происхо дить в трех направлениях:

1) в продольном направлении (т. е. вдоль ствола) древесина дышит очень мало, и величина деформации (усушки либо набухания) составляет 0,1-0,3%, что несущественно для работы;

2) в радиальном направлении — около 5%;

это за метная величина;

3) в направлении годовых т. е. тангенциаль но (по касательной) к ним величина усушки может со ставлять что очень важно учитывать при с Влажная древесина быстро загнивает, плохо склеи вается;

изготовленные из нее предметы коробятся, рас трескиваются. Поэтому целесообразнее всего работать с древесиной такой влажности, которую она будет иметь в готовом изделии, т.е. содержать влаги не более от массы древесины, в то время как, например, в све жесрубленном дубе эта величина составляет 50—70%.

Поэтому для получения древесины, пригодной для сто лярных работ, ее выдерживают на свежем воздухе от 1 до 3 лет. хорошо обрабатыва ется, прочно склеивается, красится, не коробится и не рассыхается. Лучше доски обрезные и строганые.

А теперь приведем краткие сведения об основных свойствах древесины наиболее распространенных по род деревьев.

Сосна. Древесина сосны имеет среднюю плотность, весьма высокую прочность и стойкость против загнива ния;

долговечна, умеренно гибка и упруга;

умеренная. Сравнительно легко обра батывается, это один из лучших поделочных материалов:

может применяться как для внутренних, так и для вне шних конструкций;

особенно часто используется для из готовления деревянных сооружений, полов и мебели.

Ель. По прочности и стойкости к загниванию сколько уступает сосне. Древесина легкая, бе лая;

очень гибкая и эластичная, выдерживает высокие нагрузки, легко раскалывается, имеет высокую проч ность на разрыв. Из-за обилия сучков обрабатывается труднее и не столь чисто, как древесина сосны. Мало устойчива к действию влажной и сухой ат мосферы. Применяется в строительстве, для различных поделок и изготовления музыкальных инструментов.

Пихта имеет прямой стройный ствол. У нее легкая и мягкая древесина, которая умеренно долговечна, обладает высокой прочностью на сжатие и изгиб, лег ко расщепляется. Из-за отсутствия смоляных ходов, по.

которым смола проникает во внутренние слои ствола, пихта менее стойка к загниванию, чем ель.

ется так же, как и сосна, и, кроме того, для изготовле ния музыкальных инструментов.

Лиственница. Ее древесина легкая, она тверже и бо гаче смолой, чем сосна, отличается высокой прочностью и эластичностью, легко раскалывается;

дышит. Это самая твердая и долговечная древесина из хвойных по род. Обрабатывается трудно;

хороша для строительных работ. Применяется для тех же целей, что и сосна.

Кедр. Более стоек к загниванию, чем сосна. Древе сина желтоватого или красноватого цвета, легкая, лег ко режется;

используется как строительный материал.

Дуб. Его древесина твердая, очень проч ная и вязкая;

стойкая против загнивания, хорошо гнет ся;

исключительно долговечна, мало усыхает и набу хает. Хорошо противостоит непогоде и мало изнашивается;

сколь угодно долго сохраняется под во дой. Долго пролежавший под водой дуб становится черным;

он называется мореным. Часто используется для изготовления инструмента, деревянных пробок, паркетных и дощатых и дверей, мебели и гидротехнических сооружений.

Красный бук имеет твердую, тяжелую, прочную и вяз кую древесину. Она легко раскалывается, хорошо проти востоит деформациям разрыва и среза. Не очень устой чива к переменному действию влажности и сухости, плохо длительные нагрузки;

сильно дышит. При меняется в основном для изготовления де ревянных пробок, дощатых и паркетных полов, дверных порогов, лестничных фурнитуры, фанеры и для ряда столярных работ.

Белый бук. Это очень твердое, тяжелое и вязкое де рево, которое плохо раскалывается;

сохраняется толь ко в сухой атмосфере;

сильно дышит;

малоэластично.

Обычно применяется для изготовления инструментов, рубанков, рукояток стамесок и деревянных молотков.

Ясень. Его древесина по свойствам и внешнему виду похожа на дуб: сравнительно тяжелая и твердая, очень эластичная и вязкая;

но, в отличие от недолго вечная;

мало дышит. Хорошо обрабатывается;

приме няется для изготовления рукояток молотков и топорищ, спортивного инвентаря.

Клен. Древесина плотная, твердая, хорошо обра батывается. Область применения: детали мебели, музы кальных инструментов, рубанков и т. д.

Береза имеет однородную, средней плотности дре весину. Используется в мебельном производстве как поделочный материал. Особо ценной является древе сина карельской березы, которая идет на отделку ме бели.

Липа. Древесина этого дерева однородная и мягкая, легко обрабатывается ножом, стамеской, резаками. Из нее делают фанеру, различные поделки, деревянную посуду, музыкальные инструменты.

Ольха обладает светлой, краснеющей на воздухе древесиной, которая хорошо противостоит увлажне нию. Применяется для изготовления фанеры, тары, мебели.

Пиломатериалы. Ствол можно распилить на бру сья, бруски, доски, обаполы, пластины и четвертины.

Пиломатериалы с опиленными кромками называются обрезными, с неопиленными — необрезными.

Брусья (рис. 2) изготовляются толщиной более мм и до 400x400 мм. У них могут быть опилены две, три либо четыре стороны;

в этих случаях они называ ются соответственно трех- и Бруски (рис. 3) имеют толщину мм, а ши рину — не более двойной толщины. Они могут быть чисто обрезными или иметь оставшуюся нетронутой боковую поверхность бревна — так называемый об зол. Малоформатный брусок называется рейкой.

Доски (рис. 4) бывают обрезные, необрезные и од носторонне обрезные толщиной б— шириной Рис. 2. Брусья: а — б — в — до 275 мм и длиной до 6,5 м. Широкую часть доски называют узкую — концевую грань — торцом. Пласть, «смотрящая» на периферию бревна, называется наружной (или правой), а на ядро бревна — внутренней (левой).

Обаполы — это отходы, остающиеся от распилов ки бревен. Они имеют вид части цилиндра, отсеченно го плоскостью, параллельной оси цилиндра.

Пластины получают при распиловке бревен пополам вдоль волокна, а четвертины — распиливанием плас тин по длине на две равные части.

Рис. 3. Бруски: а — чисто обрезной;

б — с тупым обзо лом;

в — с острым обзолом.

а Рис. 4. Доски: а — чисто обрезная;

б — необрезная;

в — односторонне обрезная;

— пласть наружная;

2 — кромка;

3 — торец;

4 — обзол, материалы Это ные, изоляционные и поделочные материалы, произ водимые на основе древесины. Технология — горячее прессование древесных опилок, стружек, волокон, ко торые смешиваются со связующим веществом, либо склеивание листов лущеного шпона — тонких листов древесины, получаемых лущением коротких бревен на специальных стенках.

ДМ в ряде случаев имеют преимущества по сравнению с натуральной древесиной, в частности, превосходят ее по эксплуатационным свойствам, а также по габаритам.

К ДМ относятся следующие материалы: фанера, плиты (ДВП), плиты (ДСП), древесные пластики.

Фанера. Этот вид ДМ склеивают из листов луще ного шпона, причем в смежных слоях волокна древе сины расположены перпендикулярно друг к другу.

В производстве фанеры используют древесину сосны, ели, лиственницы, березы, клена, Виды фанеры, используемой для различных целей, можно разбить на несколько групп — в зависимости от области применения (таблица Древесно-волокнистые плиты — древесный ма териал, представляющий собой спрессованную в плиты волокнистую массу из измельченной и расщепленной древесины. В зависимости от их плотности различают сверхтвердые (плотность 950 кг/м ), твердые ( полутвердые (400 изоляционно-отделочные и изоляционные (до Размеры плит: длина 1200-5500 мм, ширина мм, толщина мм. Лицевая сто рона ДВП может быть отделана древесной массой тонкого помола с наполнителем и красителем, поли мерными пленками и т. п. ДВП с отделанной лицевой стороной называется оргалитом. Для повышения эк сплуатационных качеств в древесную массу добавля ют канифоль или (для увеличения влаго стойкости), синтетические смолы (для повышения прочности), антисептики. Древесно-волокнистые пли ты широко применяются для звуко- и теплоизоляции, изготовления мебели, тары;

кроме эти плиты ис пользуются в качестве декоративного и поделочного материала.

плиты (ДСП) — это ДМ, представляющий собой спрессованные в плиты древес ные стружки со связующим веществом, чаще всего синтетическими смолами. ДСП, как и класси фицируют по плотности: с очень малой плотностью малой (450-650 средней (650-750 и высокой (700- Таблица Фанера, облицованная стро ганым шпоном из бука, ореха, тиса, карельской бе Устройство панелей, перегородок, резы и других ценных пород дерева.

енной мебели Декоративная фанера, по крытая синтетической плен кой с тем или иным рисунком.

Бакелизированная фане ра, покрытая бакелитовой пленкой.

Внутренняя отделка Цветная фанера, верхний помещений слой которой («рубашка») окрашен.

Фурглянец — березовая нитролаком.

Ребристая фанера, под «рубашками» которой име ются вклеенные бруски, придающие ей большую же сткость.

Так называемая «теплая» фанера, состоящая из двух Строительные работы листов между ко торыми проложен слой сухо го торфа — сфагнума.

Ксилоток — фанера, по крытая с одной или двух сто рон цементом с асбестом.

ты их таковы: длина мм, ширина 1220— 1440 мм, толщина 10-25 мм.

Изготовляют ДСП однослойные и многослойные (как правило, в слоев). В однослойных ДСП размеры стружки и содержание связующего материала одинако вы по всей толщине плиты. В трех- и пли тах один или оба наружных слоя состоят из более мел кой стружки и большего по сравнению с внутренним слоем количества связующего вещества. У таких плит гладкая поверхность, и они обладают высокой прочнос тью. ДСП выпускают необлицованные и облицованные шпоном, бумагой, синтетической пленкой.

Несомненным достоинством ДСП является то, что они хорошо обрабатываются, красятся, склеиваются, что находит применение в производстве мебели, стро ительных а также в качестве декоративного и поделочного материала. Недостатком ДСП можно назвать низкую влагостойкость.

Средства соединения деревянных изделий Это едва ли не самая распространенная кре пежная деталь. Они различаются по длине, толщине, по форме (круглые или квадратные) и по виду с глад кой либо рифленой головкой. Наиболее широко упот ребляются круглые гвозди, о которых и будет идти речь ниже, — строительные, толевые, кровельные, отде лочные и обойные.

Гвозди обычно изготовляют из стальной проволоки.

Они представляют собой заостренный стержень круг лого сечения с головкой (шляпкой) плоской, коничес кой или иной формы. Строительные и кровельные гвоз Таблица 2.

Отделоч- Обой Строительные Толевые гвоздей ные ные ные Форма Коничес Плоская Не головки кая 2.5 d 0,4 d D, min мм 0,6 0,25 d 0,6 d 0,6 d 0,4 d A, 1 Т I ? 1 ди имеют рифленую торцевую конических головок, а гвозди остальных видов — гладкую. Заост ренная часть гвоздя может иметь квадратное либо круг лое сечение. В таблице 2 приведены формы головок, предельные диаметра головки (D) и ее вы соты в зависимости от диаметра стержня (d).

Рис. 5. Шурупы: I — глухарь;

2 — шуруп с полупотайной головкой;

3 — шуруп с полукруглой головкой;

4 — шуруп с потайной головкой;

5 — гвоздевой шуруп.

Таблица 3.

мм Масса 1000 штук, кг мм Строи- Кровель- Отделоч Толевые Обойные ные ные 0, - - 10/0,027 1,0 - - 1,2 - - 1,4 - - 1,6 - 50/0, 1, - - - 2,0 2.5 - 40/1, 3,0 40/2,23 - - 3,5 - - 4,0 - - - - - - 150/32, 6,0 - - - 200/43, 8.0 250/96,2 - - - Примечание. Строительные гвозди диаметром 0,8 мм выпус каются только с плоской головкой, остальных диаметров это го вида — с конической.

Таблица 3 содержит следующие сведения: диаметр стержней (d) и длину круглых гвоздей, которые в таблице кроме того, указана масса 1000 штук гвоздей каждого типа. Прочерк в отдель ных ячейках таблицы 3 означает, что стандартом не предусмотрено изготовление гвоздей этого диаметра.

Шурупы. Этот вид крепежных деталей представля ет собой разновидность винтов, предназначенных для завинчивания в древесину. Шурупы применяются для соединения деревянных деталей и для укрепления ско бяных изделий. Они держатся крепче и вынимаются легче, чем гвозди. На рис. 5 показаны наиболее рас пространенные виды шурупов. А в таблице 4 приведе ны сведения о шурупах, применяемых при проведении столярных и плотничных работ.

Клей. Склеивание — один из самых простых и дос тупных способов соединения материалов, позволяю щий соединять изделия сложной формы, где необхо дима точная подгонка деталей. Клеевые соединения имеют обычно хорошие герметические и электроизо ляционные свойства.

Таблица 4.

Длина шурупов, мы мм шурупов, Круглая головка 30 4.0 40 4,5 50 5,0 60 5, 70 5,0 Плоская 30 3,5 40 50 4.5 60 5.0 70 5,0 Таблица Наименование клея Применение Внешний вид Достоинства Недостатки Склеивание древеси- Плитка светло- Обеспечивает Требует длительно Столярный прочное соединение, го ны, бумаги, картона, желтого (1-й и 2-й мездровый приготовление шпат- сорта) и коричне- хорошо заполняет необходимо поддер и неров- живать в горячем левок вого (3-й ности в соединении цвета боится Склеивание Плитки Те же, что и у Склеивает хуже, Столярный древесины, бумаги, желтого или мездрового клея чем мездровый костный картона, приго- коричневого цвета клей, нужно под товление шпатлевок держивать в горя и мастик чем состоянии Склеивание древесины Казеиновый Порошок белого Применяется Склеивающая цвета в холодном состо- способность ниже, янии, хорошо чем у мездрового, заполняет неров- сохраняется недолго, ности в соединении быстро густеет Деревянные изделия склеивают столярным (кост ным, мездровым) или синтетическим клеем. Свойства и области применения первых двух (точнее, трех) кле ев приведены в таблице 5.

Столярный клей выпускается в виде плиток или гра нул. Перед применением плиточный столярный клей необходимо измельчить, залить водой (на высоту при мерно 5 см от кусочков клея) и оставить для набухания на часов, после чего часть воды слить и развари вать клей на малом огне. При этом сосуд с клеем лучше всего поставить в другую посуду с горячей водой.

Готовность клея определяют, нанося мазок на стек ло или дерево и пробуя его на липкость. Клей быстро высыхает и годится для применения в течение не бо лее двух дней. Кроме того, не следует смешивать но вый клей со старым.

Казеиновый клей готовят, замешивая порошок в холодной воде в следующей пропорции: 1 массовая часть порошка на 2 массовые части воды. Порошок за сыпают постепенно, небольшими порциями и тщатель но размешивают до полного растворения, на что обыч но уходит минут. Раствор можно хранить не более 4 часов.

В столярных работах широко применяется синде который склеивает не только дерево с деревом, но и дерево с другими материалами. Он из готовляется из следующих компонентов на 1 л воды): сухой столярный клей — 200;

известь га шеная — 70;

сахар — 200. Сначала в воде растворя ют сахар, затем известь и нагревают на слабом огне до получения прозрачной жидкости. Этот раствор фильт и кладут в него измельченный столярный клеи.

Клей должен набухать в течение после чего по лученный раствор нагревают в клееварке на водяной бане. Чтобы этот клей сохранял свои качества дли тельное время, его нужно хранить в закрытой лянной банке.

Помимо описанных видов клея, для склеивания де ревянных изделий применяют готовые клеи: Момент, БФ-2, ПВА, Уникум, Синтетический и эпоксид ные клеи.

Инструменты для обработки древесины:

Измерение и разметка Линейка Ярунок Ватерпас Складной метр Карандаш Стальной метр Циркуль Мерная рейка Рейсмус Отвес Штангенциркуль Отволока Уровень Чертилка Угольник Метчик Транспортир Шило Малка Молотки Для строгания Круглая киянка и циклевания Столярный Двойной рубанок Плотничий Одинарный рубанок Молоток стекольщика Шерхебель Киянка Шлифтик Фуганок пиления Наградка Зензубель Лучковая пила Шпунтубель Двуручная пила Цинубель Широкая ножовка Цикля Ножовка с обушком Столярные тиски Лобзик Узкая ножовка Для зажимания Для раскалывания Струбцины Тесак Клещи Топор Плоскогубцы Колун Гаечный ключ Отвертки Для долбления Плоская стамеска Обычная Полукруглая стамеска стамеска Для зачистки Нож для удаления Для склеивания коры Кисть Банка Для сверления Коловорот с трещоткой Напильники Рашпиль (полукруглый) Зенковка Ручная дрель плоский Электродрель полукруглый круглый трехгранный Винтовое сверло Ложечное сверло заостренный Центровое сверло Описание некоторых (не самых (в алфавитном порядке) Ватерпас — простейший прибор для проверки гори зонтальности поверхности и измерения малых углов на клона. При работе с небольшими поверхностями — подо конник, стол, полка и т. п. — в качестве ватерпаса можно использовать обычный чертежный треугольник, если к его вершине прикрепить отвес — грузик на ниточке.

Зензубель (рис, 6) — ручной режущий инструмент для выборки четвертей и фальцев. Нож зензубеля из готовлен в форме лопатки, режущая часть которой имеет ширину мм;

лезвие может быть прямым Рис. 6. Зензубель: а — вид;

б — ножи с прямым и косым лезвием;

/ — колодка;

2 — клин;

3 — нож;

4 — фаски;

5 — боковая режущая кромка.

либо косым, нож — одинарным либо двойным (со стружколомом), Малка (рис. 7) — инструмент для перенесения уг ловых размеров при разметке представляю щий собой складной угольник из двух шарнирно соеди ненных частей основания — линейки и колодки.

Взаимное положение этих частей фиксируется винтом.

Метчик — инструмент для нарезания внутренней резьбы в предварительно просверленных отверстиях, представляющий собой закаленный винт с прорезанны ми вдоль стержня канавками, образующими режущие кромки. Для домашних работ обычно используют руч ные метчики в количестве 2-3 штук. Номера метчи ков в комплекте отмечают количеством рисок на хвос 7. Малка: а — с боковым зажимным винтом;

б с торцевым зажимным винтом;

\ — колодка;

2 — ка;

3 — зажимной винт товой части. Первые номера предназначены для чер новой обработки, последние — для чистовой.

Отвертка универсальная состоит из полой руко ятки из ударопрочной пластмассы, цангового зажи ма и набора сменных жал под прямые и крестооб разные шлицы разных размеров: шила, буравчика, зенковки и размещенных в рукоятке.

По мере необходимости их достают из рукоятки и ме няют в зажиме.

Отвес — предназначен для проверки линий и поверхностей, состоит из грузика и шнура.

зик чаще всего представляет собой металлический ци заостренным конусообразным нижним концом.

При проверке вертикальности линии или поверхности к ним почти впритык подносят отвес;

при этом грузик должен свободно висеть на шнуре, ничего не касаясь.

Если линия или поверхность расположены то, во-первых, они строго параллельны шнуру, а во-вто рых, расстояния от проверяемой линии до верха шнура и острия груза одинаковы.

Отволока (рис. 8) — используется при нанесении разметочных линий, необходимых для плотного соеди нения двух сопрягаемых деталей. Состоит этот инст румент из бруска с выступом, в который вбит гвоздь.

При разметке отволоку рабочим концом вставляют между сопрягаемыми деталями и прижимают к обра ботанной кромке нижней детали. Двигая инструмент, острием гвоздя на поверхности верхней детали прочер чивают линию, параллельную кромке нижней детали.

а — вид пилы, предназначенной для не сквозных пропилов, например, при подготовке паза под Рис. 8. Отволока: а — общий вид;

б — со единяемых досок;

— брусок;

2 — гвоздь;

3 — соеди няемые доски.

шпонку в щите. Преимущество выпиливания паза пе ред их строганием состоит в том, что пороки древеси при пилении сказываются на чистоте обработки меньше, чем при строгании. состоит из де ревянной колодки с одной или двумя ручками и полон ка с зубьями для продольного пропиливания.

(зенковка) используется для выборки конических впадин под головки шурупов за подлицо.

(рис. 9) — приспособление для распили вания досок строго под заданным углом (чаще других под и Этот инструмент похож на лоток, в стенках которого проделаны сквозные пропилы под углом к плоскостям стенок. Чтобы распилить брусок или доску, их размечают и укладывают в стусло, при жимая к одной из стенок так, чтобы метка находилась точно против пропила в стенке. После этого через прорези в стенках с помощью ножовки либо пилы распиливают доску (брусок) под тре буемым углом.

(рис. 10) — это ручной режущий ин струмент для выборки фальцев и четвертей определен ного размера. От зензубеля отличается формой подо швы (4 на рис. она ступенчатая, причем один уступ ограничивает ширину фальца, а другой — его глубину.

Благодаря наличию уступов в колодке фальцы можно выбирать без предварительной разметки. Нож в фальц такой же, как и в зензубеле.

Фуганок (рис. — ручной столярный инструмент для получения плоских поверхностей у длинных загото 9. I — стенки стусла;

2 — пропилы;

3 — распиливаемая доска;

4 — пила.

. 10. / — колодка;

2 — клин;

3 — нож.

вок. Фуганком обычно строгают после обработки по верхности рубанком, с тем чтобы сделать эту поверх ность еще более гладкой, а углы и ребра еще более пря мыми. Сделать это можно благодаря большой длине колодки фуганка, которая составляет более 600 мм (дли на колодки рубанка не превышает 250 мм). Нож фуган ка может быть одинарным и двойным.

Цикля (рис. 12) — инструмент для окончательной доводки и зачистки изделий из дерева. Используется Рис. Фуганок: ! — колодка;

2 — пробка;

3 — клин;

4 — нож;

5 — ручка.

Рис. Разновидности циклей, чаще всего для снятия с паркета тонкой стружки с це лью выравнивания лицевой поверхности (циклевание паркета). Цикли бывают простые — с постоянным лезвием в виде острозаточенной стальной пластинки (ножа) толщиной порядка 1 мм, и сложные — с ме таллическими губками, в которых зажимаются смен ные ножи. Циклю сначала тщательно затачивают и правят, после чего на лезвии немного загибают ре жущую кромку (наводят заусенец). Такая операция су щественно облегчает снятие стружки. Для получения заусенца пластиной из стали более высокой твердости Рис. 13. / — колодка;

2 — клин;

3 — двойной нож;

4 — упор;

5 — пробка.

Рис. 14. Деревянный 1 — основная колод ка;

2 — клин;

3 — 4 — 5 — гайка;

6 — упор ная планка.

(скажем, гранью с которого сточена насеч ка) с силой проводят по кромке, загибая ее на — 1 мм.

Шерхебель — ручной режущий инструмент для об дирки (первичного обстругивания) излишков древеси ны толщиной более 3 мм (за один проход). По внешне му виду он похож на рубанок, но имеет более узкий нож с закругленным лезвием, что дает возможность строгать древесину всегда под углом к направлению ее волокон.

Шлифтик(рис. 13) — ручной режущий инструмент для чистового строгания труднообрабатываемой дре весины, похожий на двойной рубанок, но отличается от него более короткой колодкой (до 180-200 мм) и увеличенным наклоном ножа (до Шпунтубель представляет собой режущий инстру мент для выстругивания на плоскости или кромке де тали шпунта — прямоугольного узкого паза — на за данном расстоянии от края. Встречаются деревянные Рис. I — колодка (основание);

2 — линейка;

3 — размечаемая деталь.

Рис. Виды разметки.

и металлические шпунтубели. На рис. 14 изображен де ревянный шпунтубель. Он состоит из основной и до полнительной колодок, скрепленных винтами. В основ ной колодке крепится а подошвой служит вставленная снизу стальная пластина с выемкой для ножа. Глубина входа ножа в древесину регулируется переставным упором.

15) — инструмент, используемый для измерения и разметки углов и представляет собой деревянный или металлический угольник, состо ящий из колодки (основания) и линейки, жестко со единенных между собой под углом 45° (135°).

Рабочие операции при обработке древесины Приемы обработки древесины. Первой операцией при изготовлении любого столярного изделия ся разметка, посредством чего устанавливаются гра ницы, которые необходимо соблюдать при последую щей обработке материала. Разметка производится путем нанесения на поверхность заготовок линий и то чек, указывающих размеры деталей. Эти линии нано сятся с помощью острых предметов или карандаша.

К основным разметочным инструментам относятся;

ли нейки, складные метры, угольник, транспортир, штан генциркуль, малка, шило, карандаш. На рис. 16 показаны некоторые виды разметок.

После разметки приступают к обработке древесины.

Основными способами обработки в домашних условиях является раскалывание и резание. Остальные операции — производные от них. Все они изображены на рис.

Раскалывание — это разделение древесины по сло ям вдоль волокон топором или иным инструментом (рис. 17). Волокна при этом не перерезаются, а рас щепляются. Часто раскалывание бывает эффективнее поскольку позволяет использовать более пол но дефектную и дровяную древесину.

Резание — вид обработки, при которой связи меж ду частицами древесины разрушаются вдоль строго оп ределенных направлений. Резание производится с по мощью следующих приемов: перерубание и тесание, пиление, строгание, циклевание, долбле ние, сверление, резание ножом и шлифование. Обра батывая древесину резанием, получают изделия нуж ной формы и размеров.

Основной прием столярных и плотничных работ — перерубание и тесание (рис. 18), которые производятся при первичной обработке лесоматериалов. При этом в качестве инструментов используются топоры и тесла.

Пилением называется (рис. процесс закрытого резания древесины пилами для разделения ее на час ти. — ручной или станочный инструмент, основ ной частью которого является стальное полотно с зу бьями по краю;

а каждый зуб представляет собой Рис. Раскалывание. Рис. Перерубание и тесание.

простейший резец клиновидной формы. В процессе пи ления в древесине образуется прорезь, называемая пропилом.

Строгание (рис. 20) — резание древесины ножа ми, при котором путь резания — прямая, совпадаю щая с направлением рабочего движения. Для строга ния разных видов — прямолинейного, плоского и профильного — применяют различные рубанки.

(рис. этот вид резания использу ется для получения высокой чистоты поверхности путем тонкой зачистки древесины твердых пород. Процесс по Пиление. Рис, 20. Строгание.

хож на скобление и производится специальным инстру ментом — циклей, представляющей собой простую ме таллическую пластину с заточенной кромкой (см, ниже).

Цинубление (рис. 22) — вид резания, выполняе мого с целью выравнивания больших плоскостей под облицовку, а также для зачистки и создания шерохо ватости под склеивание. Эти операции осуществляют ся с помощью специального инструмента — цинубе ля — рубанка с лезвием ножа, имеющим мелкие зубья.

При строгании цинубель оставляет на обрабатываемой поверхности маленькие бороздки.

2 1000 + 1 совет Долбление (рис. 23) — этот вид обработки древе сины с целью получения различных выемок, гнезд и проушин, нужных для выполнения столярных соеди нений, осуществляется долотами, стамесками с исполь зованием молотков.

Рис. Рис. 22.

Сверление (рис. 24) — резание древесины враща ющимся режущим инструментом, подаваемым вдоль оси для получения отверстий. Инструмен том виде обработки служат сверла, приво димые в движение дрелью, коловоротом, воротком или буравом.

Разрезание (рис. 25) производится ножом, стамеской или специальным инструментом для резьбы по дереву.

Шлифование (рис. 26) — это также вид резания, при котором резцами являются абразивные зерна, Рис. 23. Долбление. Рис. 24. Сверление.

на ткань или бумагу. Такой инструмент называется шлифовальной шкуркой. Чем мельче зерно, тем более гладкой получается обрабатываемая поверхность.

Столярные соединения Соединение гвоздями. Этот способ соединения в сто лярных изделиях чаще всего является вспомогательным Рис. 25. Рис. 26, Шлифование.

и используется в основном при стыковке плос ких деревянных деталей — досок, щитов и т. п.

Хотя соединение гвоздями знакомо каждому, тем не менее полезно знать некоторые правила.

Длина гвоздя должна в раза превышать тол щину доски.

Предварительное Если необхо димо забить гвозди в твердое дерево или во вне шнюю кромку, предварительно просверлите отвер стие до половины глубины, при этом диаметр сверла должен быть равен диаметру стержня гвоз дя или чуть меньше. Если дерево «склонно» к рас деталь можно зажать в тиски. Эту опасность можно уменьшить, если гвоздь предва рительно затупить.

головок гвоздей (рис. 27) представ ляет собой их вколачивание на глубину около 3 мм ниже поверхности детали и осуществляется с помо щью пробойника или гвоздя.

Загибание гвоздей. Короткие концы гвоздей, выс тупающие над поверхностью детали, следует заги бать вдоль волокон древесины. Выступающие на мм концы длинных гвоздей можно загнуть в виде скобы перпендикулярно направлению воло кон и забить в древесину. Если гвоздь находится вблизи кромки, его нужно загнуть внутрь.

Забивание наискось. Если между доска ми не должно оставаться зазора, то гвозди следует забивать наискось в сторону стыка (рис. 28). Этим же способом забивают гвозди и в тех случаях, ког да прибиваемые доски сжаты клиньями или струб цинами. В крайнюю доску нужно забить на один гвоздь больше. Такое скошенное положение гвоз 27, головки гвоздя.

дей особенно при со единении одной доски ругой, когда в одну из них гвоздь входит по направле нию волокон.

Соединения шурупами более долговечны, чем с помощью гвоздей, и в отличие от склеенных соединений.

Занимаясь соединениями де ревянных изделий с помощью шурупов, необходимо учитывать следующие факторы.

Вид металла. Если соеди нения в процессе эксплуа тации будут подвергаться воздействию то ис пользуемые шурупы должны быть изготовлены из нержа- 28. Забивание веющей стали, латуни или алюминия. Их можно утопить и зашпаклевать.

Размер. Очень толстые шурупы можно будет ввер нуть, только предварительно рассверлив отвер стие — в противном случае изделие расколется.

Общее правило гласит, что 2/3 нарезки (начиная от острия) должно входить в нижнюю часть соеди нения.

Форма. Обычно используются шурупы с потайны ми и круглыми головками. Шурупы с круглыми го ловками можно использовать лишь тогда, когда вы ступающая головка не мешает.

и (рис. 29). Для малых шурупов отвер стие прокалывают столярным шилом, боль ших — рассверливают. Диаметр сверла должен быть немного меньше диаметра шурупа. Глубина сверления — 2/3 длины шурупа даже если дерево твердое. Шурупы с потайными голов ками утапливаются. Раззенковку делают зенковкой (сверлом с конической режущей частью), большим спиральным сверлом и даже стамеской.

(рис. 30). Эта процедура станет прият ней, если шурупы немного смазать мылом или маслом.

Неутопленные головки поворачивают шлицом по на правлению волокон древесины.

Вывинчивание. Если шурупы сидят очень прочно или имеют поврежденную головку, то их удаляют с помощью пробойника или долота, а порой и выс верливают.

Склеивание. Большинство столярных соединений выполняется на клею. Этот способ привлекателен тем, Рис. 29. Операции при ввинчивании шурупов: — рассвер ливание под шуруп;

3 — раззенковка;

4 — ввинчивание.

что он очень долговечен, поверхность соединяемых частей при этом не повреждается. Но склеивание тре бует очень аккуратной и тщательной работы.

Вид клея. Применяемый клей должен точно соот ветствовать назначению соединения. Особенно важ но учитывать, в каких условиях будет находиться склеиваемое соединение, а также помнить, что разог ретые клеевые соединения под действием влаги теряют прочность. В таких случаях следует применять водостой кий казеиновый клей.

Консистенция. При исполь зования любого клея необхо димо строго соблюдать реко мендуемый заводской способ употребления — время на бухания, количество разба вителя и т. п. При склеива нии торцевых поверхностей лучше использовать загу щенный клей.

Прочно склеить детали изде лия можно только при точном соблюдении определенных тех нологических условий, к изло жению которых мы и переходим.

Прежде всего склеиваемые части, изделия необходимо хо 30.

рошо высушить. При ние шурупов.

нии температура воздуха должна быть При более низкой температуре клей загустевает и не про никает в поры изделия, а при более высокой он ста новится жидким и при сжатии выдавливается из скле иваемых изделий.

Склеиваемые поверхности должны быть тщательно обработаны и хорошо подогнаны. Для этого их надо обработать рубанком или напильником, а затем мелкой наждачной бумагой после чего удалить щеткой пыль и протереть тряпкой, смоченной водой или ацетоном.

Раствор клея подогревается до посколь ку горячий клей легче проникает в древесину. Толщи на сухого клеевого шва должна составлять — Клеем смазываются обе склеиваемые поверхности. При склеивании вдоль волокна смазы вать следует один раз, при склеивании торцевыми по верхностями (т. е. встык) — два раза, причем второй слой наносится после подсыхания первого. Когда плен ка клея слегка охладится и подсохнет (при пробе паль цами она должна быть липкой и вытягиваться в нити), детали соединяют, немного притирая их, зажимают в струбцине либо в тисках или стягивают бинтом. Если клей слишком густой, усилие сжатия надо увеличить, чтобы уменьшить толщину слоя. Склеиваемые детали должны оставаться сжатыми в течение часов, а при оклейке фанерой — 4-5 часов.

Клеевые соединения, которые будут находиться в ус ловиях повышенной влажности, как уже упоминалось выше, следует осуществлять с помощью казеинового либо водоупорного столярного клея, приготовленного по следующему рецепту: в горячий столярный клей влить натуральную олифу из расчета и размешать или ра стопить на огне 15 массовых частей (в дальнейшем — ч.) столярного клея, добавить к нему 4 ч. канифо ли, растворенной в 5 м. ч. скипидара.

Рецепт казеинового клея был приведен выше. Ра створ хранится не более часов. Техника склеива ния та же, что и столярным клеем.

Казеиновый клей получится более водостойким, если его приготовить с активными добавками. Однако следует помнить, что все клеи с активными добавками применяются сразу после приготовления, иначе они теряют свои «профессиональные» качества. Вот про стейший рецепт такого состава: сухой казеиновый клей развести водой (10% клея и 90% воды) и добавить 10% насыщенного раствора квасцов.

Отделка изделий из дерева Отделка — конечная, завершающая операция в про цессе изготовления деревянных изделий, которые при всех своих положительных свойствах красоте, гиги долговечности и т. д. — имеют большой не достаток: все они подвержены воздействию внешних физических условий — температуры, влажности возду ха, солнечных лучей. Для предохранения изделий из де рева от влияния этих факторов и служит отделка. Кро ме того, она должна уберечь материал от вредителей и придать предмету красивый внешний вид.

Для этого деревянные изделия покрывают слоем краски, эмали или лака, оклеивают декоративной плен кой или фанеруют (отделка шпоном), пропитывают специальными защищающими древесину от загнивания и вредителей.

Защитные покрытия бывают прозрачные и непроз рачные. Первые не только защищают древесину, но и сохраняют ее естественный внешний подчерки вая рисунок (текстуру). Применяются они обычно для отделки изделий из древесины ценных пород и имею щих красивый рисунок. Непрозрачные покрытия на носят главным образом на изделия из малоценных по род дерева;

при этом, как правило, стремятся и такие покрытия сделать красивыми.

Непрозрачная отделка, К этому типу относится на несение на изделия клеевых, масляных или эмалевых красок. Клеевые краски используются редко, поэто му на них останавливаться не будем;

Гораздо более прочные и водостойкие покрытия получаются при ок рашивании деревянных изделий масляными (алкид красками и эмалями. Они защищают древеси ну не только от загнивания, но и от коробления, а потому особенно подходят для окрашивания мебе ли и предметов на кухне и в ванной, а также в прихо жей и коридоре.

Окраску составами производят мягки ми кистями из щетины. Эмаль перед употреблением рекомендуется подогреть на водяной бане до Нитроэмали наносят с помощью краскораспылителя в слоев. При этом каждый предыдущий слой обя зательно шлифуется мелкой шлифовальной шкуркой.

Последний слой обычно полируют с использованием пасты. Имейте в виду, что нитроэмали нельзя наносить на покрытие из масляной краски, по скольку нитроэмаль растворяет эту краску.

Подготовка поверхности под отделку. В эту операцию входит заделка трещин, вмятин, выпавших сучков и прочих дефектов поверхности, которые обра зовались в результате предыдущей механической об работки. глубокие трещины, щели и пусто ты заделывают деревянными вставками на мелкие — шпатлевкой. Вмятины можно устранить как шпатлеванием, так и обильным смачиванием замятой древесины: впитав влагу в она набухнет, и вмя тина выровняется.

Выровняв подготавливаемую поверхность, ее стро гают двойным рубанком, с тем чтобы сделать мально гладкой. По завершении этой процедуры ост руганную поверхность протирают влажным тампоном и после высыхания шлифуют мелкозернистой шлифо вальной шкуркой либо пемзой, чтобы устранить мель чайшие ворсинки, делающие поверхность шерохова той. Эту операцию повторяют несколько раз.

Если обрабатываемое дерево твердой породы, то ворсинки убирают циклеванием (для мягких пород цик ля не годится, так как она не срезает, а лишь примина ет ворс на них). Циклю водят вдоль волокон. Места угловых соединений циклюют вдоль шва под острым углом к направлению волокон.

Цикля используется также для удаления с поверх ности изделий — мебели, дверей, паркета и т. д. — лака и старой краски перед их покраской. Для об легчения процесса старую краску можно размягчить, разогревая ее утюгом через фольгу;

того же можно добиться, протирая поверхность смесью ацетона и бензина (1:1).

Отделочная подготовка. Сюда входит повторная зачистка режущими инструментами (в случае необхо димости), подмазка пастами, шлифование шкуркой и пемзой, обессмоливание древесины и грунтовка по верхности. Цель этого этапа подготовки — сделать по верхность изделия максимально ровной и гладкой и обеспечить прочное сцепление краски с древесиной.

Порядок проведения отделочных работ следующий:

обессмоливание (только для хвойных грунтова ние, подмазка торцов, сплошное шпатлевание, шлифов ка. После из этих операций производится про должительная сушка.

Обессмоливание делают с помощью раствора аце тона в воде либо смесью ацетона и стиральной соды или водным раствором соды, нагретым до "С. Тряпкой или щеткой, смоченной в одном из этих растворов, протирают поверхность древесины, после чего остатки раствора смывают теплой водой.

При комнатной температуре древесину сушат часов. При этом она темнеет, что для по крытий несущественно.

Грунтование увеличивает прочность сцепления краски с поверхностью изделия и уменьшает расход краски. Грунтовочные составы (грунтовки) под масля ные краски содержат пленкообразующие вещества, наполнители и пигменты;

это фактически та же мас ляная краска, но с большим содержанием олифы и со ответствующим красящим веществом. Сама олифа так же используется в качестве грунтовки.

Под краски используют специаль ные или обычные масляные грун товки. Нет необходимости проводить грунтование из делий, у которых нет больших гладких плоскостей. Их можно покрыть тонким слоем очень жидкого столяр ного клея, после высыхания которого слегка отшли фовать поверхность мелкой шлифовальной шкуркой и покрасить один раз.

Цель шпатлевания — получение идеально ровной поверхности. Этого можно достичь с помощью шпатлев ки, которую наносят на поверхность изделия, заполняя все трещины, впадины и вмятины. После полного высы хания нанесенного раствора поверхность шлифуют мел кой шлифовальной шкуркой. Обе эти процедуры повто ряют до тех пор, пока не будет достигнута необходимая гладкость поверхности. Качество подготовки поверхнос ти можно оценить, нанеся на нее тонкий слой немного подкрашенной шпатлевки и повторно отшлифовать. Ок рашенная шпатлевка на в результате чего станут видны все неровности обраба тываемой поверхности. Следует иметь в виду, что первое шлифование выполняется как вдоль, так и поперек во локон, а последнее, окончательное, — только вдоль.

Деревянные изделия шпатлюют клеевыми, масляны ми, полумасляными и лаковыми шпатлевками. Клеевую шпатлевку можно приготовить из жидкого столярного клея, мела и олифы. Готовый раствор наносят ровным слоем на поверхность. Тонкий слой его сохнет часа.

В масляной шпатлевке меньше жидкого клея и больше олифы и краски. Тонкий слой масляной шпатлевки ком натной температуры высыхает за часа.

Завершается отделочная подготовка шлифованием.

Обычно эта операция выполняется шлифовальной шкуркой — сначала а в конце — мелкозерни стой. Шлифуют, как правило, вдоль волокон, но твер дую древесину можно шлифовать и поперек волокон.

После правильно проведенного шлифования изде лие можно красить. Обычно краску наносят раза, давая ей высохнуть в течение 24 часов, а затем нане сенный слой шлифуют. Чтобы поверхностный слой блестел, на него надо нанести один слой масляного лака. Техника нанесения лакокрасочных покрытий опи сана в главе «Малярные работы».

При выполнении малярных работ часто приходится сталкиваться с дефектами окраски: потеками, складка ми, воздушными пузырьками, шероховатостями, слабым блеском поверхностной красочной пленки. Потеки и пу зырьки возникают при использовании слишком жидкой краски либо неравномерного нанесения ее на окраши ваемую поверхность. Густота краски может быть оце нена по следам кисти на этой поверхности: если они растекаются за минуты, то краска слишком жид кая;

если через а если сле ды не исчезают спустя то краску следует развести, сделав ее более жидкой. Причины образова ния воздушных пузырьков могут быть следующими: не просохший грунт;

слишком толстый слой краски;

жест кая кисть. Поверхность получается рябой, если окрашивать ее при температуре воздуха ниже Шероховатая пленка говорит о том, что окрашиваемая поверхность не была очищена от пыли или что изделие сушилось в запыленном помещении. Ее можно устра нить шлифованием и повторной окраской. Если окра шенная поверхность слабо блестит, это означает, что либо использовался неочищенный скипидар, либо он ис пользовался в избытке. Блеск можно усилить, покры вая поверхность лаком либо шлифуя ее.

Прозрачная отделка. Как уже отмечалось, это спо соб отделки столярных изделий из древесины ценных пород. Прозрачное покрытие может быть глянцевым, матовым, бархатистым или зеркальным. При любом спо собе получения таких покрытий (а их существует множе ство) необходима прежде всего тщательная отделка под готавливаемой под покрытие поверхности: она должна быть предельно гладкой (т. е. без царапин, трещин и дру гих дефектов) и абсолютно без ворса. Процесс подготов ки поверхности под прозрачное покрытие такой же, как и под непрозрачное. Но все операции необходимо прово дить гораздо более тщательно.

Другие способы отделки. Существуют способы от делки деревянных изделий, которые находятся как бы между прозрачной и непрозрачной отделками. В ре зультате их применения изменяется естественный цвет древесины, но сохраняется ее рисунок. Таким спосо бом, например, березу можно «сделать» орехом, бук — красным деревом. Этого добиваются прямым либо про травным крашением. В первом случае красящие ве щества проникают в древесину, не взаимодействуя химически с веществами, содержащимися в ней, и определяют цвет окрашиваемой поверхности. При протравном крашении краситель химически взаимодей ствует с дубильными кислотами древесины, образуя при этом окрашенные соли, которые и задают цвет.

При любом виде крашения красящие вещества мо гут проникать в древесину неглубоко (0,3— мм) либо на всю глубину окрашиваемого материала. В первом случае это называется поверхностным крашением, во втором — глубоким. Для домашнего мастера-любите ля будет вполне достаточно освоить только поверхно стное крашение.

Чаще других используется поверхностное окрашива ние дерева морилкой (бейцем). Это краситель (обычно растворимый в воде) коричневого цвета. Морилка не закрывает природный рисунок дерева, а, напротив, де лает его контрастнее, сочнее. Обычно морилка исполь зуется для крашения под орех. Лучшим «кандидатом» для этого является особенно с мелкими сучка ми. Кроме березы, используют также бук и ель.

Наиболее распространенная — водорастворимая мо рилка — продается в виде порошка или жидкости, гото вой к употреблению. Разводить ее надо в мягкой воде — дождевой, снеговой, речной. для разведения исполь зуется водопроводная вода, в нее следует добавить пить евой соды (1 чайная ложка на л кипяченой воды) либо 1 раствор нашатырного спирта. Концентра ция раствора морилки может быть 5-30 г на 1 л воды, в зависимости от того, более или менее светлой должна быть окраска. Помимо этого фактора, интенсивность ок раски зависит и от способности древесины впитывать раствор. Так, если ее предварительно немного увлажнить, окраска получится более ровной.

Техника нанесения морилки такова. На вертикаль ные поверхности ее наносят сверху вниз, избегая по падания на еще свободные участки, где от этого могут образоваться пятна. На горизонтальные поверхности морилку наносят вдоль волокон, затем — поперек них и в заключение снова вдоль волокон. После высыха ния поверхность шлифуют мелкозернистой шкуркой.

Окрашенная водорастворимой морилкой древесина сохнет от до 24 часов. Сухую окрашенную поверх ность можно протереть суконкой или другим подобным материалом, чтобы удалить с поверхности сухие не впитавшиеся частицы красителя.

ГЛАВА 2. РАБОТЫ ПО МЕТАЛЛУ МАТЕРИАЛЫ Помимо металлов, в этой главе мы будем вести раз говор и о неметаллических материалах, которые обра батываются теми же что и металлы: пласт массах, гетинаксе, текстолите и т. д.

Металлы. Все металлы и их сплавы делятся на две основные группы: черные (железо и сплавы на его ос нове) и цветные (все прочие металлы и сплавы).

Черные металлы. Доминирующее положение в обра ботке черных металлов занимают сталь и чугун. В домаш них условиях чаще приходится использовать сталь — сложный сплав железа с углеродом и другими металлами и примесью кремния, марганца, серы и фосфора. Этот ма териал, как и многие цветные металлы и неметаллические материалы, посредством соответствующей обработки — литья, проката, прессования, волочения — превращают в профилированный, что облегчает изготовление деталей.

Основными профилями металлов являются стержни различных сечений, проволока, листы, трубы и прокат.

Стержни бывают плоские, квадратного сечения, шести гранного, круглые. В листовом металле различают толсто листовой, тонколистовой и металл средней толщины.

У проволоки сечение может быть прямоугольным, круглым, квадратным. Поверхность проволоки бывает неизолированная, оцинкованная, луженая, омеднен ная. Различают проволоки мягкие и упругие.

Трубы из чугуна (серого) используются главным образом в системах. Стальные трубы производят сварные (внахлестку) и бесшовные (цельнотянутые). Последние известны как паровые и газовые трубы.

Кроме упомянутых сортов металлов и изделий, име ются и другие детали, необходимые в слесарных рабо тах: винты, гайки и заклепки. Они изготовляются как Рис. Крепежные детали. Винты: I — с головкой;

2 — с головкой;

3 — с ной головкой;

4 — с потайной 5 — с гранной головкой;

6 — с плосковыпуклой головкой;

7 — барашковый;

8 — с накатанной головкой.

Прокладочные шайбы: 1 — плоская круглая;

2 — плоская квадратная;

3 — пружинная 4 — волнистая;

5 — с внутренними зубьями;

6 — с внешними Гайки: — квадратная;

2 — шестигранная;

3 — 4 — корончатая;

5 — с накатанной кой;

6 — с отверстиями;

7 — колпачковая (глухая).

из стали, так нередко и из цветных металлов и неме таллических материалов. На рис. изображены типы винтов, прокладочных гаек и заклепок.

Цветные металлы подразделяются на легкие (алю миний, магний) и тяжелые (медь, цинк, олово, масса легких металлов менее 5 тяже лых — соответственно больше этой величины.

Сплавы цветных металлов могут обладать более цен ными свойствами, нежели металлы, из которых они со стоят. Существуют следующие сплавы: на основе лег ких металлов — дюралюминий, силумин — Si), электрон (Mg — Mn, Mg — Al — Zn);

на основе тя желых металлов: бронза, припои, латунь, нейзильбер (Си — Ni — Тенденции технологий производства таковы, что во многих случаях металлы и их сплавы заменяются более дешевыми искусственными материалами, которые де шевле производстве и зачастую обладают более под ходящими свойствами.

Неметаллические Пластмассы получа ют на основе органических природных или синтетичес ких полимеров. При термической обработке под давле нием они способны принимать заданную форму и сохранять ее после охлаждения. Свойства пластмасс из меняют, добавляя в них такие компоненты, как наполни тели, красители, стабилизаторы, пластификаторы и др.

Пластмассы обладают (в основном) небольшой плотностью, высокими изоляционными свойствами, стойкостью в химически агрессивных средах, высокой механической прочностью.

По физическим свойствам пластмассы могут быть разделены на термопласты и Пер вые характерны тем, что после формовки их можно по вторно подвергать переработке, так как они способны многократно переходить из или стек лообразного состояния в холодном виде в или пластическое при нагревании. Формовка термопла стов происходит при температуре Термопласты в твердом состоянии обрабатывают (если это необходимо) режущими инструментами, в пластичес ком их можно гнуть, в жидком — вспенивать и отливать под давлением. Наиболее известными тер мопластами являются материалы на основе полиэтиле на, винипласт, пластикет, полиамидное волокно, поли стирол и т. д.

Реактопласты образуются при повышенной темпера туре, после остывания затвердевают и при последующем нагревании не плавятся и не размягчаются. Их можно обрабатывать теми же способами, что и термопласты, но нельзя формовать и сваривать в нагретом состоянии. Ре актопласты содержат значительное количество теля: бумагу, стекловолокно, ткань, мел, сажу, металли ческие порошки и т. д. Самыми распространенными являются реактопласты на основе смол;

по мимо них, широкое применение находят и армированные термопласты, в которых связующими являются эпоксидная, и другие смолы. Среди них в первую очередь следует отметить слоистые пластики: (напол нитель — ткани, гетинакс (бумага), стеклопластики (стекловата, пластики.

Инструмент для обработки металлов и пласт масс Для измерения Для рубки и резки и разметки Складной метр Плоское зубило Рулетка, масштабная Крейцмесель линейка Ручная ножовка по металлу Угольник плоский Ножницы для резки Угольник с упором листового металла Угломер Труборез Измерительный циркуль (с острыми концами) опиливания Чертежная игла Набор надфилей Стальная линейка Набор напильников Керн закрепления Для сверления деталей и Тиски верстачные Набор сверл и зенковок Тиски ручные Ручная дрель Защитные губки Электрическая дрель Круглогубцы Сверлильная стойка Плоскогубцы Смазочно- охлаждающая Пассатижи эмульсия нарезания резьбы Для клепки Вороток Натяжка Набор метчиков Обжимка Плашкодержатель Подкладка Плашка Для разъемных паяния соединений Паяльник Винты-саморезы Паяльный флюс Винты Оловянный припой Гайки Трехгранный шабер Шпильки Паяльные клещи Проволочная щетка завинчивания Лудильная доска Набор отверток Набор накидных гаеч- Разводный ключ ключей Дадим пояснения по некоторым видам инструмен тов в порядке расположения в списке.

Угольник с упором. Точность определения пер пендикулярности зависит от длины ножки угольни ка: чем она длиннее, тем выше эта точность.

Угломер — транспортир, снабженный поворотной и прижимным винтом ее фик 32. Угломер: 1 — 2 стрелка;

3 — винт;

4 — деталь.

(рис. 32). С его помощью измеряют углы, нано сят на детали и контролируют правильность их нане сения на размеченной детали.

губки. Предназначены для де талей при их закреплении в тисках. На рис. а показаны защитные губки из твердой древесины, предохраняющие металлические заготовки;

на рис. 33, б — защитные губки из алюминия, позволяющие предохранить резьбу болтов, Рис. 33. Защитные губки: а — из твердой б — из алюминия;

в — для труб;

г — фиксация тонких пластин.

шпилек и стальных прутков. Трубы зажимают в тиски с помощью деревянных губок, изображенных на рис. в. Тонкие пластины зажимают деревянными планками (рис. г).

— зубила, используемого для руб ки металлов и прорубания узких канавок.

Труборез — ручной инструмент для резки труб.

Сверлильная стойка — по существу представляет собой сверлильный станок в миниатюре: в стойке зажи маются электрическая дрель и обрабатываемая деталь.

эмульсия применяется для смазки и охлаждения рабочих частей металлообрабаты вающих инструментов с целью снижения их износа, об легчения обработки заготовок и повышения точности из готовления деталей. Применение эмульсии в 10 раз снижает трение.

Вороток (рис. 34) служит для закрепления мет чиков (рис. 35) — инструмента для нарезания резь бы. Хвостовая часть метчика при работе зажимает ся в вороток.

Плашка — инструмент для нарезания наружной резьбы на металлических деталях — болтах, шпиль Ямс. 34. Вороток.

ках и др. (рис. 36). Существует несколько стей плашек — круглые цельные (лерки), раздвижные, круглые разрезные и т. д.

— служат для крепления пла шек (рис. 37). Вставляемую плашку центрируют и за жимают установочными винтами. Для каждого вида плашек существует свой плашкодержатель.

используются для со единения деталей из листового металла. Внешне они по хожи на шурупы. При ввинчивании в заранее 35. Метчик: \ — квадратный конец хвостовика 2 — режущая резьба;

3 — паз для отвода 4 — заборная часть.

Рис. 36. Плашка.

Рис. 37. Плашкодержатель.

ленное отверстие винт-саморез нарезает в деталях бу и прочно фиксируется за счет пружинящего эффекта соединяемых листов. Кончик винта обязательно должен выступать за поверхность нижнего листа. Диаметр верстия под такой винт должен соответствовать внут реннему диаметру его резьбы.

обжимка и подкладка (поддержка) — инструменты для ручной клепки (рис. 38).

Рис. 38. Инструменты для ручной клепки: а — ка;

б — натяжка;

в — обжимка;

I — заклепка;

2 — единяемые детали;

3 — ударная часть;

4 — тиски.

Слесарные операции Разметка. Чертежные иглы (чертилки) служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность заготовок. Прямые линии надо проводить чертилкой с небольшим нажимом вдоль нижней кромки стальной линейки или угольника (рис. 39). Деталь должна ус тойчиво располагаться на ровном основании.

39. Проведение линий: а — неправильно;

б — Окружности размечают измерительным циркулем.

Его ножки с остриями фиксируются стопорным винтом.

Чтобы циркуль при разметке не смещался, центр от верстия отмечают керном. Чтобы точка кернения была хорошо видна, керн сначала надо держать под установив в намеченную точку, после чего перевести его в вертикальное положение, не отрывая конец от этой точки, и ударом молотка по керну нанести на заготовку отметку (рис. 40). надо и перед сверлением от верстия, чтобы отцентровать сверло.

Рис. 40.

тонких металлических пластинок надо производить на твердом основании легким ударом мо лотка, чтобы не пробить пластинку насквозь.

Разметка может быть сделана неточно, что приводит к браку при изготовлении изделий, так как имеет место несоответствие размеченной заготовки размерам, обо значенным на чертежах. Причины могут быть разными:

невнимательность человека, неточная установка заго товки при разметке, неточность измерительных инстру ментов. Вообще точность в любой фазе слесарных работ — ключ к успеху.

Штангенциркуль является инструментом для измере ния наружных и внутренних линейных размеров (рис.

с точностью до 0,05 мм. Состоит он из штанги с двумя неподвижными губками, на которую нанесена масштаб ная шкала с шагом деления 0,05 мм. По штанге переме щается рамка также с двумя и жестко скреплен ным с ней стержнем — На грани рамки нанесена шкала нониуса. Нулевой штрих нониуса указы вает число целых миллиметров (на рис. — 1 Змм) на ос новной шкале. Десятые доли миллиметра считываются на нониусе — там, где совпадают штрихи обеих шкал (на рис. Зафиксированный на рис. размер ра вен мм. На шкалу при измерении надо смотреть под прямым углом.

Закрепление Основным приспособлени ем для этой операции являются тиски. Они должны быть дополнены различными защитными губками (см.

выше). Место обработки следует располагать возмож но ближе к губкам тисков. Весьма важна высота, на которой установлены тиски, — от нее зависят ваши энергозатраты при обработке деталей. Слесари исполь зуют следующий способ оптимальной высоты тисков: согнув правую руку, дотроньтесь кула ком до подбородка, после чего постарайтесь локтем коснуться губок тисков, не разгибая руки. Если это Рис. Штангенциркуль: — губки для внутренних мерений;

2 — подвижная рамка;

3 глубиномер;

4 — губки для наружных измерений;

5 — нониус.

удается сделать, не сгибаясь и не вставая на носки, то тиски установлены на необходимой высоте.

Рубка и резание металла. Закончив разметку, при ступают к удалению «излишних» фрагментов заготов ки. Самой грубой такой операцией является рубка, при которой с помощью зубила или и молот ка заготовка разрубается на части или ненужные час ти удаляются. Кроме того, с помощью рубки с загото вок убирают окалину, острые кромки деталей, вырубают пазы и канавки.

Обычно эту процедуру производят в тисках, а лис товой металл рубят и на плите.

При выполнении рубки важно принять правиль ную позу: корпус тела прямой и обращен вполобо рота к оси тисков;

левая нога стоит на полшага впе реди правой;

угол между ступнями около 70". Зубило следует держать в левой руке за середину на рассто янии мм от края ударной части. Устанавли вается оно так, чтобы его режущая кромка распола галась на линии среза, а продольная ось стержня зубила составляла угол к обрабатываемой поверхности заготовки и угол к продольной оси губок тисков (рис. 42). Сила удара молотком долж на быть Чем тяжелее молоток и длин нее его рукоятка, тем сильнее удар.

Листовой и полосовой металл рубят по уровню бок, широкие поверхности заготовок — выше этого уровня (по рискам);

хрупкие металлы, такие как чугун и бронза, рубят от края к середине, чтобы избежать от калывания краев Заканчивая рубку, силу удара следует уменьшать.

Рис. 42. Рубка зубилом: а — вид б — сверху.

Для разрезания металлических заготовок и деталей чаще других инструментов используют ножовку по метал лу. Выбор полотна определяется толщиной и твердостью обрабатываемого металла. Для резания стали и других твердых металлов, а также тонкостенных труб и профилей нужны полотна с мелкими зубьями, а для меди, латуни, алюминия и других мягких металлов — с крупными.

На полотнах высокого качества указываются длина, ширина и толщина пропила, а также количество зубьев на один дюйм (25,4 мм). У пил с мелкими зубьями этот показатель составляет со средними — с крупными — 16.

Полотна изготовляют из разных марок стали: быст рорежущей (HSS), из биметаллических материалов, причем последние эластичнее первых и соответственно меньше ломаются.

Обычные полотна для ножовок имеют длину 300 мм.

Их устанавливают в рамку для ножовок зубьями вперед и умеренно затягивают, так как при слишком сильном натяжении полотно во время работы может лопнуть.

Перед началом обработки заготовку прочно закреп ляют в так, чтобы место разреза было как мож но ближе к губкам тисков. Перед началом пиления рекомендуется сделать на заготовке насечку трехгран ным напильником — это существенно облегчит пиливание. После этого принимают правильную позу для проведения распиливания. Положение рук на но жовке показано на рис. 43.

Резание следует начинать с плоскости (с небольшим наклоном ножовки), но не ребра, так как в последнем случае могут выкрошиться зубья полотна. Двигая ножов ку рабочим ходом (от себя), делают нажим, при обрат ном (холостом) ходе полотно ведут без нажима, чтобы оно не затупилось. Наибольшая скорость резания дости гается при двойных ходах ножовки в минуту. При Рис. 43. Как правильно держать ножовку.

3 1000+ выполнении длинных разрезов полотно повернуть на 90°. Во всех случаях для более равномерного износа зубьев по длине полотна необходимо использовать боль шую часть.

Для резки металлических заготовок используют так же и труборезы. При работе с первы ми надо надевать рукавицы и защитные очки. Машинку следует крепко держать обеими руками, — в против ном случае может перекоситься отрезной диск. Следу ет, знать, что при этом способе резки образу ются грубые заусенцы, затрудняющие выполнение последующих операций обработки.

При использовании трубореза трубу зажимают в тис надевают на нее труборез и подводят режущий ро лик к поверхности трубы. Вращая труборез вокруг тру бы, постепенно поджимают подвижный ролик и тем самым прорезают стенку трубы.

Металлические листы — оцинкованные жестяные, медные, алюминиевые толщиной до 0,5 мм — режут ручными слесарными ножницами. По сравнению с дру гими режущими инструментами ножницы не допуска ют потери материала.

Ножницы по металлу режут так же, как и другие.

Режущая способность их определяется качеством за точки и длиной рычагов. Удобно использовать ножни цы с длиной рычагов не менее 20, а лучше всего — 30 см. Для ножниц изогнутой формы хватит 20 см.

При резке листа ножницы держат правой рукой, ох рукоятки четырьмя пальцами и прижимая их к ладони (рис. 44). Мизинец или указательный палец по мещают между ручками, отводя ими нижнюю ручку на Рис. 44. держать ножницы по металлу: а — хватка с разжиманием ножниц мизинцем;

б — хватка с разжи манием ножниц указательным пальцем.

необходимый угол. Раскрывать ножницы следует при близительно на 2/3 их длины, поскольку при большем раскрытии они будут не резать, а выталкивать лист. Лист держат и подают левой рукой между режущими кром ками, направляя верхнее лезвие по разметочной линии.

Сжимая ручки пальцами, осуществляют резание.

Опиливание металлов. Эта одна из самых широко применяемых заключительных операций состоит в уда лении небольших слоев металла напильником. С ее помощью с заготовок удаляют ржавчину, вы равнивают шероховатые поверхности, а также прида ют деталям необходимую форму и размеры.

Ясно, что для осуществления такой операции у масте ра должен быть целый набор напильников. На рабочей поверхности напильника есть насечка, образующая ре жущие кромки. Насечки бывают одинарные, двойные, дуговые и точечные. По форме профиля поперечного се чения напильники делятся на плоские, квадратные, трех гранные, круглые, полукруглые, ромбические, ножовоч ные и некоторые другие (рис. 45).

Применение напильника той или иной формы опре деляется профилем обрабатываемой детали.

Напильники с одинарной насечкой (прямоугольной, под углом или дугообразной) обычно применяют при об работке мягких металлов, так как они снимают стружку по всей длине насечкн. Напильники с двойной (перекре стной) насечкой снимают мелкую стружку (за счет боль шого количества мелких режущих клиньев), и их приме няют для опиливания стали и других твердых металлов.

Рабочие свойства напильника характеризуют двумя связанными между собой показателями: шагом насеч ки и числом насечек. Шаг насечки — это расстояние между двумя соседними зубьями напильника, а число Рис. 45. Напильники: 1 — плоский остроконечный;

(а — двойная насечка, б — одинарная в — г — хвостовик, д — ручка);

2 — плоский тупоносый;

3 — по лукруглый;

4 — круглый;

5 — трехгранный.

насечек — количество их на 1 см длины. По числу на сечек различают напильники (О— полулич ные (2), личные (3) и бархатные (4-5).

Последние применяются для чистового шлифования и отделки деталей, в то время как драче вые — для предварительного, грубого опиливания.

Напильники с крупной насечкой и грубыми, острыми зубьями называются а маленькие и с мел кой насечкой — надфилями.

Перед опиливанием деталь закрепляют в тисках, при этом опиливаемая поверхность должна выступать над уровнем губок на мм. Чтобы избежать образова ния вмятин на заготовке, можно использовать мягкие защитные губки, описанные выше. Для выполнения этой операции рекомендуется следующая рабочая поза: впо лоборота к тискам, левая нога выставлена вперед и вле во на полшага, угол между ступнями (рис. 46).

Оптимальная высота тисков должна быть такой, чтобы при наложении напильника правой рукой на губ ки тисков плечо и предплечье этой руки образовывали прямой угол (рис. 46, а).

Напильникдержат за ручку правой рукой так, что зак ругленный конец ручки упирается в ладонь;

ладонь ле вой руки накладывают почти поперек оси напильника на расстоянии см от края его носка (рис. 46, б). Опи ливание следует производить равномерным движением напильника: вперед — с нажимом и при обратном дви жении — без нажима. Напильник к детали надо прижи мать обеими руками, причем в разных фазах движения по-разному: при движении напильника вперед постепен но увеличивают нажим на ручку правой рукой, ослабляя нажим на носок напильника левой. Оп тимальной скоростью опиливания считается двой ных движений (т. е. прямого и обратного) в Если обрабатываемая поверхность плоская, то глав ная задача при обработке — сохранить ее плоско стность, т. е. не допустить «завалов». Качество опили ваемых плоскостей оценивают с помощью различных контрольно-измерительных инструментов: плоско стность — лекальной линейкой на просвет;

точность обработанных под прямым углом смежных плоско стей — угольником;

параллельно обработанные плос кости — штангенциркулем (рис. 47).

Существуют специфические особенности при обработ ке криволинейных поверхностей. Выпуклые поверхнос 46. Поза (а) и хватка напильника (б) при опиливании.

Рис.47. Способы контроля поверхностей при опиливании:

а — лекальной линейкой;

б — угольником;

в — штан генциркулем.

ти обрабатывают, применяя раскачивающие движения напильника (рис. 48, а), при которых он как бы огибает выпуклую поверхность. Вогнутые поверхности обраба тывают (круглыми либо полукруглыми напильниками), проделывая замысловатые движения — вперед и в сто рону с поворотом вокруг своей оси (рис. 48, б). Контроль осуществляют по разметке или с помощью шаблонов.

При опиливании металлические стружки забивают насечки, поэтому необходимо время от времени очи щать полотно напильника с помощью металлической щетки, которую следует перемещать вдоль насечек. На мелкой насечкой можно нанести Тогда стружки будет забиваться меньше.

Рис. 48. Опиливание криволинейных поверхностей: а — выпуклых, б — вогнутых.

Сверление. Посредством этой операции получают сквозные и несквозные отверстия различных диаметров глубины в металле и других материалах с помощью сверл. Наиболее распространенными инструментами для сверления являются ручные механические и элект рические дрели. Такой инструмент, однако, не позволя ет сверлить точные например, для нареза ния резьбы. этих целей используют сверлильную стойку или сверлильный станок.

Обрабатываемая деталь и применяемые инструмен ты (стойка, дрель, сверла) обязательно должны быть жестко закреплены. Благодаря этому можно сверлить отверстия одинаковой глубины перпендикулярно верхности и регулировать глубину сверления. Нема ловажен правильный выбор скорости вращения свер ла. Отверстия больших диаметров и твердые металлы сверлятся на пониженных оборотах.

Для сверления металлов обычно используют спираль ные (винтовые) сверла с конической заточкой, изготов ленные из быстрорежущей стали. Их лезвия выполнены в виде винтовых канавок, сбегающих вниз к направляю щему острию под определенным углом (рис. 49). Соот ветственно этому углу (у) и углу при вершине (а) разли чают следующие типы сверл (таблица 6).

Помимо сверл из быстрорежущей стали, для свер ления особо твердых материалов применяют сверла с твердосплавными (победитовыми) наконечниками, образующими особо износостойкую режущую кромку.

Рис. 49. Сверла: Н — для твердых материалов (камня);

N — для нормальных материалов меди).

Таблица Типы сверл Угол наклона 10-13° Угол при 80° 118° При сверлении металла вручную сначала на заго товке намечают кернером центр будущего отверстия, причем так, чтобы кончик сверла не выскакивал при входе в металл. Закрепив сверло в патроне, его кон чик подводят к намеченному центру отверстия так, что бы ось сверла точно совпадала с осью будущего отвер стия что деталь должна быть тем или иным способом Сверлить следует начинать с не оборотов, не нажимая сильно, плавно и без рывков, избегая качания дрели. Нажим постепенно усиливают (если сверло идет в нужном направлении) и сверлят отверстие до конца. Для охлаждения нагре вающегося сверла следует пользоваться эмульсией, смазочным маслом либо мыльной водой. Если же этих жидкостей нет, необходимо делать частые и длитель ные паузы, чтобы сверло охлаждалось. Так, в частнос ти, сверлят серый чугун и цинк. Сверление листового металла надо производить на деревянной подставке, располагаемой под листом.

Если просверливается сквозное отверстие, при выходе сверла из заготовки нажим постепенно ослабляют, а так же уменьшают число оборотов (если это возможно). Если сверло заедает, ему надо сообщить обратное вращение и вытащить из отверстия, после чего причину за еддния. При сверлении глубоких отверстий сверло необ ходимо периодически вынимать и очищать от стружки.

Отверстия диаметром свыше 6 мм лучше сверлить в два приема: сначала в месте кернения засверлить на небольшую глубину направляющее отверстие ди аметром 4 мм, после чего «пустить в дело» сверло нужного диаметра.

В процессе эксплуатации сверла тупятся и нуждают ся в заточке. Спиральные сверла затачивают на абразив ном камне точильного станка (рис. 50). Естественно, это требует определенного мастерства. Сверло несильно при жимают режущей кромкой к вращающемуся точильному камню, ведут его немного вверх (против направления вращения), одновременно медленно поворачивая его вдоль своей оси. Угол заточки проверяют специальным шаблоном. На рис. 50 показан также способ хранения I.

Рис. 50. Сверла: I хранение;

2 — заточка;

3 про сверл — в деревянной либо пластмассовой колодке с от верстиями;

их можно хранить и в коробке с отверстиями.

При сверлении отверстий на их острых кромках образуются заусенцы, которые можно удалить либо сверлом меньшего диаметра, либо специальной конической зенковкой (рис. 51, а). Зенковка — это многолезвийный режущий инструмент, служащий для обработки ранее полученных отверстий с целью повы шения их качества и точности. В частности, коническую зенковку применяют также для получения конических углублений под потайголовки винтов и заклепок. Тор цевой цилиндрической зенковкой (рис. 51, делают цилиндрические углубления под соответствующие го ловки винтов, болтов и под гайки.

Операцию зенкования следует проделывать при наименьшей скорости вращения электродрели с мини мальным усилием.

Нарезание резьбы. Описанные выше операции сверления и зенкования предшествуют нарезанию Рис. Зенковки: а коническая, б — цилиндрическая.

внутренней резьбы. Резьба — это винтовая канавка постоянного сечения на внутренней или наружной ци линдрической поверхности;

в первом случае резьба называется внутренней, во втором — наружной.

Прежде чем описать процесс нарезания резьбы, крат ко опишем ее основные виды.

По направлению винтовой линии резьба делится на правую и левую. Профиль резьбы — это сечение ее витка в плоскости, проходящей через ось цилиндра, на котором нарезана резьба. Основные параметры резь бы показаны на рис. 52. Форма профиля бывает та кой: треугольная (показана на рис. 52), прямоуголь ная, трапецеидальная, упорная (с профилем в виде Рис. 52. Параметры резьбы: 1 — наружный диаметр;

2 — внутренний диаметр;

3 — длина резьбы;

4 — шаг резьбы.

неравнобокой трапеции) и круглая. В метрической резьбе угол треугольного профиля равен 60°, а парамет ры резьбы выражаются в миллиметрах. Например, обо значение «переводится» так: М — резьба мет рическая, 20 — наружный диаметр в мм, 1,5 — шаг в мм. Существуют и другие системы резьбы — дюймо вая и трубная.

Но вернемся к нарезанию резьбы. Начнем с внут ренней. Ее нарезают метчиком, хвостовую часть кото рого закрепляют в воротке. Для сквозных отверстий используют метчик с заборной (нижней) частью на первых нитках резьбы, которые направляют дви жение метчика вдоль стенок отверстия. Для глухих от верстий нужны метчики с более короткой заборной частью (на нитки), с тем чтобы эффективная (ре жущая) зона резьбы доходила почти до дна отверстия.

Для нарезания резьбы вручную метчики обычно вы пускают в комплектах, куда входят инструмента:

черновой, и чистовой. Первым и вторым нарезают резьбу предварительно, третьим придают ей окончательный размер и форму. Такое поэтапное наре зание резьбы существенно усилие резания.

Метчики различают по числу рисок на хвостовой части:

у чернового метчика одна риска, у получистового — две, у чистового три либо ни одной. В двухместный ком плект входят черновой и чистовой метчики.

Немаловажное значение имеет правильный выбор диаметра сверла, которым сверлится отверстие под внутреннюю резьбу, и диаметр стержня под наруж ную. Диаметр сверла (и стержня) должен быть не сколько меньше наружного диаметра резьбы. В ниже приведенной таблице даются диаметры сверл и стерж ней под некоторые распространенные размеры метри ческой резьбы.

Таблица 7.

Диаметр Диаметр сверла, Диаметр стержня, резьбы, мм мм мм твердые мягкие твердые мягкие металлы металлы металлы металлы М4 3,3 3,9 3, М5 4,2 4,9 4, 4, Мб 4,9 5,0 5,9 5, М8 6,6 6,7 7, М 10 8,3 8,4 9,9 9, 10,0 10,1 11,9 11, Нарезание внутренней резьбы производится следу ющим образом. Заготовку (деталь) с высверленным закрепляют в тисках так, чтобы ось отвер стия была строго вертикальной. В отверстие вставля ют заборную часть чернового метчика и проверяют его установку по угольнику. Поверхность отверстия и ре жущую часть метчика следует смазать жидкостью (машинным маслом — для стали, керосином — для чугуна). На хвостовую часть метчи ка надевают вороток.

Левой рукой прижимают вороток к а правой проворачивают до врезания на несколько витков в ме талл. После этого берут воротокдвумя руками и начина ют его вращать в таком режиме: 1 — оборо та по ходу часовой стрелки, 0,5 оборота — против (рис.

53). Обратный поворот нужен для слома стружки.

Рис. 53. Нарезание внутренней резьбы.

По окончании нарезания резьбы черновым метчиком ставят получистовои, а затем и чистовой метчики, и с каж дым из них проделывают те же манипуляции, что и с чер новым. Все время с помощью угольника нужно контроли ровать положение оси метчика относительно поверхности заготовки.

Для нарезания наружной резьбы используют плаш ки с Этим же инструментом пользу ются для обновления поврежденной резьбы на болтах, винтах и шпильках. Режущая резьба плашки с одной или с двух сторон имеет заборную часть. В пер вом случае плашка должна прилегать к упору плашко держателя противоположной стороной (без заборной части). Чтобы избежать перекоса резьбы, с торца стер жня снимают фаску (предварительно закрепив его вер тикально в Затем плашку устанавливают на конец стержня перпендикулярно его оси и, слегка на жимая правой рукой на левой пово рачивают его (рис. 54) до надежного врезания плашки в металл. Это достигается после врезания первых ни ток. После этого нажим уже не нужен, надо лишь мед ленно вращать плашку. Процесс нарезания можно об увеличив одновременно чистоту резьбы, если на стержень и плашку несколько капель машин ного масла или жидкости.

Рис. 54. Нарезание наружной резьбы.

Нарезание наружной резьбы продолжают до тех пор, пока плашка не пройдет всю требуемую длину стержня.

После этого плашку свертывают со стержня, очищают их от стружек и смазки и проверяют нарезанную резьбу эталонной гайкой. Очистку от стружек следует произ водить щеткой, а не руками во избежание порезов об острые режущие кромки метчика или плашки.

Гибка металла. Это способ обработки металлов дав лением, при котором одна часть заготовки перегиба ется относительно другой на некоторый заданный угол.

Гибка применяется для придания заготовке изогнутой формы, требуемой чертежом.

Ручную производят в тисках с помощью мо лотка и различных приспособлений. Усилие, которое необходимо при этом приложить, и последовательность операций при гибке зависят от материала, формы и по перечного сечения заготовки. При этом важно правиль но определить размеры заготовки. Их определяют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов.

Проще всего производить гибку тонкого (0,3— 1 мм) листового металла. Чтобы точно загнуть деталь, ее с сторон, вплоть до линии загиба, зажимают деревянными брусками (оправками) (рис. 55). Одной оправки в этом случае недостаточно, потому что заготовку, зажатую в тис ки только с одной оправкой, при загибе края уводит в сто рону. Если же заготовку зажать с двух сторон, то получа ется хорошее качество гибки. Оправки должны быть изготовлены из твердой древесины.

Для загиба пользуются киянкой (деревянным молот ком) или железным молотком с резиновым колпачком.

\ о Рис. 55. Гибка металла: а — неправильная;

б правильная.

Заготовку вместе с оправками зажимают в тиски и по степенно гнут вдоль всей кромки, нанося легкие удары молотком. Не рекомендуется сразу загибать полностью какой-либо участок заготовки, иначе металл деформи руется и кромка будет волнистой. Толщина деревянных оправок должна быть не менее мм.

Несколько иначе осуществляется гибка металличес кого листа по радиусу. Это делают с помощью шабло на из твердой древесины (рис. 56). При гибке растягивающихся металлов форма шаблона должна точно соответствовать форме изготовляемой детали.

При гибке упругих металлов его радиус должен быть немного меньше требуемого, так как в этом случае лист пружинит.

Для того чтобы эффективнее использовать рычаг, при гибке упругих металлов лист зажимают в тиски между двух оправок, одна из которых — шаблон, а по другой, более длинной стороне осторожно наносят уда ры молотком, получая требуемую форму.

Чтобы достичь герметичности, соединение загото вок делают так называемым продольным замком — или фальцем. Фальц применяется при выполнении кровельных соединении вен тиляционных систем, ведер, баков и дру Рис. 56. Гибка металлического листа по радиусу.

гих изделий из жести. Простейший шов называется одинарным лежачим.

Для его получения размечают линию сгиба на краю заготовки, затем сгибают по этой линии на Такая операция называется отбортовкой. Высота отогнутой кромки в зависимости от толщины листа может состав лять мм. После отбортовки заготовку перево рачивают и отгибают ее кромку еще на Такие же операции производят и со второй заготовкой или вто рым краем (рис. 57).

Рис. 57. Заготовка для соединения фальцем.

Подогнутые края (фальцы) двух листов соединяют друг с другом.

Чтобы листы располагались на одном уровне, фальц осаживают (уплотняют, на рис. 58 по пунктирной ли Рис.58. осадки фальца.

нии). Для этого заготовку кладут на твердое основа ние, зажимают и с помощью молотка и бруска из твер дой древесины осаживают сначала лист, нанося удары вдоль фальца, а затем и сам фальц (рис. 59).

Рис. 59. Осадка соединения.

Бывают случаи, когда край листа необходимо уси лить, т. е. придать ему дополнительную жесткость. Эту операцию проводят следующим образом, показанном на рис. 60.

Гнуть «холодным способом» (т. е. без нагревания) можно и полосы из стали достаточно большой толщи ны, например, сечением 40x45 мм. Такую полосу за жимают в тиски если возможно, сначала загибают руками, чтобы избежать травм от отдачи длинной за готовки при первых ударах молотка. После этого, от тягивая одной рукой свободный конец заготовки, на носят удары молотком в месте сгиба.

При гибке металлических полос и прутков часто используются шаблоны. При изготовлении деталей Рис. 60. Изготовление края с усилением. Дополнительную жесткость край листа приобретает, если положить под загиб проволоку и закатать ее: 1 — край листа разме чают: ширина загибаемой части равна двум диаметрам проволоки плюс двойная толщина листа;

2 — край от под в 3 — край загибают по проклад ке из металла;

4 — кромку листа окончательно загиба ют на деревянной оправке, с небольшим радиусом изгиба в качестве шаблона ис пользуют толстую проволоку (см. рис. 60) или трубу подходящего диаметра. Один конец заготовки этом обычно закрепляют.

Гибка металлов в горячем состоянии. Большин ство используемых черных и цветных металлов, как конструкционная низкоуглеродистая сталь, медь, алюминий и их сплавы и т. д., можно гнуть в холодном состоянии. Но некоторые металлы — качественные ста ли, дюралюминий — поддаются гибке таким способом отнюдь не всегда. Это становится возможным, если об рабатываемый металл нагреть.

Например, для того чтобы можно было гнуть сталь (без ударных нагрузок), ее подвергают нагреву до крас ного каления. Если стальная заготовка получена по средством ковки, то ее лучше обрабатывать в состоя нии белого каления, так как при красном и желтом калении заготовка под ударами молотка разрушается.

Цветные металлы и сплавы гнут в несколько приемов, в интервалах между которыми металл подвергается отпуску.

Отпуск — это вид термической обработки металлов, со стоящий в том, что закаленную деталь нагревают до срав нительно невысокой после чего постепенно охлаждают на открытом воздухе или в воде. Температуру разогреваемой закаленной детали при отпуске оценивают по цветам побежалости, которые получаются в результате образования оксидных пленок различных цветов в процес се разогрева:

светло-желтый (соломенный) — темно-желтый — коричнево-желтый — коричнево-красный — пурпурно-красный — фиолетовый — васильковый — 295 °С светло-синий — серый — В таблице 8 приведены рекомендуемые температуры отпуска для некоторых инструментов и деталей из стали.

В домашних условиях небольшие по размеру заготов ки разогревают газовой горелкой или паяльной лампой.

При «горячей» под углом 90 с минимальным радиусом металл в месте изгиба деформируется. Этот неже лательный эффект особенно заметен при гибке заготовок большей Чтобы заготовка большой толщины со хранила свое поперечное сечение, гибкой осуществля ют плющение металла, в результате которого место изгиба утолщается, что при последующей гибке компенсирует его При плющении металл в месте изгиба доводят до состояния белого каления и оба конца заготовки ют так, чтобы раскаленным осталось только само место из гиба. После этого заготовку осаживают с торцов, в те чего металл в раскаленном месте На рис. 61 показаны некоторые операции гибки металла в горячем состоянии:

а — гибка тонких заготовок производится поверх или сбоку губок тисков;

б — заготовки большой толщины — по губкам тис ков, если ширины губок не хватает, заготовку гнут по наковальне или стальной оправке;

в — гибка заготовок по круглому рогу наковальни или стальной оправке соответствующей формы;

Таблица 8.

Рекомендуемая Инструменты (детали) температура шаблоны и др.

измерительные приборы Режущий инструмент из 180— углеродистых сталей:

резцы, сверла, метчики Молотки, штампы, мет- 200— чики, плашки, малые сверла Пробойники, буры, плаш ки, метчики, сверла для мягкой стали и чугуна, Сверла, метчики для ме ди и алюминия, зубила, инструмент Зубила, инструмент для обработки древесины Пружины Рессоры, ковочные штампы Детали и работающие при больших нагрузках г — гибка по оправке, зажатой в тиски, при этом сво бодный конец заготовки способствует гибке за счет эф фекта рычага.

\ в Рис. Гибка металлического в горячем нии: а — тонкой заготовки;

б — толстой заготовки;

в — гибка по по рогу наковальни;

г — то по зажатой в тиски.

Для облегчения механической обработки металлов их часто подвергают особой термической операции — отжигу;

в результате чего понижается твердость ме талла. Отжиг состоит в нагревании металлического предмета (детали, заготовки) до определенной темпе ратуры, выдерживании ее при этой температуре до про гревания по всему объему и последующем, как прави ло, медленном, охлаждении до комнатной температуры.

Отжиг применяется и к черным, и к цветным метал лам. В результате материал становится менее жестким, легко поддается холодной гибке. В таблице 9 приведе ны рекомендуемые температуры и охлаждающие сре ды при термической обработке некоторых сталей.

Таблица 9.

Марка Рекомендуемая стали температура, °С среда при при при при при закалке отпуске отжиге закалке отпуске Сталь 30 880 180 845 вода вода, масло Сталь 45. 860 80 820 - - « Сталь 55 825 200 780 - - У7, У7А 800 170 780 -« У8, У8А 800 170 У10,У10А 790 180 780 180 - 780 180 780 180 Соединения металлических заготовок Разъемные соединения. Имеются в виду соедине ния заготовок с помощью болтов, заклепок. Такие соединения легко и быстро вы полнимы, а также долговечны.

гайки. Чтобы соединить болтами две заготовки, в них необходимо просверлить отвер стия. этого следует взять сверло, диаметр которо го немного больше диаметра болта. Например, для болта М10 сверлится отверстие мм. Такой зазор (0,5 мм) позволит компенсировать возможные неточ ности в положении отверстий обеих соединяемых за готовок, особенно в случаях, когда точек соединения несколько, а заготовки большой длины. Обе заготов ки надо соединить вместе и сверлить за один прием.

Неподвижность соединения обеспечивают гайки, под кладные шайбы и пружинящие кольца — шайбы Гро вера (рис. 62). Шайба, подложенная под головку бол препятствует его вращению, а пружинящее кольцо, упираясь одним острым «зубом» в гайку, а другим — в заготовку, не дает гайке самопроизвольно раскручи ваться.

Рис. 62. Соединение болтом: I — пружинная шайба;

2 — Если головка болта (винта) не должна выступать над поверхностью детали, применяются болты (винты) с потайной головкой. В этом случае отверстие под винт сверлят сначала через обе заготовки, а затем раззен с помощью сверла или зенкера.

Шурупы При их использова нии гайки не нужны. Такой шуруп сам себе нарезает резьбу в обеих заготовках и стягивает их (рис. 63).

Отверстие предварительно сверлят сразу в двух заго товках, предварительно установив в нужное положе ние. Диаметр отверстия равен диаметру шурупа минус две высоты резьбы. Деталь из листового металла (или иного материала) перед сверлением надо закрепить на подкладке из дерева или ДСП.

Если металл тонкий (жесть);

нет необходимости сверлить отверстия: достаточно пробить их кернером;

листы же большей толщины следует сверлить. Суще ственно, чтобы толщина нижней заготовки не превы шала 2,5 мм;

кроме того, шуруп должен проходить на сквозь, в противном случае не будет прижимающего эффекта.

Рис. 63.

Шпильки представляют собой металлические стер жни с резьбой на обоих концах. Применяются они в тех случаях, когда к толстой или массивной заготовке необ ходимо прикрепить другую деталь. В заготовке сверлят отверстие, нарезают в нем резьбу под шпильку. Глубина отверстия должна превышать длину нарезанной части шпильки. Иначе ее нельзя будет вывинтить.

Неразъемные соединения. Заклепки применяют ся для скрепления элементов изделий небольшой тол щины, в основном из листовых материалов. Состоят они из стержня и закладной головки (рис. 64). Наибо лее распространенными являются заклепки, представ ленные на рис. 65.

Перед соединением деталей в них предваритель но высверливают отверстия, затем вставляют зак лепку и конец ее расклепывают для образования за мыкающей головки. Материал заклепок должен быть однородным с материалом соединяемых дета лей. Это нужно для того, чтобы не происходила элек трохимическая коррозия и не возникали напряжения, вызванные разными коэффициентами температурно го расширения.

Рис. 64. Заклепка: 1 — закладная головка;

2 — стержень;

3 — замыкающая головка.

Рис. 65 Виды заклепок: а — с плоской головкой;

б — с по тайной головкой;

в — с полупотайной головкой;

г — коническая заклепка с Инструментами для ручной клепки являются под держка, натяжка и обжимка.

Исходя из свободы доступа к замыкающей и к зак ладной головкам заклепки, существуют два метода клепки — прямой (открытый) и обратный (закрытый).

При использовании прямого метода удары молотком по стержню заклепки наносят со стороны замыкающей головки. Порядок операций таков (рис. 6G): заклепку вводят в отверстие (а);

под закладную головку ставят массивную поддержку (2), а сверху на стержень — натяжку и ударами молотка по натяжке осажива ют соединяемые детали (б);

ударами молотка под углом к торцу стержня предварительно формируют замыкающую головку (б);

на эту головку устанавливают обжимку и равномерными ударами (при опоре на поддержку) окончательно формируют замы кающую головку (2).

В обратном методе удары наносятся по закладной головке. Стержень заклепки вводят в отверстие сверху, поддержку ставят под стержень — сначала плоскую — для предварительного формирования замыкающей Рис. 66. Клепка прямым методом: а — закладывание зак лепки;

б — осаживание деталей с помощью натяжки;

в — предварительное формирование замыкающей головки;

г — окончательное формирование замыкающей головки;

1 — натяжка;

2 — поддержка;

3 — обжимка.

головки, а затем — поддержку с полукруглой головкой — окончательного ее формирования (если головка должна быть полукруглой). По закладной головке бьют через обжимку, формируя тем самым замыкающую головку с помощью поддержки. Однако отметим, что получаемая таким методом клепка имеет более низкое качество, чем при использовании прямого метода.

Соединения на заклепках с отрываемым стерж нем. Недостаток описанных выше традиционных зак лепок в том, что при расклепке требуется доступ к тыльной стороне. В этом нет необходимости при ис пользовании заклепок с отрываемым стержнем, кото рые и удобны в обращении, и экономичны. Однако справедливости ради следует отметить, что соединения на них несколько менее прочны, а для работы с ними нужны специальные заклепочные клещи, оснащенные сменными направляющими элементами. Обычно кле щи продаются в комплекте с заклепками (которые, ра продаются и без клещей).

Заклепки вставляют в отверстие, равно как и ра ботают клещами, находясь с одной (лицевой) сторо ны соединения. Установить заклепку с отрываемым стержнем легко. Как и при любом подобном соедине нии, под нее нужно высверлить отверстие, диаметр которого равен диаметру гильзы (пустотелой части заклепки). Затем гильзу вставляют в отверстие до упора фланцем в поверхность листа, причем гильза должна выступать с обратной стороны не менее чем на 3 мм. После этого выступающий стержень захва тывают заклепочными клещами. С тыльного конца стержень имеет шаровидную головку, которая при сжатии ручек клещей втягивается в тело заклепки и сминает ее выступающую часть (рис. 67). После это го конец стержня отрывается.

4 1000 + 1 Рис. 67. Заклепка с отрываемым стержнем: а — заклеп ка вставлена в б — заклепка после облома стержня.

Этот вид заклепок имеет, помимо упомянутой мень шей прочности, и другие а) заклепки выс тупают с тыльной стороны;

правда, внутри полых изде лий выступов не видно;

б) эти соединения негерметичны.

Клеевые соединения. Склеивание — достаточно распространенный способ получения неразъемных со единений. Качество, т. е. долговечность клеевых соеди нений зависит от качества подготовки склеиваемых поверхностей и вида нагрузки на клеевой шов. Преж де всего поверхности должны быть очищены от ржав чины, жира и обработаны грубой шлифовальной шкур кой зернистостью 60 или 80.

Не следует склеивать консольные детали при малой площади опоры, подвергающиеся воздействию разнород ных (скажем, сдвигу и повороту), поскольку в таких условиях клеевое соединение будет заведомо не прочным. То же можно сказать о склеивании деталей, ра ботающих под нагрузкой, вызывающих их расслаивание.

С другой стороны, соединения на клею будут проч ными, если соединяемые детали процессе эксплуа тации будут подвергаться сдвигу относительно друг друга или растяжению.

Клеи по металлу бывают одно- и многокомпонент ными. Первые, числе и контактные клеи, обычно сохраняют свою эластичность длительное время и склон ны к усадке. Их применяют чаще всего для деталей с большой площадью склеиваемых поверхнос тей и испытывающих небольшие нагрузки. Очень хоро шо клеят многокомпонентные клеи на синтетической основе: эпоксидные а также БФ-2, Феникс, Super Glue.

Соединения металлических деталей пайкой. Пай ка — это процесс получения неразъемного соедине ния металлических материалов и деталей из них рас плавленным припоем. Припой — это металл или сплав, температура плавления которого гораздо мень ше, чем у соединяемых изделий. В зависимости от тем пературы плавления различают следующие типы при поев: мягкие — температура плавления не более 450 твердые (среднеплавкие) — 450— высокотемпературные (высокоплавкие) — свыше 600 "С. Для домашних как правило, пользуются мягкими припоями марки ПОС. Маркировка их означает следующее: циф ра в марке припоя — содержание олова в процентах;

так, в припое ПОС 90-90% олова, в ПОС 40-40%, и т.д.;

следующие за обозначением марки (т. е. за буква ми «ПОС») буквы означают добавку элемента, форми рующего специальные свойства припоя: ПОССу4-6 — припой с добавкой сурьмы, — ПОСВЗЗ — висмута.

Чтобы предохранить соединяемые поверхности (предварительно хорошо очищенные) от окисления, ис пользуют паяльный флюс — вещество, очищающее поверхности и припой от оксидов и загрязнений и пре дотвращающее образование оксидов, а также увеличи вающее расплавленного припоя. Каждый флюс эффективен только в определенном интервале температур, за пределами которого он сгорает. Припой выбирают в зависимости от свойств соединяемых ме таллов, припоя, требований прочности спаянного соеди нения и некоторых других условий.

обычно используют бескислотные флюсы — канифоль и флюсы на ее основе с добавлени ем спирта, скипидара, глицерина и других неактивных веществ, — и флюсы активные изго товляемые на основе хлористого цинка, канифоли и дру гих веществ. Следует иметь в виду, что после пайки ос татки флюса и продукты его разложения необходимо сразу же удалять, поскольку они содействуют коррозии.

Паяльный инструмент. нему относятся паяльник (рис. 68), паяльная лампа (рис. паяльная горелка (рис. 70).

Паяльник применяется для прогревания места спай ки и расплавления припоя. Рабочая часть паяльника — Рис. 68. Электропаяльник.

Рис. 69. Паяльные лампы: I — горелка;

2 — воздушный 3 — рукоятка для регулирования пламени;

4 — нагревательный лоток;

5 — насос;

6 — ручка;

7 — ба чок для горючего.

Рис. 70. Паяльные горелки: а — с подогревом открытым пламенем;

б — с подогревом в закрытой камере.

медный наконечник, нагреваемый от внешних источ ников. При пайке мелких деталей, деталей радиосхем, используют наконечники в форме отвертки массой кг;

для пайки более габаритных изде лий (скажем, листов металлической кровли) — тяже лые наконечники в виде молотка массой кг.

Нагрев паяльников осуществляется разными спо собами — как в пламени горелки, так и с помощью электрического тока (электропаяльники). Последние (бытового назначения) выпускаются различной мощ ности — от 25 до 100 Вт в зависимости от цели при менения. Подогрев может происходить обычным теп лом (за несколько минут) или с скоростью. В последнем случае электропаяльники на зываются паяльными пистолетами;

они употребляют ся для мелких паяльных работ (пайки электропрово дов, например).

Перед началом паяния наконечник паяльника нуж но залудить, т.е. очистить с помощью напильника либо шлифовальной шкурки, нагреть, окунуть во флюс, при ложить к припою и держать, пока тот не начнет пла виться. Это надо повторить несколько раз — до тех пор, пока рабочая поверхность наконечника не покро ется ровным слоем припоя.

Паяльная лампа представляет собой легкую перенос ную горелку (рис. 69) с направленным пламенем, рабо тающую на спирте, бензине или керосине. Ее функции — нагревание наконечника паяльника при пайке с твердым или мягким припоем, расплавление припоя, а также на гревание металлов при правке и т.д., удаление ос татков старых лаков, красок, масел с деревянных осно ваний, металлических деталей, штукатурки.

Паяльная горелка (рис. 70) тоже представляет со бой легкую переносную горелку с направленным (от крытым или закрытым) пламенем. Работает она на жидком газе — пропане или бутане, который поступа ет баллона или из зарядных устройств.

Паяльная горелка предназначена для пайки твердым припоем (и, конечно, мягким), разогрева металличес ких деталей при их правке и сгибании, оплавления ста рой краски. При работе с паяльной горелкой необходи мо использовать огнеупорную подкладку — плитки из искусственного камня, шамота, кирпича и т.д.

Техника и технология паяния. Сообразно использу емому типу припоя два вида пайки: мягкую, или пайку мягким припоем, и твердую, или пайку твер дым припоем. Выбор того или иного вида определяется величиной нагрузок, которым будут подвергаться спа янные заготовки.

Сильно нагружаемые поверхности соединяют твер дой пайкой. Припой при этом получается более гус чем при мягкой пайке. Его надо брать побольше, чтобы он мог проникнуть во все щели. По твердой пайки шов зачищают напильником.

Поскольку твердая пайка требует нагрева до 450 и выше, то ее можно производить только с помощью доста точно мощной паяльной горелки. Мягкую же пайку вы полняют паяльником и пламенем при температуре 180— 400 Там, где возможно, соединение надо выполнять с напуском или перекрытием, что увеличивает площадь контакта заготовок друг с другом. Между соединяемыми деталями следует оставлять зазор шириной мм.

Прежде всего надо выбрать тип паяльного соеди нения (рис. В домашних условиях чаще всего де тали при пайке соединяют методом пайки по стыку, скажем, при оцинкованных стальных труб.

Очистка поверхностей. Места будущего соединения должны быть полностью очищены от всех Рис. Способы деталей при пайке: I — плос ких тонкостенных;

2 — трубчатых и сложной формы;

3 — проволочных.

инородных образований — грязи, ржавчины и т.п. Процедуру очистки проводят механическим либо химическим способом. В первом случае используют наждачную бумагу, шабер или шлифование;

во втором — углерод. В готовом к пайке виде поверхности должны быть зачищенными до блеска, гладкими, без царапин и вмятин.

Лужение. Прежде чем приступить к очищен ные места соединения необходимо тщательно пролу дить, т. е. покрыть тонким слоем припоя, так как на луженую поверхность припой ложится лучше. На мес та будущей пайки сначала надо нанести тонкий слой флюса или паяльной пасты. Паяльник должен быть хо рошо залужен. Нагрев им набирают припой, пе реносят на место пайки и распределяют ровным сло ем. При соединении больших поверхностей такая процедура повторяется несколько раз либо использу ется иной способ: на место соединения равномерно кладут некоторое количество кусочков припоя и рас плавляют их;

при этом паяльник время от времени надо окунать во флюс или в паяльную пасту. Оцинкован ные места лудить не нужно.

Пайка. Соединяемые детали устанавливаются в удоб ное для пайки положение и фиксируются с помощью тис ков, струбцин или иных приспособлений. Затем место пайки равномерно прогревают паяльником до требуемой рабочей температуры. Важно при этом контролировать степень нагрева паяльника и соединяемых поверхностей:

если эти поверхности были прогреты слабо, то соедине ние будет ненадежным;

если же паяльник перегрет, он плохо удерживает припой.

Когда рабочая температура сначала пла вят флюс, а затем Как только весь флюс рас плавится, предварительно нагретый припой переносят на зазор. При соприкосновении с деталью, нагретой до нужной температуры, припой плавится и проникает в зазор. После этого паяльник используется только для поддержания рабочей температуры.

Как только припой остынет, можно снять зажимы.

Саму деталь охлаждают на воздухе либо в холодной воде.

Мягкая пайка пламенем целесообразна в тех слу чаях, когда нужно соединить заготовки сравнительно большой толщины: пламя прогревает их быстрее, чем паяльник. Мягкой пайкой можно соединять большин ство металлов и их сплавов, исключая легкие металлы и сплавы (например, алюминий). Для соединения мно гих металлов требуются только свои Поскольку мягкая пайка производится при заметно более низких температурах, то и требования к зачист ке контактных поверхностей существенно выше.

Твердая пайка пламенем. Этим методом можно со единять все металлы, включая бронзу и серый чугун, а также и разнородные металлы, скажем, сталь с латунью.

Отличие этого метода пайки от мягкой состоит лишь в том, что процесс идет при гораздо больших темпера турах. Для твердой плавки пламенем применяют обыч ные горелки, а для получения небольших, тонкостенных соединений — газовые па яльные лампы.

Например, при образовании Т-образного соединения вертикально заготовку фиксируют проволокой, горизонтальная же может быть не закреплена;

прово лока должна быть удалена от места пайки. Затем газо вой горелкой (либо прогревают за готовки от краев к месту контакта, что исключает вероятность коробления и взаимного смещения деталей.

Наконец, припой в форме прутка и проволоки осторож но подводят к месту пайки и дозированно, экономно рас плавляют его.

В заключение рассказа о пайке приведем виды соеди нений металлов, которые могут быть получены тем или иным видом пайки (рис. 72 и рис. 73).

Сварка — это процесс получения неразъемного соединения деталей из твердых материалов и изделий из них путем расплавления краев соединяемых дета лей. Сваривают как однородные материалы (например, металл с металлом), так и разнородные (металл с ке Рис. 72. Соединения, получаемые методом мягкой пайки.

Рис. 73. получаемые методом твердой пайки.

Существует множество методов сварки, из которых в домашних условиях наиболее широкое распростра нение получила сварка, при которой расплав ление краев соединяемых деталей осуществляется электрической дугой. Эта дуга представляет собой электрический разряд между двумя электродами или электродом и изделием. Температура плазмы дуги со ставляет тысяч градусов, что дает возможность плавить практически все металлы.

Сварочный агрегат состоит из сварочного аппарата с двумя соединительными кабелями. На конце одного из них находится зажим, укрепляемый на детали, — держатель, в который вставляется электрод. Электричес кая дуга возникает между кончиком электрода за счет сильного электрического поля, создаваемого сва рочным аппаратом: оно пробивает воздушный промежу ток между электродом и деталью, и в результате возникает мощный электрический ток, при протекании через деталь большое количество тепла. Для возбужде ния дуги надо коснуться детали кончиком (торцом) элект рода и тотчас отвести его назад на мм.

Сварочный электрод представляет собой металличес кий стержень, плавящийся при сварке и дающий тем самым дополнительный металл для сварного шва. Наи более распространенными являются электроды рубило вого используемые при сварке с помощью и по стоянного, и переменного тока. Электроды обычно бывают длиной — 30 или 35 см, толщиной 1,5;

2,25;

3,25;

4;

5 мм и более. Для сварки более толстых дета лей применяют и более толстые электроды, и большие токи. Таблица 10 конкретизирует это условие.

Таблица диаметра электрода и толщины свариваемо го изделия Толщина листов, мм 1-2 3 4-5 6-12 13 и более Диаметр 3,25 3,25-4 4-5 5 и более электрода, мм Соединение двух или более деталей, полученное с помощью сварки, называется сварным. По форме та кие соединения подразделяют на стыковочные, угло вые, тавровые (рис. 74) идругие;

по по ложению сварного шва в пространстве — на нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные (рис. 75).

Сварной шов — это участок сварного соединения, непосредственно связывающий свариваемые детали.

Рис. 74. Сварные соединения: а — стыковое;

б — вое;

в — г — тавровое.

Рис. 75. положения швов: а — нижние;

б — в — вертикальные;

г — потолочные.

По способу выполнения сварные швы бывают одно проходные, многослойные, непрерывные (сплошные, прерывистые, угловые, стыковые, точечные и некото рые другие) (рис. 76.) Особенности сварочной дуги. В процессе горения дуги под электродом, т. е. в детали, образуется углуб ление, заполненное жидким металлом, которое назы вается кратером. Часть этого металла испаряется, и при гашении дуги кратер оказывается «сухим», т. е.

просто представляет собой выемку, ямку в металле.

Кратер снижает качество сварного шва, и его необхо димо заполнить, т. е. заварить. Глубина кратера, или, как ее называют, глубина провара тем больше, чем больше сварочный ток и меньше скорость перемеще ния дуги. Заваривают кратер так. На основном метал ле зажигают дугу, после чего перемещают ее через кратер к валику шва и, заполнив кратер, вновь двига ют вперед.

Рис. 76. типы сварных швов: а — стыковой непрерывный б — стыковой ный многослойный;

в — угловой прерывистый.

Наилучшее качество шва обеспечивает так называ емая нормальная (или короткая) дуга, т.е. дуга, длина которой не превышает диаметра стержня электрода.

Если эта длина больше, то дуга называется длинной.

Надо иметь в виду, что слишком длинная дуга дает швы низкого качества.

Существует еще один «нехороший» эффект, который надо устранять, — отклонение разрядной дуги поддей ствием магнитного поля разрядного тока, или явление так называемого магнитного дутья (рис. 77). Чтобы уменьшить отклонение дуги, применяют ряд мер: меня ют месторасположение наклоняют элект род в сторону отклонения дуги, уменьшают ее длину.

Хотя дуга переменного тока менее чем дуга, питаемая постоянным током, сварка ею имеет преимущество в простоте и меньшей стоимости сва рочного оборудования. Сварку дугой постоянного тока можно проводить при соединении « + источника пи тания со свариваемой деталью (прямая полярность) или с электродом (обратная полярность) (понятно, что при сварке на переменном токе это неважно).

При горении дуги прямой полярности больше на гревается свариваемая деталь, а обратной полярнос ти — электрод. Кроме того, скорость плавления элек тродов, изготовленных из низкоуглеродистых сталей, при обратной полярности на больше, чем при прямой. Это обстоятельство учитывают, выбирая пря мую либо обратную зависимости от вида сварочных работ (прихватка или сварка), толщины сва риваемых изделий, материала электродов (углеродис тый, Сварка с обратной 77. Явление магнитного дутья: а, б — отклонения дуги;

в — компенсация отклонения дуги наклоном элек трода.

применяется также при соединении тонких листов металла.

Техника дуговой сварки. Прежде чем приступать к собственно сварке, необходимо очистить края соеди няемых деталей от грязи, ржавчины, краски и шлака. Выбрав соответствующий виду сварного шва следует вставить его свободным от обмазки концом в после чего установить переключатель силы тока в положение, соответствую щее нормальному режиму сварки.

Как зажечь дугу, уже объяснялось выше. В местах ее контакта со свариваемой деталью металл плавится мгно венно, поэтому сварку надо начинать тотчас по зажига нии дуги. Процесс плавления происходит в двух зонах, металл в которых смешивается: одна на электроде, дру гая на краях деталей. Зона смешивания при удалении электрода быстро застывает за счет хорошего теплоот вода из нее. Образующийся при остывании шов назы вается наплавленным валиком.

Электрод при сварке перемещают по весьма за мысловатой траектории: в направлении его оси (для сохранения определенной дуги), вдоль и поперек свар ного шва. При слишком быстром движении электро да шов получается узким, неплотным и неровным.

Медленное движение может привести к перегреву и пережогу металла. Колебательное (зигзагообразное) перемещение конца электрода не только вдоль, но и поперек шва приводит к образованию широкого ва лика. Ширина широкого шва должна равняться 6— мм, а узкого («ниточного») — шире ди аметра электрода.

Легче всего осуществить сварку в нижнем положе нии (см. рис. Надежность такого шва можно по высить подваркой ниточным швом с обратной сторо ны. Многослойные сварные швы выполняют путем наложения друг на друга многих валиков;

при этом перед наплавкой очередного валика надо молотком и металли ческой щеткой тщательно счистить шлак с валика. Качество сварки существенно зависит от акку ратности выполнения первого слоя. Это особенно важно для тех конструкций, где нет возможности сделать под варку обратной стороны стыка.

При сварке горизонтальных швов обычно скос дела ют только у верхней детали соединения (см. рис. 75, б).

Дугу сначала зажигают на нижней горизонтальной ке, после чего перехолят на скошенную верхнюю кромку.

Сложнее сваривать потолочные швы (см. рис. 75, г), так как необходимо удержать металл от стекания из кратера вниз. Этого можно добиться только при свар ке короткой дугой. Ток дуги и диаметр электрода при сварке этого типа должны составлять на больше, чем при сварке швов в нижнем положении.

Сварные швы заполняют двумя способами: по длине и по сечению. В первом способе их выполняют и способом. Швы, длина кото рых не более 300 мм, напроход ведут от начала до конца в одном направлении. Швы длиной мм свари вают либо напроход от середины к краям, либо обратно ступенчатым способом. Последним способом варят и швы большой (более 1000 мм) длины.

способ состоит в том, что длинный шов делят на участки длиной мм и проваривают их в направлении, противоположном общему направлению шва. Конец каждого участка при этом сваривают с началом предыдущего.

Как уже отмечалось, по способу выполнения раз личают однослойные (однопроходные), многослойные и др. швы. В многослойном каждый слой выполняется за один либо за два-три прохода. В любом случае при меняется способ сварки. Стыко вое соединение (см. рис. их элементов толщиной мм выполняют однопроходным швом (см. рис.

а более толстые детали сваривают многослой ным (многопроходным) швом. В последнем случае сварку производят ниточными валиками-электродами одного диаметра (рис. В месте поворота шов за варивают без отрыва дуги.

Для сварки встык деталей разной толщины диаметр электрода и ток подбирают по нижним параметрам ре жима сварки, рекомендуемого для детали большей тол щины. На нее же при выполнении сварки направляют электрическую дугу.

Стыковое сварное соединение обладает рядом пре имуществ по сравнению с соединениями других типов:

возможность сварки деталей любой толщины;

более высокая прочность;

расход металла;

на дежность и удобство контроля. Имеются следующие стыковые соединения: без скоса кромок, с одбортов кой, с односторонним скосом с двусто ронним скосом Тавровые соединения бывают нескольких видов (рис.78): под прямым углом без скоса кромок (рис.

под углом со скосом одной кромки (б);

Рис. 78. Тавровые соединения сваркой: а — под прямым углом без скоса кромок;

б — под углом со скосом одной кромки;

в — под прямым углом со скосом одной кромки;

г — под прямым углом с двусторонним скосом кромок.

углом со скосом одной кромки (в);

под прямым углом с двусторонним скосом (г). Угол скоса в соеди нениях под прямым углом обычно равен В этом способе соединений внахлестку (рис.

деталь накладывают на деталь и выполняют шов по кромке верхнего элемента. Преимуществами этого со единения являются простота подготовки деталей под сварку и их сборки в конструкцию;

небольшие усадки и коробления. К недостаткам можно отнести повышен ный расход металла, необходимость сварки с двух сто рон, вероятность возникновения коррозии, трудоем кость и большой расход электродов. Соединения внахлестку обычно применяются для сварки деталей толщиной 1 — 10 мм из низкоуглеродистых и корро зиестойких сталей.

Процесс собственно сварки узлов и деталей начи нают с их взаимной фиксации прихватками (или — точечными иначе соединяемые элементы при сваривании могут «разбежаться» в раз ные стороны. Прихватки запрещается делать в острых углах, на окружностях малого радиуса, в местах рез ких переходов, а также вблизи отверстий и на рассто янии менее мм от них или от края детали.

Фланцы, цилиндры, трубчатые соединения фиксируют, располагая прихватки симметрично. Если необходимо делать двустороннюю прихватку, эти то чечные «швы» надо располагать в шахматном поряд ке. В любом случае последовательность расположения прихваток должна сводить до минимума коробление листов. Кроме того, при выполнении прихваток сва рочный токдолжен быть на необхо димого для сварки тех же материалов;

электроды, на против, следует выбрать тоньше;

длина дуги при выполнении прихваток должна быть малой — не бо лее диаметра электрода;

дуга отрывается не в момент образования кратера, а после полного его заполнения.

Трудности при выполнении сварочных работ.

Прилипание электрода — это, по существу, короткое замыкание, в результате которого сварочный аппарат испытывает перегрузку. Прилипший электрод удаляют из шва резким рывком.

2. Другим дефектом, часто возникающим при свар ке, является дуги от сварного шва;

методы борь бы с ним описаны выше.

3. Швы получаются непрочными в следующих слу чаях: при сваривании многопроходного шва не полно стью удален шлак с поверхности наплавленных вали ков;

слишком большой или малый разрядный ток.

Техника безопасности при дуговой сварке. При проведении сварочных работ всегда существует веро ятность получения травм той или иной степени тяжес ти: удар током, ожог электродом или раскаленными ча стицами металла, ожог сетчатки световым излучением дуги и др., поэтому при выполнении таких работ стро жайшее выполнение правил электробезопасности ста новится не только условием успешного их проведения, но и выживания сварщика.

Прежде всего необходимо тщательнейшим образом проверить целостность изоляции электрических цепей.

Корпус источника питания обязательно должен быть за землен, а еще лучше — (рис. 79). Любые ра боты с источником — перемещения, ремонт и т. д. — должны производиться при отключении его от сети. Осо бенно важно обращать внимание на провода с сечением, выбранным из расчета (рис. 80) должны соответствовать всем предъявляемым к ним требованиям. И последнее: неплохо ознакомиться Рис. 79. Схемы заземления и (2).

Рис. 80.

(в том числе и практически) с основными приемами ока зания помощи при электротравмах.

Обратим особое внимание на то, как обращаться с собственно электрической дугой, которая представ ляет собой наибольшую опасность для глаз, и при силь ном воздействии вызывает катаракту (помутнение хру сталика). Ясно, что без защитной маски сваркой заниматься нельзя. Здесь проблема состоит в подборе светофильтра. Для этого рекомендуется провести проб ную сварку;

если в свете дуги через фильтр виден под лежащий сварке стык, т.е. на 1 —2 см куда вес ти электрод, — фильтр годится. Если видимость хуже, значит, фильтр слишком темный, а если видно очень далеко — слишком светлый. даже при правильном подборе светофильтра маски неопытные сварщики ча стенько «налавливают зайчиков» от излучения дуги.

Вечером или ночью после работы со сварочным агре гатом человек начинает ощущать, что его глаза словно наполнены движущимся крупнозернистым песком.

Помимо «зайчиков», можно получить ожоги открытых частей тела.

Для предотвращения подобных травм следует наде вать одежду сварщика, состоящую из брюк и куртки из брезентовой ткани, а также сапоги или ботинки.

надо надевать поверх обуви, с тем чтобы убе речь ноги от ожогов брызгами металла и горячими огарками.

Отделка металлических изделий После проведения всех слесарных и иных работ по верхности готовых металлических изделий необходи мо не только защищать от коррозии и прочих вредных воздействий, но и придать им красивый внешний вид, в чем и состоит цель отделки. Все эти процессы клас сифицируются по трем основным видам: механическая отделка — шлифование и полирование;

нанесение де коративно-защитных покрытий — чернение, эмалиро вание, окрашивание красками, лаками и эмалями;

хи мическая или электромеханическая обработка — анодирование, химическое окрашивание и др.

Подготовка к отделке. Какую бы операцию отделки ни предстояло выполнить, металлическое изделие дол жно быть очищено от всего инородного — масла, ржав чины, окалины и т. д. Прежде всего надо удалить ржав чину. Толстые (толще мкм) и рыхлые слои можно удалять с помощью металлической щетки, грубой наж дачной бумаги, стальной мочалки. Тонкие слои ржавчи ны удобнее устранять химическими средствами, в состав которых входят способные растворять ржав чину, например, такими, как «Преобразователь ржав чины», «Антикор», др. Выпускаются такие средства в виде жидкостей и паст и часто со держат абразивы и моющие добавки, которые очищают поверхность металла не только от ржавчины, но и от иных загрязнений.

Следующая операция по очистке поверхности — ее обезжиривание, т. е. удаление жиров и которые обычно смывают мылом, содой или раствором едкого а также смесью жженой извести с содой. Чтобы не касаться обрабатываемых поверхностей руками, из делие рекомендуется подвязать к проволоке из того же металла и опустить на ней в обезжиривающий раствор.

Если жир с поверхности удален полностью, то вода бу дет смачивать всю поверхность равномерно;

если же нет, то на пятнах жира вода собирается в крупные кап ли. После полной очистки поверхности ее тщательно промывают.

На поверхностях металла нередко наблюдаются тон кие слои оксидов, особенно после термической обра ботки. Их удаляют с помощью протрав — кислотных смесей: деталь погружают на определенное время в такую смесь, а затем промывают водой. Для удаления тонких слоев протравой может служить ра створ калия (винный камень).

Для удаления оксидов с поверхностей металлов при меняют различные протравы, о которых можно полу чить сведения в специальной литературе, посвящен ной этому вопросу. Здесь мы приведем самые простые рецепты протрав лишь для некоторых материалов.

Железо, В концентрированную азот ную добавить небольшое количество сосно вой сажи и опустить туда изделие на несколько ми нут, затем промыть водой, погрузить в ра створ соды и вновь промыть. Окислы на стали уда ляют также погружением детали в раствор, состоя щий из четырех массовых частей (м. ч.) концентрированной серной кислоты и одной массо вой части воды.

Алюминий. Изделие опускают в раствор каустичес кой соды и держат там до момента выделе ния пузырьков водорода. После этого изделие из влекают, промывают водой и погружают в I раствор соляной кислоты, затем опять промывают и сушат.

свинец. Раствор соды плюс очистка щеткой.

Цинк. 1 м. ч. концентрированной серной кислоты и 16 м. ч. воды.

Медь, бронза. Протрава состоит из 2 кг азотной кислоты, 1 кг концент рированной серной кислоты, 10 г поваренной соли и г цинкового купороса. Чем дольше изде лие находится в такой тем более матовой становится его поверхность.

Шлифование и полирование. Это чистовая обра ботка поверхностей изделий абразивными материа лами и инструментами. При шлифовании поверхность получается ровной и гладкой, при полировании — зеркальной. Ясно, что четкой границы между этими двумя операциями нет. В домашних условиях они применяются чаще всего для удаления ржавчины и получения ровной поверхности, на которую затем обычно наносится защитное покрытие — краска, эмаль, лак.

При шлифовании сначала используют грубые, а да лее все более мелкие абразивы. Осуществляют этот процесс либо вручную, либо с помощью специальных станков, шлифуя закрепленными (наждачная бумага, абразивные бруски и камни) и свободными (какое-либо приспособление — носитель абразивных частиц, не связанных жестко с носителем абразивами).

При полировании используют только свободные аб разивы, носителями которых служат эластичные кру ги, щетки и полировники. Наиболее распространены волосяные, нитяные, суконные, фетровые щетки. На поверхность круга наносят полировочные пасты, круг приводится во вращение и касается обрабатываемого изделия. Из полировочных паст особенно популярны пасты на основе оксида хрома (паста ГОИ) и оксида железа паста). Для тонкого полирования металлов применяют порошок «Блеск», разведенный машинным маслом.

Полировники бывают стальные и (на основе оксида железа) и имеют округлую и отполиро ванную рабочую часть. Полирование изделий произ водится выглаживанием его поверхности гладким уча стком причем абразивы не используются.

Кроме механического, применяется также химичес кое полирование. В этом случае изделие погружают полировальный раствор следующего состава:

центрированная фосфорная кислота (350 мл), концен трированная азотная кислота (50 мл), концентриро ванная серная кислота (100 мл), сернокислая или азотнокислая медь (0,5 г). Рабочая температура ра створа составляет время обработки— мин. Особенно хорош такой раствор для поли ровки алюминия и его сплавов, хотя годится для об работки других но с другими временем об работки и температурой.

Эмалирование — процесс нанесения эмали на по верхность детали или изделия и закрепления ее обжи гом. Эмалью покрывают посуду, ювелирные украшения, фурнитуру и т. д. В состав эмалей входят специальные легкоплавкие стекла с раз личных красителей и некоторых других веществ (ок сиды свинца, никеля, кобальта, сурьмы, марганца, кремния и других). Эмали бывают различных цветов, прозрачные и непрозрачные.

Покрытие эмалью производится следующим обра зом: исходное вещество тщательно дробят до состоя ния мелкой крошки, после чего растирают водой до образования однородной кашицы, наносят на предмет, затем обжигают в муфельной печи при температуре 600- Чернение — это образование на поверхности дета ли или изделия легкоплавкого сплава черного цвета.

Чаще других чернят бронзу, латунь, серебро и золото.

В состав черневого сплава обязательно входят сереб ро, медь, свинец и сера. Наиболее распространенной является чернь такого состава (в массовых частях):

серебра — 1, меди — 2, свинца — 3, серы — 12, буры — Чернь закладывают в заранее подготовленные углуб ления на поверхности изделия (так называемый рису нок) глубиной не менее 0,2 мм, после чего изделие об жигают в печи при температуре полного расплавления черни. После обжига и охлаждения изде лие шабрят и полируют, в результате чего чернь приобретает характерный оттенок и блеск.

Для изделий из стали чернение имеет несколько иной характер;

в этом случае под чернением понимается со здание на их поверхности оксидной пленки черного цвета для повышения коррозионной стойкости или в декора тивных целях. Процесс заключается в погружении стального изделия в расплавленные соли либо в обра ботке в водных растворах кислот, щелочей или солей.

Окрашивание металлических изделий. Стальные из делия можно покрывать любыми красками, лаками и эмалями. Как правило, сначала необходимо удалить ржавчину и обезжирить поверхность, которую предпо лагается красить. Поскольку сталь на воздухе окисля очищенную поверхность необходимо как можно быстрее огрунтовать, так как грунт хорошо сцепляется с поверхностью металла, обеспечивая тем самым и проч ность всего покрытия (грунта и краски).

Грунт накладывают на поверхность изделия слоем толщиной не более 0,2 мм, дают ему высохнуть, после чего шлифуют шкуркой до получения ровной поверх ности. Окрашивание производят мягкими кистями в два взаимно перпендикулярных слоя. Можно и удобно ок рашивать с помощью краскораспылителя.

На изделия из цветных металлов (алюминия, цинка, меди) также нередко наносят защитные покрытия из краски. Алюминий перед окрашиванием очищают бен зином или В качестве грунтов для этого металла употребляют: грунты ВЛ-02 и ВЛ-88;

акриловые Ог рунтовав поверхность, ее красят в два слоя красками на основе эпоксидных или синтетических смол.

Pages:     || 2 | 3 | 4 |



© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.